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    PLC programming technology and HMI interface design Simplified Chinese database

    PLC, DCS, HMI and SCADA product application technical articles
    leikang
    根据下面给出的逻辑开发工业自动化上的 PLC 编程示例，
    当按下启动按钮时，锯、风扇和油泵都会启动。
    如果锯的运行时间少于20秒，锯关闭时油泵应关闭，锯关闭后风扇应再运转5秒。
    如果锯已运行超过 20 秒，风扇应保持打开状态，直至通过单独的风扇重置按钮重置，并且锯关闭后油泵应再保持打开 10 秒。
    编写一个 PLC 程序来实现这个过程。
    PLC 编程实例

    程序说明：
    梯级 0000：
    启动/紧急停止 PB 用存储器 B3:0/0 锁存。
    梯级 0001：
    B3:0/0 启用以打开锯 (O: 0/0)、风扇 (O: 0/1) 和油泵 (O:0/2)。
    停止开关的常闭触点串联锯齿输出以关闭。
    风扇复位开关和定时器T4:0连接，当条件满足时关闭风扇。
    定时器T4：2做了位和记忆位就是关闭油泵。
    梯级 0002：
    当按下停止按钮时，根据第 2 点提到的逻辑，风扇输出（O：0/2）需要在 5 秒后关闭。
    比较器块限制定时器 T4:0 在 Saw 操作 20 秒后运行。
    梯级 0003：
    当按下开始按钮时，定时器 T4:1 开始运行。当 20 秒后的任意时刻按下停止按钮时，Saw 输出将关闭。
    10秒后，油泵将关闭。该操作由定时器T4:2完成。定时器 T4:0 完成位用于在 T4:0 为 ON 时限制定时器T4:1 的操作。
    梯级 0004：
    少于一个比较器块用于执行第2点中提到的逻辑，以在锯齿输出操作少于20秒时关闭风扇。
    程序输出：
    现在我们看到上述梯形图逻辑在不同条件下的模拟，如下所述。
    当按下开始 PB 时

    当停止开关在 20 秒之前按下时

    20秒后按下停止开关时

    当按下风扇复位开关时

    结论：
    我们可以通过这个例子来理解 Allen Bradley PLC 中的编程逻辑。
    leigehong
    适合初学者使用施耐德电气 EcoStruxure Machine Expert 基本 PLC 软件进行多电机控制的 PLC 编程示例。
    请注意，此 PLC 示例适用于有兴趣学习和练习 PLC 练习的工程专业学生。实时工业PLC程序将设计出更多的安全和保护功能。
    多电机 PLC 编程实例
    为以下应用设计PLC 梯形逻辑。
    我们使用三个拨动开关来控制三个电机。
    如果开关 1 打开，则电机 I、电机 II 和电机 III 将打开。
    如果开关 2 打开，则电机 I 和电机 II 将打开。
    如果开关 3 打开，则电机 I、电机 II 和电机 III 将关闭。
    数字输入
    本示例程序需要以下数字输入 (DI) 。还提到了分配的 PLC DI 地址。
    开关1：I0.0
    开关2：I0.1
    开关3：I0.2
    数字输出
    本示例程序需要以下数字输出 (DO)。还提到了分配的PLC DO 地址。
    电机1：Q0.0
    电机2：Q0.1
    电机3：Q0.2
    多电机控制梯形图

     
    计划说明
    对于此应用，我们使用 Ecostruxure Machine Expert Basic v1.2 软件进行编程。
    在上面的程序中，我们对开关 1 (I0.0) 使用常开触点，对开关 2 (I0.1) 和开关 3 (I0.2) 使用常闭触点
    电机1和电机2的开关1和开关3串联，从而实现与逻辑门。
    对于电机3，开关1、开关2和开关3串联，从而实现与逻辑门。
    要打开电机 1 和电机 2，开关 1 应打开，开关 3 应关闭。
    当开关 1 为 ON，开关 2 和开关 3 为 OFF 时，电机 3 为 ON。
    打开开关 3 将关闭所有电机，即电机 1、电机 2 和电机 3 将关闭。
    当开关 2 打开时，电机 3 将关闭。
    当开关 1 接通时，所有电机都将接通，因为电流也会通过开关 2 和开关 3，因为它们是常闭触点。
    如果不关闭开关 1，电机 1 和电机 2 仍将保持开启状态，但当开关 2 开启时，电机 3 将关闭。打开开关 2 时，它不会将电流传递到电机 3。
    当开关 3 打开时，即使其他开关打开，所有电机也会关闭。
    当开关 1 为 ON 时
    当开关 1 处于真实状态时，电流流过它。在错误状态下，开关 3 和开关 4 还将电流传递至输出。

    当开关 2 为 ON 时
    当开关2接通时，电流不流过。在真实状态下，常闭触点会断开电路。

    当开关 3 打开时
    开关 3 是常闭触点。当打开时，它不会允许电流通过。结果，没有一个输出会打开。

    leigehong
    有许多控制情况需要在 PLC 中实现某种逻辑功能条件组合时启动动作。
    PLC 逻辑功能
    例如，对于自动钻孔机，可能存在这样的情况：当限位开关被激活时，指示工件的存在以及钻孔位置位于工件的表面处，钻孔电机将被激活。
    这种情况涉及 AND 逻辑功能，条件 A和 条件 B 都必须实现才能发生输出。本节是对此类逻辑函数的考虑。  
    PLC 和逻辑
    图 1.7a 显示了一种情况，除非两个常开开关都闭合，否则输出不会通电。开关 A 和开关 B 都必须闭合，从而给出 AND 逻辑情况。
    我们可以将其视为具有两个输入 A 和 B 的控制系统（图 1.7b）。只有当A和 B都导通时才有输出。因此，如果我们使用 1 表示开启信号，使用 0 表示关闭信号，那么为了得到 1 输出，我们必须让 A 和 B 都为 1。
    这种操作据说是由逻辑门控制的，并且逻辑门的输入和输出之间的关系以称为真值表的形式列出。因此对于与门我们有：

    与门的一个例子是机床的联锁控制系统，因此只有在安全防护装置就位并且电源打开时才能操作。
    图 1.8a 显示了梯形图上的与门系统。梯形图以 jj 开始，jj 是一组常开触点，标记为输入 A，代表开关 A，并与其串联 jj，另一组常开触点，标记为输入 B，代表开关 B。
    然后该行以 O 结尾以表示输出。为了有输出，输入 A 和输入 B 都必须发生，即输入 A 和输入 B 触点必须闭合（图 1.8b）。一般来说：
    在梯形图上，水平梯级中的触点（即串联触点）表示逻辑“与”运算。

    PLC 或逻辑
    图 1.9a 显示了一个电路，当开关 A 或 B（均为常开）闭合时，输出通电。
    这描述了“或”逻辑门（图 1.9b），其中输入 A 或输入 B 必须打开才能有输出。
    真值表为：

    图 1.10a 在梯形图上显示了 OR 逻辑门系统，图 1.10b 显示了绘制同一图的等效替代方法。
    梯形图以 jj 开始，常开触点标记为输入 A，代表开关 A，与它并联的是 jj，常开触点标记为输入 B，代表开关 B。
    输入 A 或输入 B 必须闭合才能使输出通电
    （图 1.10c）。然后该行以 O 结尾以表示输出。一般来说：
    由梯形图主梯级的垂直路径提供的替代路径，即并行路径表示逻辑“或”运算。
    或门控制系统的一个示例是将瓶装产品运输到包装的传送带，如果重量不在一定的公差范围内或瓶子上没有盖子，则激活偏转板将瓶子偏转到废品箱中。

    PLC 非逻辑
    图 1.11a 显示了由常闭开关控制的电路。当开关有输入时，它打开，电路中就没有电流。
    这说明了非门，没有输入时有输出，有输入时没有输出（图 1.11c）。门有时被称为反相器。
    真值表为：

    图 11.11b 显示了梯形图上的非门系统。输入 A 触点显示为常闭。
    它与输出 ( ) 串联。由于输入 A 没有输入，触点闭合，因此有输出。当输入 A 有输入时，它打开，然后没有输出。
    非门控制系统的一个例子是当天黑时亮起的灯，即当没有光输入到光传感器时有输出。

    PLC 与非逻辑
    假设我们在 AND 门后面跟随一个 NOT 门（图 1.12a）。使用非门的结果是反转与门的所有输出。
    另一种方法是在每个输入上放置一个“非”门，然后使用“或”（图 1.12b），它可以给出完全相同的结果。
    出现相同的真值表，即：

    输入 A 和 B 都必须为 0，输出才会为 1。
    当输入A和输入B不为1时有输出。
    这些门的组合称为“与非”门（图 1.13）。

    与非门控制系统的一个例子是，如果机床的安全防护开关尚未激活并且发出工件存在信号的限位开关尚未激活，则警告灯就会亮起。
    PLC 或非逻辑
    假设我们在“或”门之后跟随一个“非”门（图 1.14a）。
    使用非门的结果是反转或门的输出。
    另一种方法可以给出完全相同的结果，即在每个输入上放置一个“非”门，然后为结果反转的输入放置一个“与”门（图 1.14b）。
    下面是得到的真值表：

    或非门的组合称为或非门。当输入 A 或输入 B 都不为 1 时，就有输出。
    图 1.15 显示了 NOR 系统的梯形图。
    当输入 A 和输入 B 均未激活时，输出为 1。当 X400 或 X401 为 1 时，输出为 0。

    PLC 异或 (XOR) 逻辑
    当一个或两个输入均为 1 时，或门给出输出。
    然而，有时需要一个门，当其中一个输入为 1 时给出输出，但当两个输入均为 1 时则不给出输出，即具有真值表：

    这样的门称为“异或”门或“异或”门。
    获得这种门的一种方法是使用 NOT、AND 和 OR 门，如图 1.16 所示。

    图 1.17 显示了异或门系统的梯形图。当输入 A 和输入 B 未激活时，输出为 0。
    当仅激活输入 A 时，上分支导致输出为 1。当仅激活输入 B 时，下分支导致输出为 1。
    当输入A和输入B同时激活时，没有输出。
    在此逻辑门示例中，输入 A 和输入 B 在电路中具有两组触点，一组常开，另一组常闭。
    通过 PLC 编程，每个输入可以根据需要拥有任意多组触点。

    PLC 专用或非 (XNOR) 逻辑

    leizuofa
    可编程逻辑控制器 (PLC) 问答
    该 PLC 用于启动和停止电动机，并且在发生以下三种“关闭”情况中的任何一种时自动关闭电动机：
    振动过度
    过电流（过载加热器触点）
    绕组温度高
    使用 PLC 编程的电机跳闸逻辑

    各停机触点的状态如下：
    振动触点：正常时闭合，振动过大时打开
    过载触点：正常时闭合，过载时断开
    温度触点：正常时打开，热时关闭
    绘制 PLC 梯形逻辑程序来启动和停止该电机。
    确保程序锁定，以便操作员不必按住启动按钮来保持电机运行。
    回答：
    你发现逻辑上有什么错误吗？通过评论与我们分享。

    leizuofa
    每个可编程逻辑控制器都必须具有某种方法来接收和解释来自现实世界传感器（例如开关和编码器）的信号，并且还能够对现实世界控制元件（例如螺线管、阀门和电机）进行控制。
    这通常称为输入/输出或 I/O 能力。单片（“砖”）PLC 在单元中内置有固定数量的 I/O 功能，而模块化（“机架”）PLC 使用单独的电路板“卡”来提供定制的 I/O 功能。
    PLC 输入输出模块

    使用可更换 I/O 卡代替单片 PLC 设计的优点有很多。
    首先，也是最明显的事实是，在发生故障时可以轻松更换单个 I/O 卡，而无需更换整个 PLC。
    可以为定制应用选择特定的 I/O 卡，对于使用许多开/关输入和输出的应用偏向分立卡，或者对于使用许多 4-20 mA 和类似信号的应用偏向模拟卡。
    一些 PLC 甚至提供热插拔卡功能，这意味着可以移除每张卡并插入新卡，而无需切断 PLC 处理器和机架的电源。
    请注意，不应假设任何系统都具有热插拔卡，因为如果您尝试在没有此功能的系统中“实时”更换卡，您将面临损坏卡和/或设备其余部分的风险它已插入！

    一些 PLC 能够连接到装有附加 I/O 卡或模块的无处理器远程机架，从而提供了一种将 I/O 通道数量增加到超出基本单元容量的方法。
    从主机 PLC 到远程 I/O 机架的连接通常采用特殊数字网络的形式，该网络可能跨越很长的物理距离：

