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  • PLC programming technology and HMI interface design Simplified Chinese database

    PLC, DCS, HMI and SCADA product application technical articles

    caixiaofeng
    这是一个读取 PLC 温度的 PLC 程序。 使用示例问题和解决方案学习 PLC 编程。
    读取 PLC 中的温度
    问题描述
    编写一个 PLC 程序,在其中我们可以监控实际温度。
    这里我们使用外部温度控制器,其输出也连接到 PLC 以监控罐内物料的温度。
    问题图

    问题方案
    RTD 电阻随温度变化呈线性变化的器件。
    该电阻值将随着温度的变化而变化,通过提供恒定电流,测量到的电阻器两端的电压降可用于确定新的电阻,从而确定温度。
    RTD 有多种类型,最常见的类型是 PT100。 它由铂制成,在 0 摄氏度时已校准为 100 欧姆。
    在上述应用中,我们想要测量罐体的材料温度,因此我们使用 RTD 传感器来测量罐体的温度并向温度控制器发出信号。
    温度控制器以电压(0-10V DC)的形式发送信号。如果 RTD 检测到 0 度温度,它将发送 0V DC,如果检测到最高温度,它将发送 10V DC 到 PLC。
    温度控制器直接连接到 PLC,因此 PLC 将读取电压。
    注意: – 这里我们考虑简单的应用来进行解释。 我们需要使用 RTD 传感器来测量罐体的物料温度。 并考虑其他用于控制目的的组件。
    假设温度控制器的缩放范围为 0-100°C=0 至 10V DC,并根据该信号 PLC 考虑 0 至 27648。
    输入/输出列表
    M 内存
    来自温度控制器的模拟值:- MW100 温度控制器的实际值:- MD104 乘法:- MD108 实际温度(°C):- MD112 PLC 梯形图读取温度


    PLC 逻辑解释
    对于该应用,我们使用 S7-300 PLC 和 TIA Portal 软件进行编程。 我们也可以使用其他 PLC 来实现此逻辑。
    网络 1:
    在这个网络中,我们实现了价值转换的逻辑。 为了乘法或计算,需要将值从 INT 转换为 DINT。 因此,通过使用转换指令,将来自 RTD (MW100) 的模拟值转换为实际模拟值 (MD104)。
    注意:- 温度控制器向 PLC 提供 0-10V DC 信号。 ADC 转换器或模拟输入模块会将该模拟信号转换为数字形式,该数字信号的范围是 0 到 27648。该数字范围可能因一个 PLC 而异。
    网络 2:
    我们的 RTD 温度范围为 0 至 100 摄氏度,输出电压范围为 0 至 10V DC。 因此,我们需要根据温度读数来缩放该电压输出。 这里按照公式乘以该值,最终值将存储在 MD108 中。
    注意:-此处温度控制器和温度测量范围为 0-100°C。
    网络 3:
    现在将最终结果乘以 27648,结果将存储在 MD112 中(实际温度以 °C 为单位)。
    注意:- 以上应用可能与实际应用有所不同。 该示例仅用于解释目的。 我们也可以在其他 PLC 中实现这个逻辑。 这是 S7-300 PLC 中温度读取的简单概念,我们也可以在其他示例中使用这个概念。
    示例中考虑的所有参数仅供说明之用,实际应用中参数可能有所不同。

    caixiaofeng
    这是一个在 S7-300 PLC 中实现模拟量缩放的 PLC 程序。
    控制阀结垢
    问题描述
    在 S7-300 中实现 PLC 程序进行模拟量缩放。
    问题图

    问题方案
    模拟输入来自不同的传感器或发射器。 发射器将物理量转换为电信号。 我们可以使用模拟传感器来测量许多物理量,例如温度、压力、液位、距离、流量等。
    当然,我们可以使用模拟传感器来测量所有物理量,但为了举例和说明目的,这里我们以控制阀为例。
    如图所示,这里我们考虑一个控制阀,它有 4-20mA 输出(阀门反馈)和 4-20mA 输入(阀门命令)用于操作。 因此,当 PLC 向流量控制阀提供 20mA 电流时,阀门将打开 100%,而对于 4mA 电流,阀门将打开 0%(关闭)。
    以其他方式,流量控制阀还提供可用于闭环系统/阀门百分比指示的输出信号。 如果阀门 100% 打开,PLC 将获得 20mA 信号,如果阀门打开 0%,则将获得 4mA。
    注意:- 为了简单说明,我们在这里考虑闭环系统,因此操作员将控制阀打开命令参数设置在 0% 到 100% 的范围内。

    现在,按照闭环系统,控制阀将提供输出信号(阀门反馈),通过使用 SCALE 指令,操作员可以在图形上看到实际的阀门打开参数。

    输入/输出列表
    M 内存
    启用命令缩放:- M0.0 双极选择-缩放:- M0.1 来自传感器或发射器的实际值:- MW10 错误字 – 缩放:- MW12 缩放输出:- MD20 启用命令取消缩放:- M1.0 双极选择 - 取消缩放:- M0.2 显示屏上的给定值:- MD24 错误字-取消缩放:- MW16 非缩放输出:- MW26 用于阀门标定的 PLC 梯形图

    梯形图逻辑解释
    对于该应用,我们使用 S7-300 PLC 和 TIA Portal 软件进行编程。 我们也可以使用其他 PLC 来实现这个逻辑。
    网络 1:
    在该网络中,当使能命令(M0.0)为ON 时,执行缩放逻辑。
    “Scale” 指令是将 IN 参数处的整数(这里是来自控制阀或 MW10 的 4-20mA 信号)进行转换,可以在下限(0% 输出)和上限(100% 输出)之间以物理单位进行缩放。 输出)。
    指令的结果或缩放输出 (MD20) 在 OUT 参数处输出。
    如果双极性选择(M0.1)为 ON,则假定 IN 参数的值为双极性(范围在 -27648 至 +27648 之间)。
    如果双极性选择(M0.1)为 OFF,则假定 IN 参数的值为单极性(范围在 0 到 27648 之间)。
    网络 2:
    “Unscale” 指令用于将 IN 参数上的浮点数(来自显示屏或 MD24 的给定值)取消缩放为下限和上限之间的物理单位。
    指令的结果在 OUT 参数处输出(未缩放输出 MW26)。 如果双极性选择(M0.2)为 ON,则假定 IN 参数的值为双极性(范围在 -27648 至 +27648 之间)。
    如果双极性选择(M0.2)为 OFF,则假定 IN 参数的值为单极性(范围在 0 到 27648 之间)。
    错误代码表:

    注:以上应用可能与实际应用有所不同。 该示例仅用于解释目的。 我们也可以在其他 PLC 中实现这个逻辑。 这是 SCALE 和 UNSCALE 指令的简单概念,我们也可以在其他示例中使用这个概念。
    示例中考虑的所有参数仅供说明之用,实际应用中参数可能有所不同。
    结果


    caixiaofeng
    这是一个用于控制并联储罐液位的 PLC 程序。 通过此示例学习 PLC 编程。
    并联储罐液位控制
    问题描述
    两个罐并联连接。 我们需要加热和冷却进入储罐的物料,同时控制储罐的液位。
    为此应用实施 PLC 程序。
    问题图

    问题方案
    加热工艺用于加热罐内物料,冷却工艺用于冷却物料。 这里考虑两种材料相同,如图所示,入口阀将材料输送到两个罐中。
    在这里,我们可以使用液位开关来检测两个水箱的低液位和高液位。
    使用两个温度传感器测量两个水箱的温度。
    罐底部使用出口阀排出材料以进行进一步处理。
    我们将为此应用编写 PLC 程序。
    输入和输出列表
    数字输入
    循环启动:- I0.0 循环停止:- I0.1 低液位罐 1(LL1) :- I0.3 低液位罐 2(LL2) :- I0.4 高位水箱 1(LH1) :- I0.5 高位罐 2(LH2) :- I0.6 数字输出
    加热罐入口阀 V2 :- Q0.0 冷却罐入口阀 V3 :- Q0.1 加热罐出口阀 V4 :- Q0.2 冷却罐出口阀 V5 :- Q0.3 M 内存
    循环ON位:- M0.0 加热罐温度寄存器:- MD10 冷却槽温度寄存器:- MD14 冷却罐出口阀 V5 :- Q0.3 用于并联罐液位控制的 PLC 程序




    程序说明
    对于此应用,我们使用 S7-300 PLC 和 TIA Portal 软件进行编程。 我们也可以使用其他PLC来实现这个逻辑。
    网络1:
    该网络用于锁存电路。 每当按下 START 按钮 (I0.0) 时,Cycle ON (M0.0) 位就会打开。 按 STOP PB (I0.1) 可停止循环。
    网络2:
    当检测到加热罐液位低(I0.3)时,进水阀 V2(Q0.0)将打开。 如果未检测到水箱 1(I0.5) 的高液位并按下启动 (I0.0) 按钮,入口阀 V2 (Q0.0) 将打开。
    网络3:
    如果检测到罐 2 (I0.4) 液位低,入口阀 V3 (Q0.1) 将打开。 如果按下启动按钮并且未检测到罐 2 (I0.6) 的高液位,则入口阀 V3 (Q0.1) 将打开。
    网络4:
    如果循环开启且加热罐实际温度(MD10)大于或等于设定温度(70°C),则出口阀V4(Q0.2)将开启
    网络5:
    如果循环打开并且冷却罐的实际温度(MD14)小于或等于设定温度(20°C),则出口阀V5(Q0.3)将打开。
    注意:- 此示例仅用于说明目的。 我们可以在任何 PLC 中或使用继电器逻辑来实现此逻辑。 上述应用可能与实际应用不同,也可能是工厂逻辑的一部分。
    结果


    caixiaofeng
    这是一个以 5 秒间隔闪烁(开/关)灯的 PLC 程序。
    闪烁灯
    问题描述
    使指示灯或灯在五秒后亮起,并在五秒后关闭。
    制作一个程序,将灯打开 5 秒,然后关闭 5 秒,然后打开 5 秒,再次关闭 5 秒,依此类推。
    问题图