    系统扩展的另一种方案是将多个 PLC 联网在一起，其中每个 PLC 都有自己的专用机架和处理器。
    通过使用通信指令，一个PLC可以被编程为从另一个 PLC 读取数据和/或向另一个 PLC 写入数据，有效地使用另一个 PLC 作为其自己的 I/O 的扩展。
    尽管这种方法比远程 I/O（远程机架缺乏自己的专用处理器）更昂贵，但它在 PLC 处理器之间的网络连接被切断时提供了独立控制的能力。
    可编程逻辑控制器的输入/输出能力分为三种基本类型：离散型、模拟型和网络型。
    leizuofa
    梯形图 (LD) 编程
    PLC编程最常用的语言是梯形图 (LD)，也称为继电器梯形逻辑 (RLL)。
    这是一种图形语言，显示输入和输出之间的逻辑关系，就好像它们是硬连线机电继电器电路中的触点和线圈一样。
    发明这种语言的明确目的是让熟悉基于继电器的逻辑和控制电路的电工感到“自然”的 PLC 编程。尽管梯形图编程有许多缺点，但它在工业自动化中仍然非常流行。
    每个梯形图程序都被安排为类似于电气图，使其成为一种图形（而不是基于文本）的编程语言。
    梯形图被认为是虚拟电路，其中虚拟“电源”流经虚拟“触点”（闭合时）以激励虚拟“继电器线圈”以执行逻辑功能。
    梯形图 PLC 程序中看到的触点或线圈都不是真实的；相反，它们作用于 PLC 存储器中的位，这些位之间的逻辑相互关系以类似于电路的图表的形式表达。在个人电脑上编辑：
    梯形图编程
    以下计算机屏幕截图显示了典型的梯形图程序。

    触点的出现就像在继电器逻辑图中一样——由水平空间分隔的短垂直线段。
    常开触点在线段之间的空间内是空的，而常闭触点具有穿过该空间的对角线。
    线圈有些不同，要么显示为圆圈，要么显示为一对括号。其他说明显示为矩形框。
    每条水平线称为一个梯级，就像梯子上的每个水平台阶称为一个“梯级”一样。
    正如此屏幕截图所示，梯形图程序编辑器的一个共同功能是能够用颜色突出显示虚拟“电路”中准备“传导”虚拟“电源”的虚拟“组件”。
    在这个特定的编辑器中，用于指示“传导”的颜色是浅蓝色。
    在此 PLC 程序中看到的另一种状态指示形式是 PLC 内存中某些变量的值，以红色文本显示。
    例如，您可以在屏幕右上角看到线圈 T2 通电（充满浅蓝色），而线圈 T3 则未通电。
    相应地，每个常开 T2 触点都显示为彩色，指示其“闭合”状态，而每个常闭 T2 触点则为无色。
    相比之下，每个常开 T3 触点均未着色（因为线圈 T3 未通电），而每个常闭 T3 触点则显示为彩色以指示其导电状态。
    同样，定时器T2和T3的当前计数值分别示出为193和0。数学指令框的输出值恰好是2400，也以红色文本显示。
    当然，梯形图元件的颜色突出显示仅在运行程序编辑软件的计算机连接到 PLC 并且 PLC 处于“运行”模式（并且启用了编辑软件的“显示状态”功能）时有效。 ）。
    否则，梯形图只不过是白底黑字。
    状态突出显示不仅在调试PLC 程序时非常有用，而且当技术人员分析 PLC 程序以检查连接到 PLC 的实际输入和输出设备的状态时，它还具有宝贵的诊断目的。
    当通过计算机网络远程查看程序状态时尤其如此，使维护人员甚至无需靠近 PLC 即可调查系统问题！
    caixiaofeng
    这是一个用于地下室或地下停车场的出入控制的 PLC 程序。
    PLC 停车场
    问题描述
    由于区域拥挤，我们在商场、酒店、综合体等场所面临着许多车辆在地下室或地下停车的问题。这是由于城市中商场、商店和综合体的车辆数量迅速增长与有限的停车位之间的矛盾而发生的。 造成“停车难、乱停车”的现象。当前停车问题严重影响人们的生活质量和道路运行。
    问题图

    问题方案
    通过简单的自动化，我们可以减少商场、酒店、综合体等地下室或地下的停车问题。地下室的出入口是单车道通道，需要红绿灯来控制汽车。这里我们考虑两个灯指示 汽车控制。 红灯禁止车辆进出，绿灯允许车辆进出。当汽车从底层入口进入通道时，红灯（底层和地下室）都会亮起。禁止其他车辆进出 在此过程中，直到汽车通过单一通道。当通道畅通时，两个绿灯（底层和地下室）都会亮起，并允许其他车辆从底层或地下室进入。
    最初我们将保持绿灯亮，红灯灭
    输入和输出列表
    输入列表
    主开关：I0.0
    底层入口/出口传感器 S1：I0.1
    地下室入口/出口传感器 S2：I0.2
    输出列表
    绿灯（入口/出口底层）：Q0.0
    绿灯（地下室入口/出口）：Q0.1
    红灯（底层入口/出口）：Q0.2
    红灯（地下室入口/出口）：Q0.3
    M记忆线圈列表
    M10.0 : 当汽车经过传感器 S1 时亮起
    M10.3 : 当汽车经过传感器 S2 时亮起
    M0.0：系统ON上升沿
    M0.1 & M11.0：传感器 S1 的上升沿
    M0.3 & M11.1：传感器 S2 的上升沿
    M11.2：传感器S2的下降沿
    M11.3：传感器S1的下降沿
    停车场进出控制 PLC 梯形图

    计划说明
    在本应用中，我们使用西门子S7-300 PLC和TIA Portal软件进行编程。
    网络1：
    根据上述第一个网络中的说明，当系统开启 (I0.0) 时，最初两个绿灯（底层 (Q0.0) 和地下室 (Q0.1)）都会亮起。 执行 SET 指令后，将设置输出 Q0.0 和 Q0.1。
    网络2：
    根据上面在第二个网络中的解释，当系统打开（I0.0）时，最初两个红灯（底层（Q0.2）和地下室（Q0.3））将关闭。）执行RESET指令并将重置 均输出 Q0.2 和 Q0.3。
    网络3：
    当轿厢从底层进入空通道时，传感器S1（I0.1）将被触发，并且通过该触发，记忆线圈M10.0将被置位。
    网络4：
    当汽车从地下室进入空通道时，传感器S2（I0.2）将被触发，并且通过该触发，记忆线圈M10.3将被置位。
    网络5：
    两个红灯将由传感器 S1 或传感器 S2 的正触发设置。因为当汽车进入空通道时，两个红灯（Q0.2 和 Q0.3）将禁止汽车从两侧进出。
    网络6：
    这里我们对传感器 S1 (I0.1) 和 S2 (I0.2) 进行负触发。 因此，当它们触发红灯（Q0.2和Q0.3）时，红灯（Q0.2和Q0.3）将关闭。当汽车完全通过空通道时，红灯（Q0.2和Q0.3）应该关闭。
    网络7：
    在该网络中，当红灯熄灭时，绿灯（Q0.0＆Q0.1）将亮起。绿灯（Q0.0＆Q0.1）允许其他车辆进入或退出。
    网络8：
    如果红灯（Q0.2 & Q0.3）亮起，此时绿灯（Q0.0 & Q0.1）应该关闭。因此，在该网络中，当红灯（Q0.2 & Q0.3）亮起时 此时将执行复位指令，绿灯（Q0.0 & Q0.1）将熄灭
    网络9：
    如果系统ON（I0.0）开关关闭，则所有存储器都应为0。这里我们采用MOVE指令在所有存储器（MB0、QB0和MB10）中移动零。
    本示例仅用于概念解释，本示例并未考虑所有参数（例如门开/关系统、警报等）
    结果