    问题方案
    这个问题可以通过使用定时器来解决。 在这种情况下,我们将使用 TON(ON 延迟定时器)。
    为了便于说明,我们考虑一个用于启用开/关循环的开关和一个用于输出的灯。
    当用户按下开关时,灯将通电并保持亮起 5 秒,然后熄灭 5 秒。 这个循环将会重演。
    输入和输出列表
    输入列表
    开关:I0.0 输出列表
    灯:Q0.0 M 内存
    M0.0:灯关闭状态的位存储器。 闪烁灯 PLC 梯形图


    程序说明
    本题中,我们将考虑 S7-1200 PLC 和 TIA Portal 软件进行编程。
    网络 1:
    在此网络中,当按下开关 (I0.0) 时,如果不存在灯关闭条件,则灯 (Q0.0) 将打开。
    所以这里我们使用开关的常开触点(I0.0)和灯关闭状态的常闭触点(M0.0)。
    网络 2:
    在该网络中,当灯(Q0.0)打开时,将执行 TON(ON 延迟定时器)指令,并设置灯关闭条件。
    因此,我们在这里采用灯无触点(Q0.0)、TON 定时器,编程时间为 5 秒。
    网络 3:
    根据我们的条件,灯关闭条件(M0.0)应在延迟 5 秒后关闭,因此我们再次使用 TON。
    因此我们使用灯关闭状态(M0.0)的常开触点和具有 5s 编程时间的 TON。
    结果


    caixiaofeng
    为具有锁存功能的备用输出电路设计一个 PLC 程序,并用解决方案解释梯形逻辑。
    备用输出电路
    问题描述
    通过按开关第一次、第三次、第五次等将灯设置为开,并通过按开关第二次、第四次、第六次等将同一灯设置为关。
    当系统或循环上电时,将输出状态恢复为 “0”。 按奇数次按钮可以启动输出,按偶数次相同按钮可以停止输出。
    问题图

    问题方案
    我们可以使用简单的梯形图逻辑来解决这个问题。 在此,我们考虑交替 LED 操作的一个简单示例。
    这里我们考虑一个 LED 和一个按钮。 交替按下按钮,输出应交替打开/关闭,在按钮按下奇数次期间,输出应打开,在按钮按下偶数次期间,输出应关闭。
    PLC 输入和输出列表
    输入列表
    开关:I0.0 输出列表
    LED:Q0.0 M 内存
    M 0.0 用于 LED 复位条件 M 0.1 计数器复位 M 11.0 和 M11.1 – 上升沿 交替输出电路梯形图(带锁存功能)




    PLC 程序说明
    在本应用中,我们使用了西门子 S7-300 PLC 和 TIA Portal 软件进行编程。
    网络 1:
    在网络 1 中,我们使用 SET 指令来设置 LED(Q0.0)。 这里我们采用了 BUTTON 的 NO 接触(I0.0)
    因此按下 BUTTON (I0.0) 即可激活 LED (Q0.0)。
    网络 2:
    这里我们使用了一个计数器,它会计算 BUTTON (I0.0) 的切换次数。
    这个计数器会告诉我们按钮被按下的次数、它的值或者该值是偶数还是奇数。
    网络 3:
    当计数器达到其预设值(2)或偶数次时,计数器的常开触点将设置 M0.0(LED 复位条件)。
    网络 4:
    在此网络中,M0.0 的无触点将重置 LED 和计数器。
    这里 M0.1(计数器复位存储器)将复位计数器。
    网络5:
    如果 M0.0 为 ON,并且按钮(I0.0)的负跳变(从 1 到 0)将被触发,则 LED 的 RESET 条件将关闭。
    注意:提供此示例是为了了解备用输出电路的基本概念,它不是完整的应用,但我们可以在任何自动化应用或任何系统中使用这个概念。
    测试用例


    caixiaofeng
    创建用于过程控制行业报警指示的 PLC 程序。 通过这个工业示例学习 PLC 编程。
    过程控制中的报警指示
    在许多行业中,有许多机器自动执行许多任务。 系统或过程中使用了许多传感器和组件。
    有时操作员可能无法通过目视观察来识别机器或系统的问题。 有时,机器可能会由于某些问题而停止工作。
    问题图