    注：以上PLC逻辑提供了PLC在停车场出入口控制中应用的基本思路。 逻辑是有限的，不完整的应用。
    leiwenge
    哪些 HMI趋势 工业自动化和制造的未来有 ？ 从人工视觉到操作员的角色，这就是行业专家所说的。
    1.人工视觉
    日益激烈的竞争和控制成本的需要正迫使公司实现 零缺陷生产 。 这需要更可靠和准确的质量控制系统，以保证每件产品的合规性。 包括集成 等创新技术 人工视觉 ，这将使HMI设备能够自动执行控制、测量和分类功能。
    2. 可穿戴人机界面
    未来的人机界面将变得更具交互性。 可穿戴设备在消费市场的日益普及（IDC 估计每年平均增长超过 20%）也将反映在制造业中。 这也是由于国家工业 4.0 计划，该计划将耕地设备列为受 影响的技术超折旧。 例如，操作员可能会佩戴手镯，通过特定代码提醒他们警报，以便他们能够及时干预。
    3. 自然语言处理
    自然语言处理 (NLP) 技术是业界的热门话题，尤其是在用户界面方面。 语言处理过程使操作员和系统可以使用口头语言进行交互。 这为高度有趣的应用打开了大门，使生产更加直接和高效。
    4. 盲人人机界面
    在未来的HMI趋势中，人机界面可能会成为 面板内部的盲设备 。 在这种情况下，操作员将与机器交互并直接在他们的平板电脑上显示生产页面。 或者，显示器可以位于机器内部，而操作将通过输入设备进行。 例如，带有专用应用程序的平板电脑。
    5. 更高的效率
    生产效率 是工业 4.0 的优先事项之一，这将影响 HMI 的发展。 公司需要简化人机交互的技术解决方案，以提高生产力并减少资源和时间浪费。 提高效率的关键因素之一是设备的灵活性。 因此，重要的是人机界面将根据每个公司的需求进行高度定制。
    谈到可配置性和效率，发现 ERGO，我们的人机界面新概念。
    leiwenge
    2020 年人机界面市场价值 43 亿美元，预计到 2025 年将达到 56 亿美元，2020 年至 2025 年的复合年增长率为 5.2%。推动市场增长的因素包括 对工业自动化的 采用、工业 制造业 迅速 物联网 (IIoT) 的发展、对智能自动化解决方案的需求不断增长，以及制造工厂对效率和监控的需求不断增长。
    到 2025 年，嵌入式 HMI 细分市场将占据人机界面市场的主要份额
    嵌入式 HMI 解决方案细分市场预计将在预测期内主导人机界面市场，因为它提供多种好处。 嵌入式 HMI 与强大的硬件和软件平台相结合，可以最大程度地利用设备功能。 此外，连接的嵌入式平台是智能系统的一部分； 它连接到一个网络，可以在两台机器之间轻松进行通信，并方便操作员访问。
    软件细分市场在预测期内实现最高复合年增长率
    HMI 软件用于执行监控功能，例如报警、控制功能和打印管理报告。 这里使用的编程软件被称为专有软件，其中该软件由制造商提供以用于快速开发。 HMI 软件提供灵活性和可靠性以及提高生产过程效率的能力预计将在预测期内推动对 HMI 软件的需求。
    制药行业在预测期内人机界面市场将呈现高速增长
    在加工行业中，制药行业预计将在 2020 年至 2025 年间以最高的复合年增长率增长。由于药品制造过程非常复杂，因此需要对制造工厂的所有过程进行适当的监控，以实现运营效率。 制造中使用的资产需要持续监控，这可以使用 HMI 解决方案有效地完成。 此外，生物制药等制药行业的进步鼓励药品制造商采用先进的监测和控制解决方案，以确保质量、安全和合规性。
    汽车行业在预测期内人机界面市场将呈现高速增长
    在离散行业中，预计2020年至2025年汽车行业的复合年增长率最高。随着汽车行业制造技术的快速变化，升级成为该行业不可避免的一个方面。 汽车行业很可能对 HMI 市场的增长做出重大贡献，因为这些解决方案广泛部署在制造单位中，用于几乎所有机器和其他支持功能。
    亚太地区人机界面市场将在预测期内以最高复合年增长率增长
    亚太地区的人机界面市场预计将从 2020 年到 2025 年以最高的复合年增长率增长。 HMI 解决方案的快速技术进步和区域行业参与者的广泛研发活动预计将为亚太地区的 HMI 市场创造机会。 随着各个行业将其制造基地转移到亚太地区，以利用熟练且相对廉价的劳动力，亚太地区已转变为主要的制造中心。 该地区的流程和离散制造业正在逐步采用自动化技术，这是推动亚太地区人机界面市场增长的主要因素之一。
    主要市场参与者
    2019年，施耐德电气（欧洲）、罗克韦尔（美国）和西门子（德国）主导了人机界面市场。
    罗克韦尔自动化公司
    罗克韦尔自动化公司是全球最大的提供工业自动化、电源控制和信息解决方案的公司之一。 该公司通过两个主要业务部门运营，即架构与软件和控制产品与解决方案。 架构和软件部门处理公司集成控制和信息架构的硬件、软件和通信组件，能够控制客户的工业流程并与其制造企业连接。 控制产品和解决方案部门经营电机控制产品和工业控制产品，以及资产管理、技术支持和维修以及预测性和预防性维护等服务。 罗克韦尔自动化在其架构和软件业务部门下提供 HMI 解决方案。 它帮助最终用户提高生产力、创造创新产品并获得竞争优势。 该公司通过为食品和饮料、石油和天然气、纸浆和造纸以及生命科学等关键垂直行业提供过程自动化技术，专注于扩展其自动化资产的 HMI 解决方案产品。 罗克韦尔自动化的知名品牌包括 Allen-Bradley 和 Rockwell Software。
    西门子股份公司
    西门子股份公司是欧洲最大的工程公司。 公司的主要业务领域是电气工程和电子产品。 它为有效利用资源和能源提供产品、服务和解决方案。 它通过以下业务部门运营——数字工业、智能基础设施、天然气和电力、交通、西门子医疗和西门子歌美飒可再生能源。 该公司的业务遍及欧洲、独联体、美洲、亚洲、非洲、中东和澳大利亚。
    公司自动化事业部负责人机界面解决方案的设计和生产。 西门子的 HMI 技术旨在满足自动化机器和系统高度复杂的过程的要求。 该公司使用硬件和软件中的开放和标准化接口帮助满足特定的 HMI 需求。
    施耐德电气 SE：
    Schneider Electric SE 是一家法国企业集团，也是工业软件的领先供应商和开发商。 该公司设计、制造和销售用于能源管理和自动化的集成产品、系统、服务、软件和解决方案。 公司主要通过能源管理和工业自动化两个业务部门运营。 施耐德电气在其工业自动化业务部门下提供 HMI 硬件和软件解决方案。 该公司的主要最终用户市场包括电力、基础设施、工业、IT 和建筑。 该公司在离散、混合和过程自动化行业拥有强大的影响力。
    报告范围：
    报告指标
    细节
     考虑的年数
     2017–2025
     基准年
     2019
     预测期
     2020–2025
     预测单位
     以百万/十亿计的价值（美元）
     涵盖的细分市场
     产品、配置和最终用户行业
     覆盖地区
     美洲、亚太地区和欧洲、中东和非洲
     涵盖的公司
     Rockwell Automation, Inc.（美国）、Schneider Electric SE（法国）、ABB Ltd.（瑞士）、Siemens AG（德国）、Mitsubishi Electric Corporation（日本）、Advantech Co, Ltd（台湾）、Emerson Electric Co.（美国） )、通用电气（美国）、霍尼韦尔国际公司（美国）和横河电机（日本）。
    在本报告中，整个人机界面市场根据产品、配置、技术类型、销售渠道和最终用户行业进行了细分。
    通过提供：
    硬件 软件 按配置：
    嵌入式人机界面 独立人机界面 按最终用户行业：
    流程工业 石油和天然气 食品和饮料 制药 化学品 能源与电力 金属与采矿 其他 分立行业 汽车 航空航天与国防 包装 半导体和电子 医疗设备 其他 按技术类型：
    运动人机界面 仿生人机界面 触觉人机界面 声学人机界面 按销售渠道：
    直销渠道 间接销售渠道 地理分析
    美洲 我们 加拿大 墨西哥 南美洲 欧洲、中东和非洲 德国 英国 法国 欧洲其他地区 中东 非洲 亚太地区 (APAC) 中国 日本 印度 亚太地区其他地区 最近的发展
    2020 年 2 月，罗克韦尔自动化通过收购 HMI 和 IPC 市场专家 ASEM 加强了其控制和可视化产品组合。 此次收购预计将有助于扩大罗克韦尔的控制和可视化硬件和软件产品组合，并提高公司提供高性能、集成自动化解决方案的能力。 2019 年 9 月，ABB 推出了新一代 HMI，彻底改造了过程控制，让操作员更容易获得实时信息。 该公司推出了具有新的可视化控制图形界面的新版 Minerals Process Control Library，这是第一个在其情境上下文中显示过程信息的方法。 2019 年 4 月，三菱电机推出了针对极端环境的 HMI。 凭借 IP67F/IP66F 的防护等级和 -20°C 至 +65°C 的扩展工作温度范围，三菱电机的 GOT2507T-WTSD 7" 操作员终端可满足苛刻和苛刻应用的需求。
    caixiaofeng
    可编程逻辑控制器用于输入各种信号类型（离散信号、模拟信号），对这些信号执行控制算法，然后输出信号以响应控制过程。PLC 本身通常缺乏向操作员显示这些信号值和算法变量的能力。
    拥有个人计算机和编辑PLC程序所需软件的技术人员或工程师可以连接到PLC并“在线”查看程序状态以监控信号值和变量状态，但这对于操作人员来说不是一个实用的方法定期监控 PLC 的运行情况。
    为了让操作员监视和调整PLC 内存内的参数，我们需要一种不同类型的接口，允许读取和写入某些变量，而不会暴露太多信息或允许任何不合格的人更改程序，从而损害 PLC 的完整性。本身。
    此问题的一种解决方案是专用计算机显示器，该显示器经过编程以提供对 PLC 存储器中某些变量的选择性访问，通常称为人机界面或 HMI。
    HMI 可以采用运行特殊图形软件来与 PLC 连接的通用（“个人”）计算机的形式，也可以采用设计为安装在金属板面板正面的专用计算机的形式，除了操作员-PLC 界面外不执行任何任务。
    第一张照片显示了运行 HMI 软件的普通个人计算机 (PC) 的示例：

    这里显示的显示屏恰好用于监控一个示例，即用于纯化从环境空气中提取的氧气的真空变压吸附 (VSA) 过程。在某个地方，PLC（或 PLC 集合）正在监视和控制该 VSA 过程，HMI 软件充当 PLC 内存的“窗口”，以易于操作人员解释的形式显示相关变量。运行该 HMI 软件的个人计算机通过以太网等数字网络电缆连接到 PLC。
    注意：操作员界面面板的旧术语是“人机界面”或“MMI”。
    下一张照片显示了专门设计和构建用于工业操作环境的专用 HMI 面板的示例：

    这些 HMI 面板实际上只不过是“强化”个人计算机，坚固耐用且结构紧凑，以方便在工业环境中使用。
    大多数工业 HMI 面板都配备了触摸屏，操作员可以将指尖按在显示的对象上以更改屏幕、查看过程各部分的详细信息等。

    技术人员和/或工程师对 HMI 显示器进行编程，以通过数字网络向一个或多个 PLC 读取和写入数据。
    HMI 显示屏上排列的图形对象通常模仿现实世界的指示器和开关，以便为操作人员提供熟悉的界面。
    例如，HMI 面板表面上的“按钮”对象将被配置为将一位数据写入 PLC，其方式类似于现实世界中的开关将一位数据写入 PLC 的输入寄存器。
    现代 HMI 面板和软件几乎完全基于标签，屏幕上的每个图形对象都与至少一个数据标签名称相关联，而数据标签名称又通过标签与 PLC 中的数据点（位或字）相关联名称驻留在 HMI 中的数据库文件。
    HMI 屏幕上的图形对象要么接受（读取）来自 PLC 的数据以向操作员提供有用信息，要么从操作员输入向 PLC 发送（写入）数据，或者两者兼而有之。
    对 HMI 单元进行编程的任务包括构建标签名称数据库，然后绘制屏幕以按照操作员运行该过程所需的详细程度来说明该过程。
    此处显示了现代 HMI 标签名称数据库表的示例屏幕截图：

    使用相同的软件访问和编辑标签名称数据库，以在 HMI 中创建图形图像。
    根据此示例，您可以看到与 PLC 内存中的数据点关联的多个标签名称（例如，启动按钮、电机运行定时器、错误消息、电机速度）（在本例中，PLC 地址以Modbus寄存器格式显示）。
    在许多情况下，标签名称编辑器能够以与 PLC 编程编辑器软件中显示的方式相同的方式显示相应的 PLC 存储点（例如 I:5/10、SM0.4、C11 等）。
    在此标签名称数据库显示中需要注意的一个重要细节是每个标签的读/写属性。
    特别注意显示的四个标签是只读的：这意味着 HMI 仅有权从 PLC 内存中读取这四个标签的值，而不能写入（更改）这些值。
    在这四个标签的情况下，原因是这些标签引用 PLC 输入数据点。例如，START PUSHBUTTON 标签指的是 PLC 中由真实按钮开关供电的离散输入。
    因此，该数据点从离散输入端子的通电中获取其状态。如果向 HMI 授予对此数据点的写入权限，则可能会发生冲突。
    假设 PLC 上的输入端子已通电（将 START PUSHBUTTON 位设置为“1”状态），并且 HMI 同时尝试将“0”状态写入同一标签。
    这两个数据源之一会获胜，而另一个会失败，可能会导致 PLC 程序出现意外行为。
    因此，PLC 中与实际输入相链接的数据点应始终被限制为 HMI 数据库中的“只读”权限，因此 HMI 不可能产生冲突。
    然而，数据库中的其他一些点也存在数据冲突的可能性。
    一个很好的例子是电机运行位，它是 PLC 程序中告诉实际电机运行的位。
    据推测，该位从 PLC 梯形图程序中的线圈获取数据。然而，由于它也出现在具有读/写权限的HMI 数据库中，因此HMI 可能会覆盖（即冲突）PLC 内存中的同一位。
    假设有人在链接到此标签的 HMI 中编写了一个切换“按钮”屏幕对象：按下 HMI 屏幕上的此虚拟“按钮”将尝试设置该位 (1)，再次按下它将尝试重置该位 (0 ）。
    然而，如果 PLC 程序中的线圈正在写入同一位，则存在明显的可能性，即 HMI 的“按钮”对象和 PLC 的线圈将发生冲突，即试图告诉该位为“0”，而另一个试图告诉该位为“1”。
    这种情况与梯形图程序中的多个线圈寻址到同一位时遇到的问题非常相似。
    这里要遵循的一般规则是绝不允许多个元素写入任何数据点。根据我教授 PLC 和 HMI 编程的经验，这是学生第一次学习 HMI 编程时最常见的错误之一：他们会尝试将 HMI 和 PLC 写入相同的内存位置，但会产生奇怪的结果。
    在对大型复杂系统进行编程时，您将学到的教训之一是，在开始在 HMI 中布局图形之前定义所有必要的标签名称非常有益。
    PLC 编程也是如此：如果您在之前花时间定义所有必要的 I/O 点（以及标签名称，如果 PLC 编程软件支持编程环境中的标签名称），那么整个项目会更快且更少混乱。您开始创建任何代码，指定这些输入和输出如何相互关联。
    保持标签名称的一致约定也很重要。例如，您可能希望将每个硬连线 I/O 点的标签名称开头为 INPUT 或 OUTPUT（例如 INPUT PRESSURE SWITCH HIGH、OUTPUT SHAKER MOTOR RUN 等）。
    维持严格命名约定的原因一开始并不明显，因为标签名称的全部目的是让程序员可以自由地为系统中的数据点分配任意名称。
    但是，您会发现大多数标签名称编辑器按字母顺序列出标签，这意味着以这种方式组织的命名约定将在列表中连续（相邻）显示所有输入标签，在列表中连续显示所有输出标签，并且很快。
    利用按字母顺序排列的标签名称列表的另一种方法是，每个标签名称以描述其与主要设备关联的单词开头。
    以这个过程为例，该过程具有在 PLC 控制系统中定义并在 HMI 中显示的多个数据点：

    如果我们按字母顺序列出所有这些标签，那么它们之间的关联就会立即显而易见：
    交换器污水泵 交换器出水温度 交换器预热泵 交换器预热温度 交换器预热阀 反应器床温 反应器进料流量 反应器进料温度 反应釜夹套阀 从该标签名称列表中可以看出，所有与热交换器直接关联的标签都位于一个连续组中，所有与反应器直接关联的标签都位于下一个连续组中。
    通过这种方式，明智的标签命名有助于以分层方式对它们进行分组，使程序员可以轻松地在将来的任何时间在标签名称数据库中找到它们。
    您会注意到，此处显示的所有标签名称在单词之间都缺少空格字符（例如，标签名称应使用连字符或下划线作为间隔字符，而不是“Reactor bed temp”：“Reactor bed temp”），因为通常假定空格由计算机编程语言来进行分隔符（不同变量名之间的分隔符）。
    与可编程逻辑控制器本身一样，HMI 的功能一直在稳步增强，而价格却在下降。
    现代 HMI 支持图形趋势、数据归档、高级报警，甚至网络服务器功能，允许其他计算机通过广域网轻松访问某些数据。
    HMI 能够长时间记录数据，从而使 PLC 不必执行这项非常占用内存的任务。
    这样，PLC仅将当前数据“提供”给HMI，而HMI能够使用其更大的内存储备来记录当前和过去的数据。
     如果HMI基于个人计算机平台（例如Rockwell RSView、Wonderware、FIX/Intellution软件），它甚至可以配备硬盘驱动器以存储大量历史数据。
    一些现代的 HMI 面板甚至在设备内部内置了 PLC，在同一设备中提供控制和监控。
    此类面板为离散甚至模拟 I/O 提供端子排连接点，允许所有控制和接口功能位于单个面板安装单元中。
    leiwenge
    泵房无人值守系统一般应用于供水系统中泵站的远程监控及管理。通过海为云平台，泵站管理人员可以在供水公司的泵站监控中心远程监测站内清水池水位或进站压力、加压泵组工作状态、出站流量、出站压力等；支持手机APP、云网站远程对水泵启动设备手动控制、自动控制、远程控制加压泵组的启停；利用海为云摄像机，还可以图像监视站内全景及重要工位，实现泵站无 人值守。

    图1 泵站现场一角
    一、选型配置
    1、HMI： C10，十寸触摸屏1024x600分辨率，A8 CPU，4G Flash，512M RAM。支持：
    1.1、串口/U 盘/SD 卡/ 以太网/ 海为云等方式程序下载；
    1.2、智能管理，支持云端/ 手机端访问控制，操作性强；
    1.3、独创A/B Key 安全机制、多语言自动翻译、工程概览界面；
    1.4、集成Haiwell Cloud云服务、内置Haiwell 云引擎；
    1.5、手机APP报警信息推送。如果在APP没有打开的情况下，系统会以短信形式，把报警消息发送到机主和管理员手机。
     
    2、云摄像机：CTQ3，壁挂式云摄像机。
    2.1、200万像素 1080P 4mm 水平视场角:87°对角104° 距离25m 红外夜视30米 IP66 RJ45(10/100MB)带wifi 支持SD卡。
    2.2、内置视频流云服务，集成海为云功能，支持手机远程实时监控。
     
    3、PLC：T16S2R+S08AI+S08AI。
    3.1、T系列标准型PLC，可扩展7个模块，自带一个RS232，一个RS485口；
    3.2、支持2路200K高速脉冲输入，2路200K高速脉冲输出。
    3.3、程序永久保存，程序容量48K，指令丰富，完全满足现场逻辑控制需求。
    3.4、模拟量不用写任何转化程序。现场温度、压力、液位采集一步到位。
     
    二、现场组网

    图2 泵站现场组网示意图
     
    三、摄像头HMI配置介绍
    3.1 摄像头上电，能上网的网线插入摄像头网口，此时摄像头自动获取IP，上网成功。
    3.2 每个摄像头出厂的时候都有一个序列号和验证码。
    3.3 打开海为HMI编程软件-进入外设-摄像头-增加外设，在新增加的摄像头中填入验证码和序列号即可。
    3.4 在编辑画面中，高级控件-摄像头操作，绑定建好的摄像头，下载程序屏上网，手机即可远程访问。
     
    四、现场控制照片

    图3 泵站现场组网示意图
     

    图4 触摸屏手机APP监控以及摄像头远程APP查看
     
    五、方案优势与总结
    1、传统触摸屏显示摄像机画质清晰度不高，且滞后明显。海为云摄像机，视屏清晰流畅，适用各种机房泵站、农业水厂养殖、畜牧业监控管理等场合。
    2、传统HMI接视频做法是：HMI硬件上预留CVBS信号接口，这种方式硬件接口有限，清晰度不高，显示数量有限。海为云摄像机与HMI这种视频查看方式，理论上可以接摄像机的数量没有限制，而且可以支持远程手机APP和网页查看，随时随地，设备运行尽在掌中。
    3、触摸屏摄像机配置简单，只要填入序列号和验证码即可。
    4、支持现场报警信息推送，可以推送到记住和管理员手机APP，掌握现场一手报警信息，及时对泵站的压力、液位等报警信息进行监控。海为APP还能实现当APP不在系统后台运行时，系统会用短信的形式发给用户，十分迅捷。
    5、模拟量不用写任何转化程序。现场温度、压力、液位采集一步到位。
    6、支持对现场触摸屏、PLC程序远程上下载，节省技术工程师人员外出调试成本。
    leigehong
    在之前的文章中，我们讨论了 PLC 中的定时器、不同类型以及如何使用它们。计时器实际上并不需要实时工作，因为它们只是根据您的设置来计算秒或毫秒。
    但对于某些应用，您需要了解 PLC 程序的真实日期和时间，例如出于诊断目的。
    在这篇文章中，我们将讨论 PLC 的系统和本地时间。
    内容：
    为什么 PLC 需要实时性？ 示例程序和模拟 什么是系统时间？ 当地时间是几点？ 结论。 为什么我需要 PLC 中的实时功能？
    在 PLC 的许多应用中，出于多种不同的原因，您需要了解进程运行时的实时情况。
    以下是其中一些原因：
    将 PLC 备份到主服务器。 对于 PLC 的诊断，需要有诊断的时间记录，以了解某一事件发生的时间，否则诊断信息就没有多大用处。 对于需要使用时间中断 OB10 的应用程序，您需要知道实际时间。 您可能需要在需要处理实时应用程序的逻辑部分中使用本地时间或系统时间。 对于数据记录，如果您有重要的数据要保存，并且需要每次数据记录的时间戳，那么您需要为 PLC 设置正确的时间，以便存储的数据有意义。 PLC 示例程序和仿真
    为了更好地理解什么是 PLC 中的系统时间和本地时间，我们将从创建一个非常简单的程序开始，并用它来解释 PLC 内部实时的概念。
    检查以下步骤：
    在本文中，我们不会创建任何 PLC 逻辑，但我们会展示 PLC 中与系统和本地时间相关的一些配置，如何设置它们，以及有什么区别。
    打开西门子 Tia Portal，添加一个新设备，这次我们将使用 CPU 1512C-1 PN。见图1。

    图 1 – 添加新 PLC
    编译并启动新的 PLC 仿真。打开在线&诊断页面，查看PLC的设定时间。见图2。

    图 2 - PLC 在线时间
    从上图可以看到有两个不同的时间：
    PG/PC 时间 – 这是您的 PC 本身的本地时间。 模块时间 – 这是 PLC 本身内部的实际时间。 这两个时间可以设置为相同的值，也可以设置为不同的值。最好使它们相同，最好使模块时间与您的本地时间相似，或者更具体地说与将使用 PLC 的地区的本地时间相似。见图3。

    图 3 - PLC 设定时间
    如果您希望模块时间与本地时间相同，请选择从 PG/PC 获取并按应用。
    在主 OB1 中，拖放 RD_SYS_T 和 RD_LOC_T 指令。
    这些是读取系统时间和读取本地时间指令。这些指令是 PLC 内部的内置功能 FC，用于将 PLC 的本地时间和系统时间写入指令输出 OUT 中选择的目的地。见图4。

    图 4 – 添加读取系统和当地时间指令
    添加一个新的全局数据块，并定义一些要使用的标签。见图5。

    图 5 – 创建一个新的全局数据块
    再次运行模拟并检查两次。见图6

    图 6 PLC 在线本地时间和系统时间
    从上图中可以看出，PLC 的本地时间和系统时间是相同的，但与 PC 机的实际本地时间不同。
    如果您还记得的话，我们已将 PLC 的模块时间设置为与 PG/PC 时间类似，即您的本地时间。见图7。

    图 7 – 模块时间和 PG/PC 时间
    如您所见，在设置时间页面上，模块时间选择从 PG/PC 时间获取。但在实际情况中，它们是不同的。为什么？
    为什么时代不同？ 由于 PLC 本地时间的默认设置是 UTC+0 或 Zulu 时间（如果您熟悉该术语），因此您无需从在线和诊断页面更改它，而是从 PLC 本身的属性更改。见图8。

    图 8 – PLC 中的时间配置
    如您所见，PLC 时间的默认设置设置为 UTC+0 时间，这就是 PLC 模块时间与实际本地时间不同的原因。除非您实际上在伦敦，否则您不会遇到这个问题。
    为了更正 PLC 本地时间，我们必须在配置中更改它，我们需要将时区更改为我们拥有的时区，在我的例子中是 UTC+02:00。见图9。

    图 9 – 将 PLC 本地时间调整为您所在的时区
    您还可以看到夏令时选项已被停用，因为它在我的国家/地区没有使用。如果您所在地区使用它，则必须激活它。
    现在所有配置均已正确设置，返回并在模拟中再次查看本地时间和系统时间。见图10。

    图 10 – PLC 的本地时间现在与 PC 相同
    现在你看到调整 PLC 时区后，PLC 的本地时间和你所在地区的实际本地时间是一样的。
    正如我们之前所说，由于我们上面提到的许多原因，设置正确的 PLC 本地时间非常重要。您现在可以定义 PLC 的系统时间和本地时间吗？
    PLC 中的系统时间
    是 CPU 时钟的模块时间。
    CPU 时钟将模块时间解释为协调世界时 (UTC)。因此，模块时间的存储始终不包含 CPU 时钟中的“本地时区”或“夏令时”因素。然后 CPU 时钟根据模块时间计算 CPU 时钟的本地时间。
    CPU 时钟的模块时间用作从 CPU 开始的所有时间处理的模板。
    使用示例：
    根据模块时间计算 CPU 时钟本地时间 “在线与诊断” 下以当地时间表示模块时间 CPU 诊断缓冲区中的条目 PLC 当地时间
    有关时区以及夏令时和标准时间开始的信息（这些信息已在 CPU 时钟配置中设置）用于输出本地时间。
    本地时间是指您的电脑上或您所在国家/地区的时间，不同地区的时间会有所不同。
    结论
    许多应用要求 PLC 了解过程的实时或本地时间，以便能够执行某些任务，例如数据记录和诊断任务。在以后的文章中，我们将展示一些逻辑需要实时的应用程序
    应手动配置 PLC 的本地时间，以匹配 PLC 的使用区域。
    leigehong
    在之前的文章中，我们讨论了 SIEMENS TIA Portal 中的不同类型的块，其中讨论了功能块 FB、功能 FC 和数据块 DB。
    在本文中，我们将讨论西门子 PLC 中的另一种类型的块，这些是组织块，在本文中，我们将讨论其中最重要的组织块，即主组织块或 OB1。
    内容：
    什么是组织块？ 不同类型的 OB。 什么是 OB1？ 周期时间监控。 简单的程序示例。 结论。 什么是组织块 (OB)？
    组织块，您可以将它们视为功能 FC 或功能块 FB。但不同的是，你不调用它们，PLC 的操作系统调用这些组织块，无论操作系统将 OB 作为 OB1 循环调用还是在某个事件发生时调用，无论哪种方式，操作系统 照顾它。您只需要创建块并在块内添加您想要的任何逻辑。有时，您甚至不需要在 OB 中添加任何代码，只需创建 OB 本身就可以提供许多好处，我们将在讨论其中一些 OB 时看到这些好处。
    组织块是 PLC 操作系统和用户程序之间的接口。任何 PLC 都会有两个不同的程序，运行程序是 PLC 的操作系统，用户程序是 PLC 程序员编写的用于控制某个过程的逻辑或代码。这两个不同的软件需要相互通信，而组织块 OB 就是如何完成此操作的。
    组织块 OB 用于执行许多任务，下面列出了其中一些任务：
    自动化系统的启动特性 循环程序处理 中断驱动程序执行 错误处理。 不同类型的组织块
    因为组织块基本上是操作系统执行许多任务的工具。
    不同的任务需要不同的 OB，这就是为什么 PLC 内部有许多不同的 OB，有多少不同的 OB 将取决于您使用的 PLC 类型，但以下是您几乎可以在所有 PLC 中找到的一些最常见的 OB。西门子 PLC：
    主循环 OB1。 时间会中断 OB。 一天中的时间 OB。 软件错误 OB。 硬件错误 OB 还有更多的组织块可用于您的逻辑。见图1。

    图 1 – TIA Portal 中提供的不同组织块
    在本文中，我们将讨论其中最重要的组织块，即主循环中断 OB1。
    主循环中断 OB1
    主循环 OB1 是负责由 PLC 循环执行逻辑的组织块。每当您创建新项目并添加 PLC 时，软件都会自动创建主 OB1。这些是 PLC 代码所需的最少块。见图2。