    PLC 解决方案
    我们可以通过在系统或流程中添加报警来解决这个问题。 添加警报以提醒操作员监控即将超过其极限值或已经超过极限值的机器/过程。
    通过信号器或喇叭以及面板上不同颜色的指示灯向操作员指示警报。 (例如,绿灯表示 OK,黄灯表示不好,红灯表示不好。)
    警报的目的是利用自动化来帮助操作员监视和控制过程,并就工厂的异常情况向他们发出警报。
    持续监控传入/输入过程信号,如果给定信号的值进入异常状态,则视觉和/或音频警报会通知操作员有关情况。
    我们可以通过不同的方式为系统配置报警,如 MIMIC、面板指示灯、SCADA、HMI 等。
    对于我们的问题讨论,我们考虑了一个简单的系统并为该系统配置警报。
    例如,考虑一个填充和排放过程,在该系统中我们要考虑一些警报,我们将通过使用面板上的灯来显示警报。
    例如,考虑我们系统的以下警报,
    紧急停止按钮被按下 进料阀打开错误 进料阀关闭错误 排出阀打开错误 排放阀关闭错误 这里都是错误的,所以我们全部采用红色指示,如上图所示。
    PLC 中的输入和输出列表
    输入列表
    周期开始:I0.0 循环停止:I0.1 低电平开关,LL:I0.2 高电平开关,左侧:I0.3 进给 VLV 打开 LS:I0.4 进给 VLV 关闭 LS:I0.5 光盘。 VLV 开放 LS:I0.6 光盘。 VLV 关闭 LS:I0.7 紧急停止:I1.0 复位:I1.1 输出列表
    循环开启:Q0.0 进料阀:Q0.1 碟阀:Q0.2 蜂鸣器:Q0.3 紧急停止按下:Q0.4(指示灯) 进给 VLV 打开错误:Q0.5(指示灯) 进给 VLV 关闭错误:Q0.6(指示灯) 光盘 VLV 打开错误:Q0.7(指示灯) 盘 VLV 关闭错误:Q1.0(指示灯) 过程控制中报警指示的 PLC 程序









    逻辑解释
    在本应用中,我们使用了西门子 S7-300 PLC 和 TIA Portal 软件进行编程。
    网络 1:
    在网络 1 中,我们使用锁存电路来实现周期 ON(Q0.0)输出。 可以通过按循环 START PB (I0.0) 启动,按 STOP PB (I0.1) 停止。
    当循环开始时,系统检查水箱的液位。 如果罐液位较低,则进料过程将开始,如果罐液位达到高,则排放周期将开始。
    网络 2:
    当水箱达到低液位时,LL (I0.2) 将被激活,喂食周期将开启。 这里我们采用 LH(I0.3)的常闭触点,因此当 PLC 检测到高电平时,它将停止进给循环。
    网络 3:
    当水箱达到高液位时,LH(I0.3)将被激活,放电周期将开启。
    这里我们采用了 LL (I0.2) 的常闭触点,因此当 PLC 检测到低电平时,它将停止放电周期。
    网络 4:
    当系统接收到紧急停止(I1.0)输入时,它将激活紧急停止按下输出(Q0.4),并向操作员提供警报指示。
    网络 5:
    在此网络中,我们配置了进料 VLV 打开错误警报 (Q0.5),当进料阀打开且未检测到进料 VLV 打开 LS (I0.4) 时,计时器将启动,5 秒后进料 VLV 打开错误警报打开( Q0.5)。
    网络 6:
    在此网络中,我们配置了进料 VLV CLOSE 错误警报 (Q0.6),当进料阀关闭且未检测到进料 VLV CLOSE LS (I0.5) 时,计时器将启动,5 秒后进料 VLV CLOSE 错误警报开启( Q0.6)。
    网络 7:
    在此网络中,我们配置了圆盘 VLV OPEN 错误警报 (Q0.7),当圆盘阀打开且未检测到圆盘 VLV OPEN LS (I0.6) 时,计时器将启动,5 秒后圆盘 VLV OPEN 错误警报打开( Q0.7)。
    网络 8:
    在此网络中,我们配置了圆盘 VLV CLOSE 错误警报 (Q1.0),当圆盘阀关闭且未检测到圆盘 VLV CLOSE LS (I0.7) 时,计时器将启动,5 秒后圆盘 VLV 关闭错误警报开启( Q1.0)。
    网络 9:
    在这个网络中,我们为所有警报配置了蜂鸣器,当检测到警报时,蜂鸣器(Q0.3)将被激活,并且可以通过按重置(I1.1)来重置它。
    网络 10:
    操作员可以通过按 RESET (I1.0) 来重置蜂鸣器
    测试用例

    注:上述 PLC 逻辑提供了 PLC 在过程报警指示中应用的基本思路。 逻辑是有限的,不完整的应用。

    leizuofa
    这是一个用于上电时自动参数初始化的 PLC 程序。
    上电时参数初始化
    问题描述
    在很多应用中,需要在机器上电时初始化一些数据。
    有时由于停电,某些参数的值会变为零。
    由于这个问题,操作员必须在断电期间再次或每次都馈送所有数据。
    当机器上电时,此时必要的参数应自动初始化。
    这里我们用一些基本的梯形逻辑来讨论这个问题。
    问题图