    图 2 – 主OB1自动创建
    在此主 OB1 中，如果项目很小，您可以编写整个 PLC 程序。如果您的项目相当大，那么您可能需要执行一些功能块 FB 的功能 FC。在这种情况下，您将使用主 OB1 来调用它们。
    当然，您不必通过 OB1 调用每个 FC 或 FB，但如果您的 OB1 不是嵌套调用的第一个块，则它将不会被执行。见图3。

    图 3 – 通过 OB1 调用您的块
    PLC 代码的基本基础是循环行为，这意味着您需要连续执行代码。当逻辑处理完成后，操作系统将再次开始处理它。这是通过使用主 OB1 来完成的，您可以在该 OB1 中放置和调用所有逻辑和代码，操作系统将确保连续执行它。
    您应该知道，即使您无法创建 OB1 块（因为添加新 PLC 时会自动创建 OB1 块），您也可以创建多个循环中断块。
    OB1 是一个循环中断，操作系统会自动连续调用并执行里面的任何逻辑。然而，对于大型 PLC 项目，您的 PLC 逻辑中有如此多的功能和功能块，您可以使用多个循环中断 OB 来更好地构建代码，使其易于阅读和理解。
    在这种情况下，您将创建另一个循环中断，见图 4。

    图 4 – 创建多个循环 OB
    当创建了多个程序循环 OB 时，将按照 OB 编号的顺序依次调用这些 OB。
    首先调用具有最低 OB 编号的程序循环 OB。见图5。

    图 5 – 具有多个循环 OB 的程序循环
    循环程序完成后，操作系统按如下方式更新过程映像：
    它将过程映像输出中的值写入输出模块。 它读取输入模块的输入并将这些输入传输到过程映像输入。 前两步加上 PLC 程序的执行称为一个扫描周期。见图6。

    图 6 – 西门子 PLC 的扫描周期
    周期时间监控
    循环时间是指循环程序的运行时间，包括所有嵌套程序部分（例如 FC、FB 和更高优先级 OB）的运行时间。如果创建了多个程序循环 OB，则每个程序循环 OB 都会影响循环时间。
    操作系统监视循环时间是否仍然小于配置的最大循环时间。如果超过最大循环时间，PLC 将根据您的编程进入 STOP 模式或调用 OB80。
    除了监控最大循环时间之外，还可以保证最小循环时间。为此，操作系统会延迟新周期的开始，直到达到最小周期时间。
    您可以在 PLC 的配置属性中配置最小和最大循环时间。见图7。

    图 7 – 配置最小和最大循环时间
    PLC 中的简单程序示例

    图 8 – PLC 程序示例
    为了更好地理解 PLC 程序周期和 OB1 执行，让我们创建一个简单的程序。该程序将使用一条加法指令，每 1 个扫描周期将值 1 累加到存储区域中。请参阅以下模拟。

    从动画中可以看出，add 指令的执行速度非常快；这就是扫描周期的速度。这将取决于您的 PLC 的功能有多强大。但主要扫描周期在毫秒范围内。
    结论
    组织块是 PLC 操作系统和控制程序之间的接口。 主循环 OB1 由操作系统循环执行。 您可以通过将逻辑包含在一个或多个循环 OB 中来执行该逻辑。 扫描周期时间是执行逻辑 1 次所用的时间。
    leigehong
    在上一篇文章中，我们讨论了什么是组织块，并且谈到了一个非常重要的组织块，它就是主 OB1。
    在本文中，我们将继续讨论不同的 OB，这次我们讨论的是时间中断组织块或 OB10。
    内容：
    中断 OB10 是一天中的什么时间？ 如何创建和使用 OB10？ 简单的程序示例。 一天中中断时间的重要规则。 结论。 什么是当日时间中断 (OB10)？
    顾名思义，时间中断是一个组织块，它将在一天中的某个时间中断 PLC 程序主周期的执行。该中断时间（日期和时间）可以指定为在指定时间发生一次，或者以指定时间间隔定期发生，例如每分钟、每小时、每天、每周和一些其他选项。
    您可以在同一程序中拥有多个时钟中断，它们不必具有相同的逻辑或代码，每个中断都可以有自己的功能，并且每个中断都可以单独配置为在指定的时间发生 时间。
    如何创建和使用 OB10？
    要创建一天中的时间中断，请按照与需要在逻辑中添加任何新块时相同的步骤进行操作。见图1。

    图 1 – 添加一天中的时间中断
    按左侧项目树中的添加新块选项，选择组织块，然后选择一天中的时间中断，如上图所示。
    现在您可以打开 OB10 并添加调用此块时要执行的任何 PLC 逻辑，所谓调用是指中断事件或时间已经发生，因此操作系统将中断主周期并执行 OB10。
    我们将在 OB10 中编写一段非常简单的代码，以帮助我们更好地理解这个 OB10 块的工作原理。在此逻辑中，我们使用 add 指令将值 1 添加到称为 TimeOfDayInterruptCounter 的内存区域，然后将求和结果放回同一区域。这样我们就可以有一个用于执行 OB10 的计数器。
    每次调用并执行 OB10 时，TimeOfDayInterruptCounter 的值都会加 1。见图 2。

    图 2 – 将逻辑添加到 OB10
    现在我们已经创建了 OB10 并在其中编写了一些逻辑，我们需要配置 OB10 的设置时间以及我们希望它中断主周期的次数。
    要配置 OB10 的时间和间隔设置，我们需要进入 OB10 的属性页面。见图3。

    图 3 – OB10 的属性
    在 OB10 的属性中，您会发现许多可以配置的设置和属性。
    现在我们需要的是一天中的时间中断页面，以便我们可以设置何时调用 OB10 以及调用多少次。见图4。

    图 4 – 时间中断设置
    正如您从最后一张图片中看到的，您可以设置 OB10 的执行、开始日期以及执行 OB10 的时间。
    为了模拟方便，我们将执行间隔设置为每分钟，这样每分钟都会调用并执行 OB10。这意味着从 2023 年 3 月 23 日和时间 09:25 AM 开始，TimeOfDayInterruptCounter 的值将每分钟增加 1。
    您可以选择根据 PLC 系统时间或本地时间设置时间，如上图所示。在上一篇文章中，我们讲了 PLC 的系统时间和本地时间，各个时间的含义以及如何配置和使用它们。
    正如我们之前所说，当地时间是您现在在 PC 上看到的时间。所以是 PLC 使用地区的实际时间。
    您必须根据 PLC 的使用地点配置本地时间。见图5。

    图 5 – 设置 PLC 当地时间
    简单 PLC 程序示例
    我们在 PLC 程序中添加了时间中断 OB10，并对其进行了设置，以便每分钟执行一次。我们还配置了 PLC 的本地时间。
    我们创建了 ADD 指令的简单逻辑，以便在每次执行 OB10 时将 TimeOfDayInterruptCounter 的值累加 1。
    我们将添加另一条指令，但在主 OB1 中，该指令是 RD_LOC_T 或读取本地时间，因此我们可以看到本地时间的进展情况并将其与 OB10 的执行进行比较。见图6。

    图 6 – 简单程序示例
    编译您的 PLC 程序并开始新的模拟。
    请注意，我们将设置中断发生的时间，以便在模拟 PLC 逻辑时可以调用并执行 OB10。请参阅以下模拟。

    从动画中可以看到，TimeOfDayInterruptCounter 的值一开始为零，然后从 09:25 AM 开始每分钟增加 1，表示 OB10 每分钟执行一次。
    一天中的时间中断的重要规则
    如果设置时间中断以使相应的 OB 被处理一次，则启动时间不得是过去的时间（相对于 CPU 的实时时钟）。 如果设置时间中断以定期处理相应的 OB，但开始时间是过去的时间，则在下次到期时根据当前时间处理时间中断 OB。 周期性时间中断的日期必须与实际日期相对应。例如，开始日期为 1/31 的时间中断 OB 每月重复一次是不可能的。在这种情况下，仅在有 31 天的月份中启动 OB。 启动期间激活的时间中断只有在启动完成后才会执行。 启动会删除由用户程序中的指令设置和激活的所有时间中断。 结论
    OB10 是一个组织块，可配置为在特定日期和时间中断程序循环。该中断可以发生一次，也可以每隔一定时间定期发生。
    没有具体原因说明您需要 OB10，因为这取决于您的流程和逻辑。是的，您可以使用您的个人代码实现相同的功能，但它是一个可用且易于使用的内置函数。而且你知道如何使用它。
    leigehong
    在之前的文章中，我们讨论了不同类型的组织块，例如主 OB1 是主循环程序块，在本文中我们将讨论另一个循环组织块。OB30 或循环中断 OB。
    内容：
    什么是循环中断 OB30？ OB1 的主周期是什么？ 为什么需要 OB30？ 如何配置循环中断？ 如果我有多个循环中断怎么办？ 结论。 什么是循环中断 OB30？
    循环中断 OB30 是一个组织块，它以指定且精确的时间间隔被调用和执行，与连续调用和执行的主循环 OB1 不同，循环中断将按照您在创建循环中断 OB 时配置的时间间隔被调用 。
    例如，如果我创建的 OB30 的时间间隔（也称为周期时间）为 20ms，则意味着操作系统将中断主周期 OB1 并每 20ms 调用 OB30。
    必须确保循环中断 OB 的运行时间必须小于其时间间隔。否则，当 OB30 的本次调用仍在执行时，仍有可能发生下一次 OB30 的调用到达。在这种情况下，操作系统会生成时间错误，可能导致 PLC 进入 STOP 模式。
    什么是主循环 OB1？
    主循环 OB1 是负责由 PLC 循环执行逻辑的组织块。每当您创建新项目并添加 PLC 时，软件都会自动创建主 OB1。
    PLC 代码的基本基础是循环行为，这意味着您需要连续执行代码。当逻辑处理完成后，操作系统将再次开始处理它。这是通过使用主 OB1 来完成的，您可以在该 OB1 中放置和调用所有逻辑和代码，操作系统将确保连续执行它。
    主 OB1 循环时间是指循环程序的运行时间，包括所有嵌套程序部分（例如 FC、FB 和更高优先级 OB）的运行时间。如果创建了多个程序循环 OB，则每个程序循环 OB 都会影响循环时间。
    操作系统监视循环时间是否仍然小于配置的最大循环时间。如果超过最大循环时间，PLC 将根据您的编程进入 STOP 模式或调用 OB80。
    为什么需要 OB30？
    有人可能会说，我可以将 OB30 内的任何功能放在主 OB1 中，并尝试摆脱它，这取决于当今大多数 PLC 的快速性能。有时这可能没问题，但并非每次都如此。
    根据 PLC 的性能，主循环时间可能在 1 到 150 毫秒之间；它可以不同，但这是标准配置，该循环时间取决于很多因素，例如 PLC 程序的大小、逻辑内部的中断以及其他因素，这些因素很可能会使循环的运行时间不稳定。
    现在，如果您需要精确地每 10 毫秒执行某些功能，而不是 9 毫秒或 11 毫秒。现在您不能依赖主 OB1，因为结果可能达不到预期。在这种情况下，您使用循环中断 OB30，将其配置为您想要的 10ms，操作系统将确保精确地每 10ms 调用并执行此函数。这就是为什么它被称为中断；因为它会中断主 OB1 的执行来调用并执行您的 OB30。
    需要 OB30 的功能示例
    PID 控制器处理。 安全电路监控。 监控机器之间的通信。 前面的所有示例都需要在特定时间连续监视和检查参数，因为它们与实际物理量或机器安全相关。不应延迟执行此类功能，因为它们会影响流程的安全性和连续性。
    如何配置循环中断？
    创建循环中断时，需要配置一些参数。请参见图 1 添加新 OB30。

    图 1 – 添加新的循环中断 OB30
    创建循环中断时，您可以在块的属性中找到许多可以设置的参数，请参见图 2。

    图 2——OB30的特性
    您需要考虑的最重要的参数如下：
    周期 使用参数“循环时间”设置循环中断 OB 两次调用之间的时间间隔。它是 1 µs 的整数倍。
    相位偏移 在此，您可以设置开始时间相对于循环时间的倍数偏移的时间段。
    有关周期时间和相位偏移配置，请参见图 3。

    图 3 – 设置 OB30 的循环时间和偏移量
    循环中断 OB 的优先级 这是配置循环中断时必须考虑的另一个重要参数，因为您可能有多个循环块，如果需要同时调用两个不同的 OB，操作系统将调用并执行该块 更高优先级的编号。
    您应该知道 PLC 主程序循环 OB1 的优先级编号为 1，这是块可以具有的最低优先级。这就是 OB1 可以被任何其他块调用中断的原因。见图4。

    图 4 – 设置 OB30 的优先级
    如果我有多个循环中断怎么办？
    在逻辑中出现多个循环中断的情况并不罕见。如果您的 PLC 逻辑中有两个 PID 控制器，那么您可能需要两个循环中断来处理每个 PID。在这种情况下，需要确保不同循环中断的调用和执行不会重叠。
    例如，如果 OB30 的间隔循环时间为 5ms，OB31 的循环间隔为 10ms，则意味着 OB30 的第二次调用也将是调用 OB31 的时间。这可能会导致逻辑错误，即使您将其中一个的优先级设置为高于另一个，也会扰乱较低优先级块的循环时间。见图5。

    图 5 – 调用不同循环中断的重叠
    在这种情况下，当您使用多个循环中断 OB 时，可能建议使用相位偏移。
    如果它们的周期时间具有公倍数，则可以使用相位偏移来防止同时启动时间。见图6。

    图 6 – 不同 OB 调用之间的偏移
    因此，为了避免这种重叠，我们将 OB31 的偏移时间设置为 1 ms。
    这意味着 OB31 时间间隔的计数将比 OB30 的起始时间偏移 1ms。见图7。

    图 7 – OB31 的偏移设置
    结论
    循环中断对于不应该面临任何延迟的时间关键任务非常有用。 您的逻辑中可以有多个循环中断。 使用循环中断的偏移设置来避免同时启动时间。 使用优先级设置来控制不同循环中断的执行顺序。
    leigehong
    在之前的文章中，我们开始讨论 TIA Portal PLC 的不同组织块，讨论了 OB 是什么，并讨论了一些 OB，例如 OB1 - 主循环、OB10 和 OB20，分别表示时间延迟和时间延迟中断。在本文中，我们将讨论西门子 Tia Portal 中的 OB100 或启动组织块。
    内容：
    什么是 OB100？ 为什么需要 OB100？ 启动期间的重要注意事项。 简单的程序示例。 什么是初创组织块（OB100）？
    OB100 或启动 OB 是一个组织块，在 PLC 启动时由操作系统调用并执行一次，即每次从 STOP 模式转换到 RUN 模式时一次。
    只有执行完 OB100 内部的所有启动函数后，主循环 OB1 才会被调用和执行。
    您的 PLC 逻辑中可以有多个启动 OB，如果发生这种情况，操作系统将从较低 OB 编号到较高编号开始一一调用并执行所有这些启动 OB。IE。如果您有 OB100 和 OB123，则将首先调用并执行 OB100，然后再调用并执行 OB123。
    执行 OB100 后，操作系统将输入模块读入 PII 并启动主循环程序 OB1。
    为什么需要 OB100？
    在启动循环逻辑之前，您可以使用 OB100 来执行许多您可能想要或需要执行的任务，原因如下：
    初始化变量。 重置系统模块。 重新校准传感器/执行器。 在开始流程之前检查警报和安全状况。 即使您尚未为逻辑创建启动 OB，操作系统在启动主逻辑之前仍然需要执行许多任务，其中一些任务是：
    清除非保留记忆 清除 PIQ 调用并执行启动 OB（如果有）。 更新个人身份信息 更改为 RUN 模式后启用输出。 您是否注意到启动例程的最后一个任务是启用输出？ 这就是为什么执行主循环程序 OB1 的第一步是将 PIQ 写入输出模块。
    启动期间的重要注意事项
    关于 “STARTUP” 模式，请注意以下几点：
    模块上的输出被禁用。 过程映像被初始化。 过程映像未更新。 为了在“启动”期间从输入读取当前状态，您可以通过直接 I/O 访问来访问输入。 为了在启动期间初始化输出，可以通过过程映像或直接 I/O 访问写入值。 在转换到“RUN”模式期间，这些值在            输出端输出。 非保持性位存储器、定时器和计数器被初始化。 数据块中的非保持性标签被初始化。 在启动期间，尚未运行循环时间监控。 简单程序示例
    在此示例中，我们将向 PLC 逻辑添加一个启动 OB100，并查看 OB100 执行了多少次。请参阅图 1 添加新的 OB100。

    图 1 – 添加 OB100
    正如您从最后一张图片中看到的，您添加启动组织块的方式与我们添加功能块的功能相同。
    在我们刚刚创建的 OB100 中，我们将添加一个简单的 ADD 指令，以累计 OB100 被调用和执行的次数。见图2。

    图 2 – OB100的累计执行次数
    现在，编译并运行您的程序，看看会发生什么。请参阅以下动画来了解 PLC 程序的模拟。

    动画1
    从上面的动画中可以看到，OB100CycleCounter 为 1，并且当 PLC 模式从 STOP 转换为 RUN 时它不会改变。
    嗯，它确实发生了变化，但你看不到这种变化。每次 PLC 进入 STOP 模式，然后再次进入 RUN 模式。执行 OB100 后，计数器将重置为零，然后再次重置为 1。您还可以看到主 OB1 循环计数器发生变化，PLC 停止然后再次运行，OB1CycleCounter 将再次开始累加。
    为了看到启动计数器的变化，我们需要保留标签内存的值。见图3。

    图 3 – 保留 OB100CycleCounter 标签存储器
    我们保留 OB100CycleCounter 标签后，现在再次运行 PLC 仿真，看看会发生什么。参见模拟动画2。

    动画2
    现在，您可以从上面的动画中看到，每次我停止 PLC 然后再次启动它时，启动计数器都会增加。由于现在保留了标签内存，因此该值不会重置为零，这就是您看到 OB100CycleCounter 的值累加的原因。
    现在，我需要向启动 PLC 逻辑添加额外的功能，即了解 PLC 上次启动的时间。我们将通过一个简单的逻辑来实现这一点，在启动时读取 PLC 的本地时间并将日期和时间移动到某个存储区域。见图4。

    图 4 – 启动时读取当地时间
    添加逻辑后，再次编译并运行模拟。参见 PLC 仿真动画3。

    动画3
    从上面的动画可以看到，每次 PLC 启动时，启动日期和时间都会被记录在我们分配的内存区域中。现在我有了关于我的 PLC 启动了多少次以及上次启动时间是什么时候的信息。
    结论
    如果您想在运行循环过程之前评估某些功能，启动 OB 非常重要。您可以使用启动 OB 来初始化参数、校准传感器，甚至在允许流程运行之前检查安全条件。
    leizuofa
    当你使用 PLC 时，你需要知道它一般有哪些类型的电压；以便您可以进行相应的接线。不仅仅是电源，还必须与所需的输入输出电压有关。
    每个 PLC 制造商根据他们提供的模块和 CPU 都有自己的一组电压和电流范围。在本文中，我们将了解随处可见的 PLC 工作电压。
    PLC 电源
    标准情况下，PLC 可在四种电压下运行：24V DC、24V AC、110V AC 和 240V AC。在有些 PLC 中，只有 CPU 需要电源，IO 模块由 CPU 背板供电，而在有些 PLC 中，包括 CPU、输入和输出在内的所有模块都需要电源。

    无论如何，您都需要在 PLC 面板中安装 SMPS 或变压器来转换原始电源电压。在交流电源电压中，一些 PLC 提供 110-240V AC 的电压范围。
    PLC 中的每个电源点都有一个接地点，以在出现浪涌或短路时保证 PLC 的安全。当使用交流电源时，内部大多装有保护熔断器。
    直流电源内部也有保险丝，但对于交流电源，由于涉及高电压，因此必须使用保险丝。当 CPU 给出额定电压时，就意味着你提供的电压已经得到了很好的稳定和控制。
    但是，电压保持恒定在 24V 或 240V 是不切实际的。因此，PLC 有一个额定电压范围，如 20-28V DC 或 220V-245V AC。每个 PLC 中都预定义了该范围，以便您获得一个电源区域，以便高效地使用它们，而不会出现任何问题。
    IO 模块电源
    现在，让我们进入下一个主题：IO 模块所需的电源。如前所述，有两种类型的电源可用，一种是模块由 CPU 背板本身供电，另一种是模块需要外部电源。
    使用背板时，每个 CPU 都有一个 mA 额定值，它将作为所连接模块的负载提供。
    例如，如果 CPU 的额定值为 24VDC – 450mA，那么它还将指定 CPU 背板可以为 IO 模块提供这么多电流，并且您只能将该数量的模块连接到 CPU 机架。
    此外，每个模块都会指定连接到背板总线上时需要多少电流。这可以帮助您为特定应用选择适当的模块和 CPU。
    说到第二种供电方式，有一些模块需要外接电源。因此，在这种情况下，您必须相应地选择具有更高电流和额定负载的 SMPS 或变压器。反过来，这可以正确地为 CPU 和模块供电，也可以为需要相同电源的面板上的其他组件供电。
    现场仪表电源
    PLC 的现场接线也大多需要仪器仪表的直流电压和大功率设备的交流电压。因此，上述四种电压对于 IO 模块公共电源接线来说是相同的。
    另外，请记住，除了标准电源外，PLC 内部大多还有备用电池。这样可以确保 PLC 内存中的程序在断电时保持完整。
    PLC 电源选择
    因此，在选择电源时，一般需要考虑以下参数：额定电压、额定电流、额定功率、纹波和噪声、电压可调范围、电压容差、线路调整率和负载调整率。
    选择正确的电源后，您就可以连接 CPU 和模块以正确供电。
    这样，我们就了解了  PLC 工作电压的概念。
    leizuofa
    控制任何机器或系统中的过程一直是工程师的梦想。由于技术的出现，已经开发了许多控制器来灵活可靠地控制过程。
    控制器有两种通用类型，广泛应用于从小规模到大规模的许多过程中。它们是微控制器和 PLC。它们可以完成各种操作，从小型计算到复杂的算法、逻辑性能和数据处理。通过自动化流程，使任务变得更加容易。
    在这篇文章中，我们将了解微控制器和 PLC 之间的区别。
    什么是微控制器？
    让我们先了解基础知识。您有一个按钮和一盏灯。按下按钮 5 秒后，系统会要求您打开灯。从这些来看，我们需要什么来执行这个任务？ 您将需要一个输入（按钮）、一个输出（灯）、一个用于执行此任务的控制器（处理器类型）、一个为电路供电的电源以及一个用于存储该逻辑以及输入和输出状态的存储器。当将其组合在单个封装中时，就形成了微控制器。
    简而言之，微控制器是一种小型计算机，它接受物理输入，根据它们处理逻辑，并打开或关闭物理输出。它是一个小型的芯片式器件，将所有这些电路嵌入其中，就像一个小封装一样，并完成所有的处理和控制工作。
    微控制器将处理少量的输入和输出。例如，考虑安装在手持设备上的小型显示电路，如 LED 或 LCD。如果按下其上的按钮，显示屏上就会显示相应的数字。
    当您按下另一个按钮时，它将显示根据处理器内部逻辑写入的其他数字。这意味着它首先被编程为显示一个数字，然后按下第二个按钮，就会显示计算出的数字。所有这些计算、变量的存储处理和 IO 处理都是在这个微控制器芯片内部完成的。

    什么是 PLC？
    让我们继续进行更高级别的处理。您有 50 个传感器，4-20 mA 或热电偶类型。您有 20 种不同类型的输出，0-10V DC 执行器或继电器输出。您已被分配相同的任务来根据其中写入的逻辑接受输入和控制输出。
    需要所有相同的 IO 组件、电源、处理器和内存。但是，您可以看到所有这些具有内存和处理器的 IO 板/引脚无法嵌入在小型单芯片上。这就是 PLC 发挥作用的时候。PLC 基本上是微控制器的扩展。它是一个柜箱式设备，有 IO 板、内存和处理器；所有这些都在不同的芯片上相互连接。所有这些芯片组成一个 PLC 机柜。
    IO 可以有不同的类型，从简单的数字信号到复杂的模拟信号。它们有特殊的通信板，可以与以太网、Modbus、CAN Open、Profibus、Profinet 等现实协议进行通信。
    微控制器也有通信板，但它们的接口很小，连接性有限。
    IO 模块要么嵌入在主 PLC 中，要么通过通信连接到远程模块。这很容易实现 IO 的扩展。各种高级工业传感器和执行器可以轻松与 PLC 连接。
    单片机和 PLC 的区别
    现在我们已经了解了它们的含义，让我们看看它们的区别：
    仅在定义中，我们就知道 PLC 可以处理大量进程和循环。这就是为什么它最适合工业应用。微控制器无法满足大量具有复杂接线和通信要求的 IO。它最适合小规模应用。 与微控制器相比，PLC 中的信号处理更加灵活。这意味着，模数转换、高速计数器输入和输出在 PLC 中比在微控制器中更容易配置。 由于微控制器提供的功能有限，因此其价格比 PLC 便宜。 PLC 的主要优点是其坚固性和稳定性。具有非常高的温度和环境顽固性，是关键、危险和恶劣环境的最佳产品。 与微控制器相比，PLC 更容易受到电磁噪声和其他类型的噪声的影响。 PLC 中的编程比微控制器中的编程要容易得多。微控制器使用 C 和 C++ 等复杂软件进行编程，这在 PLC 中要容易得多，因为它具有易于与电气绘图理解相关的语言。 微控制器需要嵌入式系统、VLSI 和软件方面的知识来设计，而 PLC 程序员则需要工业自动化、仪器仪表和网络方面的知识来设计。
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    顺序逻辑在 PLC 编程中非常有用。它有助于轻松整理事情。使用 PLC 的各种应用程序都写入了一些或其他顺序逻辑。
    两种最广泛使用的序列是 LIFO 和 FIFO。您一定听说过电子学中用于堆叠和排序的名称。这些类型的顺序逻辑在 PLC 中也可用。
    在本文中，我们将学习 PLC 编程中的 LIFO 和 FIFO 顺序概念。
    PLC 中的 FIFO 顺序
    FIFO 代表先进先出。从它的名字就可以很容易地理解这个序列的含义。先来的东西就会先出去。您输入一个元素；当您请求一个元素时，输入的第一个元素将提供给您。同样的逻辑也适用于 FIFO 序列的 PLC 编程。
    在编程中，分配一个逻辑块，称为 FIFO。它最多可以存储 16 个字或更多，具体取决于 PLC。它包含三种类型的输入——重置、存储和检索。
    在复位输入的上升沿，序列被复位并清空。在存储输入的上升沿，输入处存在的字被存储在块中。该模块将记住收到的单词序列。
    在检索输入的上升沿，首先输入的字将在 PLC 程序员配置的目标字中给出。它有两个输出——空的和满的。如果空位为真，则表示存储器为空，如果满输入为真，则表示存储器已满。