    问题方案
    在这种情况下,我们需要在 PLC 程序中编写逻辑,以便所有参数都会自动初始化。
    我们还可以设置一个手动初始化按钮,以便操作员可以在机器运行时初始化数据。
    这里我们将机器设定的速度视为数据,机器开机时会自动初始化。
    如果操作员想要在运行周期中重新初始化设定速度,则需要通过初始化按钮来完成。
    PLC 梯形图
    这是上电时自动参数初始化的 PLC 程序。

    PLC 输入/输出列表
    输入列表
    参数初始化按钮:I0.0 MW10:设定速度形式显示 输出列表
    Mw12:驱动速度 计划说明
    对于此应用,我们使用 S7-1200 PLC 和 TIA Portal 软件进行编程。 该逻辑用于参数初始化。 对于第一次扫描,我们在这里使用 S7-1200 系统内存设施。 每个 PLC 都有自己的系统存储器。 始终 ON 位、始终 OFF 位、首次扫描位和更改的诊断状态是 S7-1200 PLC 的系统存储器。 我们可以为系统内存配置任意内存地址 “M”。 这里我们将 M1.0 配置为第一扫描位,用于参数初始化。 我们在网络 1 中编写参数初始化。这里我们使用第一扫描位(M1.0)的 NO 触点在 MW12(驱动器速度)中移动初始 5 RPM。通过使用 MOVE 指令,5 RPM 将在 MW12 中移动。 添加参数初始化按钮(I0.0)的常开触点,用于手动移动 MW12(驱动器速度)中的初始 5RPM。 为了在运行周期中手动编辑数据,我们在网络 2 中编写逻辑。这里操作员可以从显示屏在 MW10(设置速度)中输入数据,它将进入 MW12(驱动器速度)。 例如,假设我们需要从显示屏输入 100 RPM 速度,它将被写入字 MW10(从显示屏设置速度)中,并且根据逻辑,它将在 MW12(驱动器速度)中移动,因此电机将以 100 RPM 运行。 运行时测试用例

    注:上述 PLC 逻辑提供了应用 PLC 程序进行上电时参数自动初始化的基本思路。 逻辑是有限的,不完整的应用。

    leizuofa
    这是一个用于锁存和输出未锁存电路的 PLC 程序。
    PLC 闭锁和解锁电路
    问题描述
    在一些输送系统中,操作员通过手动操作水泵来手动填充水箱。
    在这种情况下,操作员在水箱注水时等待,因为当水箱达到高水位时,水泵应该停止。
    此外,水泵应保持开启状态,直到水箱达到高水位。
    例如,我们在本文中考虑手动输水系统。
    问题图

    问题方案
    在此示例中,我们考虑使用一个储水罐并使用一台水泵来填充水罐。
    我们还使用一个液位传感器用于高液位,并使用控制面板供操作员使用。
    这里 START PB 用于启用电机,以便我们可以向水箱中供水,对于停止电机,我们使用 STOP PB。
    用于检测高液位的液位传感器,因此当水箱已满时,高液位传感器将被激活并停止水泵。
    对于此序列,我们将使用 SET 和 RESET 指令来锁定和解锁水泵。
    我们可以通过单个继电器来制作这个电路。
    在应用中设有一个手动排放阀,仅用于手动排放罐体。 我们不会考虑in或逻辑。
    PLC 输入列表
    启动 PB:I0.0 停止 PB:I0.1 高电平传感器:I0.2 低液位传感器:I0.3 PLC 输出列表
    水泵:I0.0 闭锁和非闭锁电路的 PLC 梯形图

    计划说明
    对于此应用,我们使用 S7-1200 PLC 和 TIA Portal 软件进行编程。 我们也可以用继电器来制作这个电路或逻辑。 该电路或逻辑称为锁存和解锁电路或逻辑。 我们将在网络 1 中编写水泵逻辑。这里我们使用 START PB (I0.0) 的常开触点来启用水泵 (Q0.0)。 通过使用SET指令,水泵输出线圈(Q0.0)将被锁存。 添加与水泵输出 (Q0.0) 串联的液位低传感器 (I0.3) 的常开触点。 如果水箱已满,水泵不应启动。 因此,出于安全目的,请在网络 1 中的 START PB (I0.0) 之后串联使用一个低液位传感器 (I0.3) 的常开触点。 现在,泵运行一段时间后将检测到高液位传感器 (I0.2),在这种情况下,水泵 (Q0.0) 应自动停止。 为此,我们需要解锁电路。 我们将在网络2中编写解锁电路的逻辑。在这种情况下,我们使用RESET指令来解锁高电平传感器(I0.3)的无触点。 在 STOP PB (I0.1) 上并联一个常开触点,操作者可以通过按下 STOP PB (I0.1) 来解锁电路。 这里我们通过 SET 指令锁存电路并通过 RESET 指令解锁。 运行时测试用例