    PLC 中的 LIFO 顺序
    LIFO 代表后进先出。从它的名字就可以很容易地理解这个序列的含义。最后出现的东西将首先消失。您输入一个元素；当您请求一个元素时，最后输入的元素将提供给您。同样的逻辑也适用于 LIFO 序列的 PLC 编程。
    在编程中，逻辑块被指定为后进先出（LIFO）。它最多可以存储 16 个字或更多，具体取决于 PLC。它包含三种类型的输入——重置、存储和检索。在复位输入的上升沿，序列被复位并清空。
    在存储输入的上升沿，输入处存在的字被存储在块中。该模块将记住收到的单词序列。
    在检索输入的上升沿，最后输入的字将在程序员配置的目标字中给出。它有两个输出——空的和满的。如果空位为真，则表示存储器为空，如果满输入为真，则表示存储器已满。
    这些序列非常容易操作。程序员必须注意不要同时向存储块提供任何输入。在这种情况下，该块将不会执行任何操作。一次只需给出一个输入。还需要注意的是，不同的 PLC 在热启动或冷启动时的功能不同。
    一般来说，例如在 PLC 冷启动时，寄存器将被重置，而在热启动的情况下，寄存器将保持原样。这取决于制造商。
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    PLC 中有许多指令有助于以简化的方式执行逻辑。指令有多种类别，如算术、比较、逻辑、控制器等。例如，用于添加两个变量的简单加法指令就属于算术类别。因此，类似地，PLC 逻辑中可以使用多种类型的指令。
    PLC 编程中广泛使用的一种这样的指令是移位指令。它属于数值处理的范畴。
    在这篇文章中，我们将学习 PLC 编程中移位寄存器指令的概念。
    PLC 中的移位寄存器
    顾名思义，移位指令是将字的位移动某个预定义位置的命令。
    例如，您有一个 16 位的字。您想要将位号 3 从当前的第四位置移动到第七位置。因此，每当给出移位命令脉冲时，该位就会在每个触发器中从第四位置移位到第七位置。
    在这种连续性中，第五个位置的位将移动到第八个位置；第三位置的位将移动到第六位置。因此，在这里，您将按您定义的位置数移动组中的位。
    移位指令
    移位指令有两种类型——移位和循环。让我们看一下旋转指令。考虑语法 – %MW10:= SHL (%MW12, 4)。%MW10 是目标存储器字，%MW12 是源存储器字。
    请参阅下图。在 %MW10 中，当给出第一个左移触发时，位 0 移至位 1，依此类推。该结果存储在 %MW12 中。当这样的触发被给出四次时，最终，位0将最终转移到位4，依此类推。
    最终结果无论如何都存储在 %MW12 中，并且您会得到从源字移位四个位置的位的最终答案。但是，要记住的一件事是，每次移位时，前面的位都会填充值 0。您可以在图像中清楚地看到这一点。
    第一次移位后，%MW12 中的第一位为 0。因此，经过四次移位后，最终结果将为 – 0000 1101 1100 0000。因此，该移位可以是右移或左移。

    PLC 中还有另一种类型的转换；较早的类型从前一个位置添加了零，但第二种类型保持第一位的值（右侧的 MSB 和左侧的 LSB）不变。这称为算术移位。
    因此，如果移位前第一位（右端的 MSB 和左端的 LSB）的值最初为 1，则最后一位将仅保持为 1，并且将从前第二位开始添加零，最多添加多少次 给出了移位命令。需要注意的是，最后移位的位总是存储在进位位中。
    轮换指令
    第二种是循环指令。考虑语法 – %MW10:= ROL (%MW12, 4)。%MW10 是目标存储器字，%MW12 是源存储器字。我们将使用上面相同的图像作为参考。旋转指令，顾名思义，只是将位旋转您定义的位置。
    与移位指令相比，移位指令在每个前面的位后添加零；这里，位只是按照与左方向相同的顺序移位。因此，假设您的源词为 – 1100 1010 1100 0101；那么，触发 4 个位置后，最终结果将是 – 1010 1100 0101 1100。相同的逻辑在正确的方向上工作。最后移位的位也存储在进位位中。
    另一种类型属于旋转类别。这里，不是只移位 16 位，而是翻转进位位。这意味着，最后一位被移至进位位，然后进位位将被移至第一位，依此类推。在早期类型中，最后一位仅存储在进位位中。
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    S7-1200 PLC 是一种紧凑、模块化且经济高效的解决方案，为中小型自动化应用提供广泛的功能和灵活性。这些功能包括通信选项、内存、CPU 性能和 IO 配置。当您有需要控制的过程时，您应该选择 PLC 并对其进行配置，以最适合您的过程要求。
    在本文中，我们将讨论 S7-1200 PLC 的硬件配置，并举例说明如何在西门子 Tia portal 中对其进行配置。
    内容：
    PLC 的硬件配置是怎样的？ 硬件配置的重要性。 简单的项目示例。 如何使用给定的示例配置我们的 PLC？                     CPU 的硬件配置。
                        IO 硬件配置。
                        人机界面配置。
    结论。 PLC 的硬件配置是怎样的？
    硬件配置是指 PLC 的特定组件，例如 CPU、内存、输入/输出 (I/O) 模块、通信端口、电源以及系统可能需要并添加的任何附加模块或附件 。
    PLC 的硬件配置还包括启用或禁用某些 CPU 功能，具体取决于设备、其功能以及过程的要求。
    PLC 的硬件配置步骤通常涉及以下内容：
    根据应用需求选择合适的 PLC 型号。 确定系统的输入/输出要求，包括传感器、执行器以及将连接到 PLC 的其他设备的类型和数量。 选择将用于将 PLC 连接到其他设备和系统的通信协议和网络拓扑。 确定 PLC 及其外围设备的电源要求。 将 PLC 安装在适当的位置并连接所有必要的电缆和电线。 配置 PLC 软件以与硬件组件进行通信并设置适当的逻辑和控制功能。 硬件配置的具体步骤可能会根据 PLC 型号和应用要求而有所不同，但这些是该过程中通常涉及的基本步骤。
    在本文中，我们将讨论在 TIA Portal 平台中完成的硬件配置。这意味着我们将假设您了解您的应用程序，并且您已经选择了 PLC 型号和为其供电的电源。您可以参考之前的文章，其中我们讨论了如何选择最适合您的应用的 PLC 和电源。
    PLC 中硬件配置的重要性
    正确的硬件配置可确保系统可靠且稳健。如果硬件组件配置不正确，它们可能无法按预期工作，从而导致系统故障或错误
    硬件配置影响系统的性能。通过选择正确的硬件组件并进行适当的配置，系统可以以最高的效率和速度运行，并可以处理大量的输入和输出。
    硬件配置影响系统的可扩展性和灵活性。硬件组件及其配置的选择应考虑到系统未来的扩展或修改，以确保系统能够轻松适应更改或升级。
    硬件配置影响系统的成本。通过选择合适的硬件组件和配置，可以避免不必要的成本，并使系统的总体成本最小化。
    S7-1200 硬件配置
    我们将假设一个简单的 PLC 项目，并在开始编写代码之前了解如何将 PLC 配置到我们的项目中。
    使用 PLC 的反应器温度控制系统
    该项目涉及使用 PLC 控制反应器的温度。该系统应测量反应器的温度并通过控制冷却液的流量来调节温度。
    该项目使用四个热电偶来测量温度，两个电磁阀来控制冷却液的流量，以及一个电机来驱动反应器的叶轮。
    输入/输出配置
    输入：
    热电偶 1 – 4：这些是 4 个模拟输入，用于测量反应器内不同位置的温度。
    紧急停止按钮：这是一个数字输入，用于在紧急情况下停止系统。
    温度设定点电位计：这是一个模拟输入，允许操作员设置所需的温度设定点。
    输出：
    电磁阀 1 和 2：这是 2 个数字输出，用于控制冷却液通过反应器管道的流量。
    电机控制：这是一个数字输出，用于控制驱动叶轮的电机的速度和方向。
    加热器控制：这是控制反应器加热系统的数字输出。
    系统操作：
    系统等待操作员使用电位计设置温度设定点。 PLC 读取温度设定值并将其与反应器的当前温度（由四个热电偶测量）进行比较。 如果反应器温度低于设定点，PLC 会激活加热器控制输出以升高温度。 如果反应器温度高于设定点，PLC 会激活电磁阀输出之一，以增加冷却液的流量并降低温度。 PLC 持续监控温度并调整加热器和冷却系统以维持所需的设定值。 PLC 还控制驱动叶轮的电机以混合反应器中的内容物。 如果按下紧急停止按钮，PLC 将禁用所有输出并停止系统。 PLC 项目可以进一步扩展和修改，以包含附加功能，例如报警、数据记录或远程监控，具体取决于项目的具体要求。但是，我们不会关心该系统的 PLC 逻辑编码，而是使用此示例来解释如何对 PLC 进行硬件配置以适合我们的项目。
    这包括：
    选择 PLC CPU。 选择 IO 模块。 将输入和输出标签分配给硬件模块。 为 PLC 分配 IP 以进行通信。 分配保护密码。 配置 PLC 的本地时间。 配置 HMI 并设置与 PLC 的连接。 如何根据给定的示例配置 PLC？
    下面我们将讨论使用所需硬件创建基本的 PLC 项目。
    CPU 的硬件配置：
    选择 CPU：
    在 TIA Portal 中启动新项目时，应配置新设备并将其添加到项目中。见图1。

    图 1. 为您的项目配置设备
    从上图中可以看出，TIA Portal 已经向您显示第一步应该是配置新设备。
    在上一篇文章中，我们讨论了如何选择适合您工艺的 PLC，所以这里不再提及，对于我们的项目，因为它是一个简单的项目，我们将选择 CPU 1214C AC/DC/RLY。见图2。

    图 2. 将新控制器添加到项目中
    中央处理器特性：
    根据您为项目选择的 CPU，将提供不同的 CPU 功能和属性。
    您可以根据需要启用或禁用这些功能。某些功能需要进行额外的配置。见图3。

    图 3 – CPU 特性
    正如您在上图中看到的，您可以在项目中为 CPU 设置许多属性。
    我们将提到您需要在创建的每个项目中配置的一些属性，其他一些属性仅在特殊情况下使用。
    沟通：
    这对于任何 PLC 项目来说都是非常重要的配置；您的项目很可能有不同的模块和设备需要相互通信。设置 PLC 和这些设备之间的通信对于您的项目非常重要。
    通过选择 CPU，您已经定义了通信方式。有些 CPU 仅适用于 Profinet，有些仅适用于 Profibus，有些则能够同时使用两者。本例中所选的 PLC 仅适用于 Profinet。
    从 Profinet 界面，您将为 PLC 设置 IP 地址，该 IP 在项目中应该是唯一的；您不能为两个不同的模块使用相同的 IP。见图4。