    注:上述 PLC 逻辑提供了用于闭锁和解锁电路的 PLC 程序应用的基本思路。 逻辑是有限的,不完整的应用。

    leizuofa
    这是条件逻辑电路的 PLC 程序。 以下示例基于使用可编程逻辑控制器的梯形逻辑。
    PLC 条件控制逻辑
    在工业或工厂中,有许多齿轮箱系统用于不同的机器/电机。
    为了使齿轮箱电机平稳运行,每次都需要润滑,因为良好的维护工作可以延长齿轮箱的使用寿命。
    但问题是,操作人员在机器操作过程中经常会犯错误,因为在每个变速箱电机机构中,我们都需要先启动润滑,然后再启动主变速箱机构。
    因此,我们必须实现一种逻辑,以确保 PLC 系统能够正确控制事物。
    问题图

    注意:为了方便讨论,本示例中不考虑本地/远程或任何其他允许的联锁。
    问题方案
    这里我们通过一个简单的条件逻辑示例来解决这个问题,在这个示例中,有一个齿轮箱电机,我们需要在启动它之前提供润滑。
    因此,对于润滑,我们有一个润滑电机(也称为油泵或辅助润滑油泵),它将向主电机或变速箱电机提供润滑油。
    此外,我们将提供一个联锁系统,因此操作员在没有使用适当润滑的情况下无法直接启动/操作主电机,否则主电机可能会过热,并且在没有适当护理的情况下运行一段时间后可能会损坏。
    操作员必须先打开油泵,然后才能操作主电机。
    通过使用这种逻辑,我们可以在适当的润滑下使齿轮箱电机长期运行。
    操作员通过油泵的启动和停止按钮来启动/停止油泵。
    油泵和主电机都有单独的启动和停止按钮,如上图所示。
    PLC 输入列表
    油泵启动 PB : I0.0 油泵停止 PB : I0.1 主电机启动PB:I0.2 主电机停止PB:I0.3 PLC 输出列表
    油泵电机:Q0.0 主电机:Q0.1 PLC 条件控制电路梯形图

    梯形图逻辑说明
    在本次应用中,我们使用西门子 S7-1200 PLC 和 TIA Portal 软件进行编程。 我们也可以用继电器电路来设计这个逻辑。 该电路也称为条件控制电路,因为第二序列取决于第一个条件。 我们将在网络 1 中编写油泵逻辑。这里我们将采用油泵 START PB (I0.0) 的常开触点,并且还必须考虑油泵 (Q.0) 线圈的一个常开触点,用于锁存 START 命令。 将油泵停止 PB(I0.1)常闭触点串联,按下油泵停止 PB(I0.1)即可解锁电路,操作者即可停止油泵(Q0.0)。 现在在网络 2 中编写主电机的逻辑。这里我们将采用主电机 START PB (I0.2) 的常开触点,并在主电机线圈上再采用一个常开触点来锁存主电机 (Q0.1)。 将主电机停止 PB (I0.3) 的常闭触点串联,按下主电机停止 PB(I0.3) 即可解锁电路,操作者可以停止主电机 (Q0.1)。 将油泵常开触点(Q0.0)串联在主电机 START PB(I0.2)后,实现联锁。 因此,操作员必须启动油泵(Q0.0),然后才能启动主电机(Q0.1)。 运行时测试用例

    注:上述 PLC 逻辑提供了条件控制逻辑 PLC 程序应用的基本思路。 逻辑是有限的,不完整的应用。

    leizuofa
    编写以下 PLC 程序以根据事件对输出通电或断电。
    某个开关(I:1/0)是启动一个进程。
    该过程将运行 30 秒,停止 10 秒,然后在开关 I:1/0 保持闭合状态时重复该过程。
    任何时候打开I:1/0都是复位所有定时器并断电所有输出。 输出 O:2/0 将在 30 秒运行期间通电,输出 O:2/1 将在 10 秒停止期间通电。
    在运行期间,单个输出 O:2/2 由输入 I:1/1 控制。 如果 I:1/1 打开(在运行周期开始时),O:2/2 将在前 5 秒关闭,然后打开 10 秒。
    如果 I:1/1 关闭(在运行周期开始时),O:2/2 将在前 10 秒关闭,然后开启 15 秒。
    运行周期开始后更改 I:1/1 不应更改上述顺序。 在停止期间,输出 O:2/2 始终关闭。
    PLC 通电或断电输出


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    为下面的 plc 示例编写一个 PLC 逻辑门程序。
    逻辑门程序
    编写一个程序,当 I:0.0/0 通电时,将 B3:0 与 B3:1 进行 AND 运算;当 I:0.0/1 通电时,将 B3:0 与 B3:1 进行 OR 运算;当 I:0.0 通电时,将 B3:0 与 B3:1 进行异或运算 /2 通电,当 I:0.0/3 通电时补 B3:0。 B3:1是保存每种情况的结果。
    如果多个输入 I:0.0/0-I:0.0/3 通电,则仅执行其中一项操作。
    运算的优先顺序应为从AND(最高优先级)到COMPLMENT(最低优先级)。
    PLC梯形图逻辑


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    当电动机启动时,它会消耗通常比正常电流大 5-6 倍的高电流。
    在直流电机中,启动时没有反电动势,因此初始电流与正常电流相比非常高。
    为了保护电机免受这些高启动电流的影响,我们使用星形和三角形启动器。
    简单地采用星形连接,电机的供电电压会较低。 所以我们在电机启动时采用星形连接,电机运行后我们将星形连接改为三角形连接,以获得电机的全速。
    星三角电机启动器
    下图一一展示了星形和三角形绕组的接线方式。

    可以看出,星形连接时,三个绕组的一端都短接成星点,而每个绕组的另一端都连接到电源。
    在三角形配置中,绕组连接成形成闭环。
    各绕组的连接如上图所示。 在实际电机中,三相连接按以下顺序提供,如图所示

    因此,为了在实际电机中实现星形和三角形的绕组连接,连接方式如上图所示。

    主承包商用于向绕组供电。 它必须一直打开。 最初,星形接触器闭合,而三角形接触器打开,这使得电机绕组呈星形配置。
    当电机加速时,星形接触器打开,而三角形接触器闭合,将电机绕组变成三角形配置。
    接触器采用PLC控制。 下面的PLC教程将讲解星三角电机启动器的梯形图编程。
    星三角电机启动器 PLC 程序:

    PLC梯形图逻辑

    第 1 级主接触器:
    主接触器由常开输入启动按钮(I1)、常闭输入启动按钮(I2)和常闭过载继电器组成。
    这意味着只有按下启动按钮,主接触器才会通电,而未按下停止按钮,过载继电器不会激活。 名为 (Q1) 的常开输入与启动按钮 I1 并联。
    通过这样做,创建了一个按钮,这意味着一旦电机启动,即使释放启动按钮,它也会保持启动状态
    梯级 2 星形接触器:
    星形接触器取决于主接触器、定时器常闭触点(T1)和输出三角形接触器(Q3)常闭触点。
    因此,只有主接触器闭合、时间输出不激活且三角形接触器不通电时,星形接触器才会通电。
    定时器T1:
    定时器T1测量星三角起动器的绕组连接改变之前的时间。 主接触器通电后开始计时。
    第 3 级 Delta 接触器:
    当主接触器 (Q1) 通电、定时器 T1 启动且星形接触器 (Q3) 断电时,三角形接触器将通电。
    另请参阅按钮编程以及简单电机启动器的其他要求,详见 PLC 教程:电机启动器
    注意:本文仅供教育或参考目的。 对于带电电路,上述电路将增加一些内容,如安全相关、根据应用、一些联锁等。

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    PLC 程序:连续填充操作需要在传送带上移动的盒子自动定位和填充。
    用于连续灌装操作的 PLC 程序

    目的
    电磁阀:控制料斗的产品填充。 电磁阀将在盒子定位后激活(接近开关激活),并在液位开关激活(液位已满)后再次停用。
    液位开关:检测灌装箱内的产品液位。
    接近开关:将盒子定位在箍的正下方。
    电机:运行传送带,使盒子相应移动。
    本地控制面板:它有用于控制顺序的启动和停止按钮。
    指示面板:显示工厂/批次状态。 状态信号为运行/待机/满。
    PLC逻辑