    图 4 – Profinet 接口
    周期：
    如您所知，这是 PLC 的另一个重要属性；程序的循环时间取决于您编写了多少代码以及 PLC 执行该代码需要多长时间。
    在循环时间属性中，可以设置循环监控时间，如果 PLC 执行程序的时间超过这个设置的时间，那么PLC 就会报错。见图5。
    通过此属性，您还可以确定 CPU 的最小循环时间，如果触发了 “启用循环 OB 的最小循环时间”，则可以执行此操作。
    然后，您可以写入所需的最小循环时间，PLC 将调整其性能以匹配该时间。当然这个时间受到 CPU 性能的限制，所以你不能把这个时间降低到一定的限制以下。

    图 5 – 周期时间属性
    系统和时钟存储器位：
    系统内存位和时钟内存位是 CPU 内部的内置位，操作系统用于指示 PLC 中的某些事件。
    例如，有一个内存位仅在第一次扫描时变为 TRUE，或者如果诊断状态发生变化，则内存位将变为 TRUE，还有一些专用时钟内存位，例如代表 10Hz 时钟的位或代表 10Hz 时钟的位。2Hz的时钟。
    这些位在某些应用中非常有用，并且可以节省大量编程代码以获得相同的功能。见图6。

    图 6 – 启用系统和时钟存储器位
    您可以启用一个或两个内存字节的使用；您还可以确定这些字节的地址，如图所示。
    一天中的时间：
    PLC 的另一个非常重要的属性是设置 PLC 内部的时间。在您制作的几乎所有项目中，您都需要了解实时情况，以便能够分配不同日期的某些操作。
    在上一篇文章中，我们讨论了 PLC 内部的本地时间和系统时间以及如何使用它们。CPU 的此属性允许您将本地时间设置为所需的时区。见图7。

    图 7 – 当地时间属性
    保护和安全：
    通过该属性，您可以确定 PLC 的访问级别和密码保护。见图8。

    图 8——保护和安全财产
    前面提到的属性是您要做的几乎所有 PLC 项目中最常配置的属性。还有一些其他属性不太可能与简单程序（例如 Web 服务器和 OPC UA）一起使用。
    项目硬件配置的下一步是配置 IO。
    IO 硬件配置：
    项目的另一个重要步骤是 IO 的配置，这意味着确定您需要多少个 IO 模块以及需要什么类型的 IO 模块。
    在决定 IO 时，您应该考虑一些关键点，例如拥有一些备用 IO 点以及选择适合项目内输入传感器和输出执行器的 IO 模块。见图9。

    图 9 – 添加模拟输入模块
    正如我们在示例项目中提到的，我们有 4 个热电偶用作 PLC 的模拟输入，因此我需要添加一个至少具有 4 个输入通道的模拟输入模块，因为所选的 PLC 只有 2 个模拟输入通道。
    另外，热电偶是一种特殊类型的模拟输入，需要专用的输入模块。这就是为什么我们选择 AI 8xTC 模块，它有 8 个输入通道，专用于与热电偶一起使用；我们选择 8 通道模块，4 通道模块有备用通道供将来需要扩展项目时使用。
    如果您转到 AI 8xTC 模块的属性，您将看到您可以单独配置每个输入通道，您可以选择热电偶类型、测量范围和其他属性。见图10。

    图 10 – 配置输入模块
    接下来，您需要定义 IO 标签，并将每个输入或输出分配给 PLC 或 IO 模块中的正确 IO 点。见图11。

    图 11 – 分配输入标签
    然后继续分配其余的输入和输出标签，见图 12 和 13。

    图 12 – 为 PLC 分配输入标签

    图 13 – 将输出标签分配给您的项目
    人机界面配置
    您的 PLC 项目可能需要 HMI，选择 HMI 后，您可以进行不同的配置。
    本文仅介绍如何配置 HMI 与 PLC 之间的通讯。从上图可以看出，您通过添加新设备来选择 HMI，然后选择 HMI。见图 14。

    图 14 – 选择 HMI
    设置 HMI 和 PLC 之间的通讯有多种方法，但最简单的方法是通过网络视图页面。见图 15。

    图 15 – 设置 HMI 连接
    在网络视图页面中，您只需从 HMI 上单击代表 Profinet 的绿色小方块并将其拖至 PLC 即可设置 HMI 和 PLC 之间的连接。
    然后，TIA Portal 将在两个模块之间绘制一条绿线，并自动为 HMI 提供 IP 地址以设置它们之间的通信。
    结论
    硬件配置是任何 PLC 项目中非常关键的一步。 PLC 的正确硬件配置将确保满足项目所需的功能。 硬件配置包括选择 IO 模块、启用或禁用某些 CPU 属性以及使用 PLC 配置不同的设备（例如 HMI）。
    leizuofa
    这是一个用于气动阀顺序模式操作的 PLC 程序。
    气动阀的顺序 PLC 编程
    编写梯形逻辑，用于气动阀的顺序 PLC 编程，以顺序模式操作气缸。

    解决方案：
    在此系统中，有两个气缸和两个按钮连接到 PLC。
    按钮连接到 PLC 输入，气缸连接到 PLC 输出。
    系统工作需要满足以下条件： –
    当按下 START PB 时，气缸 A 应启动，气缸 B 应在气缸 A 启动 5 秒后启动。
    当按下 STOP PB 时，气缸 A 和 B 都将停止。
    现在要满足以下条件，我们必须使用一个定时器来延迟气缸 B 的操作。
    输入/输出列表
    输入：
    X1 - 启动 PB X2 - 停止 PB 输出：
    Y0 - A 缸 Y1 - B 缸 气缸顺序运行梯形图

    程序说明：
    在梯级 1 中，我们使用 STRAT PB (X1) 启动气缸 A (Y0)。这里我们使用 STOP PB (X2) 的常闭触点来停止气缸 A (Y0)。与 X1 触点并行，我们使用 Y0 的常开触点来锁存输出。
    在梯级 2 中，我们使用定时器 T0 来计算气缸 B (Y1) 的延迟。
    在梯级 3 中，我们使用了 T0 的常开触点，因此一旦气缸 B (Y1) 上的时间延迟就会开启。
    caixiaofeng
    在这篇文章中，我们将讨论当您开始对 PLC 进行编程时经常出现的一个主要问题，即固件版本的常见错误以及如何处理它们。
    内容：
    PLC 的固件版本是多少？ 为什么固件版本会引起问题？ 如何知道硬件 PLC 的固件版本？ 如何处理固件版本错误？ 结论。 PLC 的固件版本是多少？
    PLC 或 PLC 模块（IO、通信模块等）的固件只是安装在 PLC 中的内部软件，负责硬件的实际功能。
    固件版本将决定您的 PLC 具有哪些内部功能，例如安全协议、内部优化功能、更好的时间处理以及其他不同的特性和功能。
    具有旧固件版本的 PLC 将比新固件版本的 PLC 具有更少的功能和内部功能。
    图 1 和图 2 向您展示了相同的硬件 PLC 在安装不同固件版本时如何具有不同的功能和性能。

    图 1 – 固件版本 V4.0

    图 2 – 固件版本 V4.4
    您是否注意到，现在只需更新到更高的固件版本，同一 CPU 就可以添加更多功能？借助更高版本的固件 V4.4，CPU 现在在其性能能力中添加了 OPC UA 等功能。
    为什么固件版本会引起问题？
    看，您通常通过选择 PLC 来启动 PLC 项目，然后开始编程。
    您将根据以下两点之一在 TIA Portal 中选择 PLC：
    您已经购买了硬件 PLC，因此您将选择与 TIA Portal 项目中实际拥有的相同的 PLC。 您还没有购买 PLC，因此您将在 TIA Portal 中选择符合您要求的 PLC，然后再购买。 在这两种情况下，如果 TIA Portal 项目中选择的 PLC 固件版本与实际硬件的固件版本不同，则会出现问题。而且您的程序甚至不会下载到硬件 PLC 中。
    因此，您应始终确保实际 PLC 的固件版本与 TIA Portal 中选择的 PLC 相匹配。
    值得一提的是，如果 TIA Portal 中选择的固件版本比实际 PLC 旧，您的程序不会遇到任何问题，您将失去一些 PLC 特性和功能，但您的程序将正常工作 。
    如果相反，就会出现问题，如果 TIA Portal 中选择的固件版本比实际 PLC 更新，那么就会出现问题。
    因此，如果您不知道硬件的固件版本，则应在 TIA Portal 项目中选择旧版本。
    如何知道硬件 PLC 的固件版本？
    我们可以通过以下两种方法之一了解我们拥有的硬件 PLC 的固件版本：
    从 PLC 本身
    任何 PLC 模块的固件版本始终写入硬件设备上的某个位置。请参阅接下来的图片。

    图 3 – 固件版本 FS:04

    图 4 – 固件版本为 V7.0.5
    从 TIA Portal 软件
    使用 TIA Portal 软件，您可以将 PLC 连接到 TIA Portal 并搜索设备，然后您可以找到硬件设备的固件版本，请参阅以下步骤。
    您甚至不必创建一个新项目；只需 TIA Portal 的项目视图就足够了，见图 5。

    图 5 – 未创建项目的 TIA Portal 的项目视图。
    通过在线访问搜索您的 PLC。由于 TIA Portal 和 PLC 之间是通过以太网电缆连接的，因此我们将使用以太网连接选项。双击更新可访问设备开始搜索您的 PLC。见图6。

    图 6 – 更新可访问设备以搜索您的 PLC。
    如果 PLC 和 TIA Portal 之间存在连接，则软件应找到您的 PLC。见图7。

    图 7 – 软件已找到您的 PLC。
    现在，双击在线和诊断以显示 PLC 的信息。见图8。

    图 8 - PLC 在线信息。
    从常规属性中，您可以找到 PLC 的固件版本，如上图所示。
    您还可以从“功能”属性中找到固件版本。见图9。

    图 9 – 功能属性中的固件版本。
    如何处理固件版本错误？
    首先，让我们创建一个固件版本错误场景，然后我们将了解如何处理和修复此错误。
    我们将首先创建一个新项目，然后添加一个新设备，在此 PLC 示例中，我们将有意选择比实际硬件 PLC 更新的固件版本。我们知道我们的 plc 固件是 V4.0，但是在 TIA Portal 中我们将选择 V4.4 固件版本。见图10。

    图 10 – 添加具有更高固件版本的新 PLC。
    按“确定”添加您的设备，就这样，您已经创建了一个会导致固件错误的情况。为了看到这一点，让我们尝试将项目下载到我们的 PLC 中。
    请注意，我们甚至还没有编写任何代码。只需下载到 PLC 即可。见图11。

    图 11 – 下载到 PLC 失败，固件不兼容。
    从上图可以看出，一旦尝试将项目下载到PLC，就会出现错误，指出 PLC 和 TIA Portal 的固件版本不匹配。
    如果您尝试上网，甚至可以看到它。见图12。

    图 12 – PLC 处于错误状态。
    要解决此错误，我们只需将 TIA Portal 项目中选择的 PLC 的固件版本更改为旧版本或与实际硬件 PLC 相同的固件即可。
    为此，我们转到 PLC 的属性页面，然后从常规属性中选择更改固件版本。见图13。

    图 13 – 更改固件版本选项。
    按下更改固件版本按钮后，将出现更改设备窗口；在此窗口中，您将能够更改固件版本。见图 14。

    图 14 – 更改设备窗口。
    在更改设备窗口中，您将看到您之前选择的当前设备以及您需要将其固件与您实际拥有的设备进行匹配的新设备。
    请注意，当选择较低的固件（例如 V4.3）时，窗口底部的信息将向您显示在降级到较低固件时丢失的功能，如上图所示。
    现在，将新设备的固件更改为 V4.0 版本的硬件 PLC。请注意，仅仅选择较低的固件，PLC 就失去了多少特性和功能。见图 15。

    图 15 – 匹配硬件 PLC 和软件之间的固件。
    按“确定”确认更改，然后尝试再次将项目下载到 PLC。您会注意到，现在项目将被加载到 PLC，没有任何错误。见图16。

    图 16 – 项目被加载到 PLC 中。
    将项目成功加载到 PLC 表明固件版本错误现已修复。您还可以在线查看 PLC 项目的在线视图。见图17。

    图 17 – 该项目的在线视图。
    您在上图中看到的绿色勾号和圆圈表示软件和硬件的所有配置都匹配并且彼此兼容。
    结论
    在 TIA Portal 中创建新项目时，固件版本错误是非常常见的问题。
    最佳实践是了解您所拥有的硬件设备的固件版本，并将其固件与 TIA Portal 中选定的设备进行匹配。
    如果您不知道硬件设备的固件，则应选择 TIA Portal 中所选模块的最旧版本。避免您的项目出现任何固件问题。
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