    以下是默认位置:
    停止开关:常闭 (NC) 启动开关:常开(NO) 接近开关:常开 (NO) 液位开关:常开 (NO) 注意:在梯形逻辑中,我们可以根据需要使用常开或常闭触点作为接近开关和液位开关的默认值。 如果我们使用NO,那么在开关激活后它就变成NC。 如果我们使用NC,那么开关激活后它就变成NO。
    解释
    在上面的梯形逻辑中,我们有 5 个梯级/完整的行。
    第一梯级:
    它具有停止、启动和运行指示。 STOP 默认为 NC,START 为 NO,当按下 START 命令时,STOP 和 START 均为 NC,因此输出 RUN 将被激活。
    指示面板上将显示 RUN 指示。 由于“开始”是一个仅生成瞬时命令的按钮。
    因此我们使用 RUN 输出的逻辑常开触点。 当 RUN 被激活时,NO 变为 NC 并保持/锁存 START 命令,即使 START 信号丢失(因为它是瞬时型),RUN 也会连续激活。
    第二梯级:
    用于指示面板中的STAND BY信号状态。 RUN 指示 NC 触点连接至 STANDBY。
    因此,当 RUN 信号激活或过程开始时,NC 变为 NO,并且 STAND BY 指示将被禁用。 如果它没有运行,则将激活待机。
    第三级:
    用于指示面板中指示FULL信号状态。 当液位开关和接近开关被激活时,NO 触点将变为 NC,并且 FULL 信号状态将启用。
    第四级:
    它用于控制电机启动/停止。 此处使用接近开关常闭触点和运行信号常开触点来控制电机。
    因此,当我们按下“开始”按钮时,“运行”将被激活(如第一个梯级中所述),因此“运行”信号常开触点将变为常闭。
    接近和运行信号均已启用/正常,然后电机将启动,传送带将开始运行,盒子/包裹将开始移动。
    一旦盒子到达胡珀之前,接近开关将被激活。 因此接近开关常闭触点变为常开,因此电机将立即停止。
    装满后,盒子必须再次移动并到达另一侧。 所以这里我们使用液位开关跨接近开关无触点。
    填充完成后,液位开关触点从常开变为常闭,因此电机再次启动并将盒子移动到另一端。
    第五级:
    它用于控制电磁阀的动作。 如果电磁阀激活,则开始填充盒子,如果电磁阀停用,则填充将停止。
    这里我们主要使用RUN信号常开触点、液位开关常闭触点、接近常开触点来控制电磁阀。
    当发出启动命令(运行信号常开触点变为常闭)、液位为零时(此处默认使用液位开关常闭触点)、当 Box 放置在斗盖下方时(使用接近开关常开触点),电磁阀将被激活。
    因此,当盒子到达漏斗下方时,常开触点变为常闭),在所有逻辑正常后,电磁阀将被激活并开始填充。
    如果液位达到 100%,则液位开关将变为 NO,从而通过停用电磁阀来停止灌装。 我们在这里使用接近开关,因为当盒子放置在正确的位置时必须开始填充。
    填充完毕后,将盒子移出,当下一个盒子到达胡珀下方时将再次开始填充。

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    我总是很惊讶像 PLC 或 DCS 这样的自动化系统如何缩放传感器? 有时甚至会考虑使用简单的现场发射器缩放技术将任何类型的传感器输出转换为标准 4-20mA。
    例如,考虑一个温度变送器,我们都知道通过使用一个简单的公式,我们可以根据 RTD 传感器输出电阻计算等效温度。对于热电偶,需要复杂的算法将其输出毫伏转换为等效温度。
    现在的问题是 PLC 或 DCS 或变送器如何进行缩放?
    让我们详细讨论缩放。
    PLC 如何对传感器进行缩放?

    缩放是获取信号(例如过程变量、传感器输出的电压或电流)并应用计算以更可用的工程单位形式(例如 PSI、°F 或 %RH)呈现该信号的过程。 控制室的操作员。
    数据采集领域使用三种常见技术,包括线性缩放、映射缩放和公式缩放。
    这三种方法都有其使用的地点和时间,本文将对此进行介绍。
    缩放技术
    我们将在本文中介绍三种缩放技术:线性、映射和公式。
    正如我们将解释的那样,这三种技术有一点重叠,但它们是数据采集领域使用的主要方法。
    为了快速概述这三种方法及其最佳用途,我们整理了下表。

    在基于公式的缩放不可用的某些情况下,有时可以使用映射来根据所需的公式预定义表,反之亦然。
    还值得注意的是,当使用具有模拟输出的传感器时,为该传感器指定的单位并不是一成不变的。
    例如
    如果您的传感器在 -40 至 100°C 范围内具有 4 至 20mA 输出,则可以通过说该装置的范围为 -40 至 212°F 将输出缩放为华氏度。 我们将在下一节中详细讨论这一点。
    线性缩放
    线性缩放技术应该会让您想起几天前的基础代数。 它使用旧的斜率截距形式“y = mx + b”,其中
    y 是您的输出(也称为工程单位值), x 是您的输入(无论是电压、毫安等), m 是斜率(也称为比例因子),并且 b 是 y 轴截距(也称为偏移量)。 如前所述,线性缩放最适合线性电压或电流输出,其中最小和最大输出代表特定值以及传感器范围。
    如果您有点生疏,不用担心,我们会给您几个例子来让您耳目一新。
    示例 1
    让我们考虑一下具有 0 至 100 英尺 WC 范围和 0 至 10V DC 输出的液位变送器。 这些规格告诉我们两件事:
    0V 输出代表 0ftWC 的测量值, 10V 的输出代表 100ftWC 的测量值。 最好从比例因子或方程中的 m 开始。 因子m可以使用斜率公式求解
    m = (y2-y1) / (x2-x1)’并沿线性刻度选择两个点。
    确定比例因子后,我们只需将值 m 代入斜率截距公式,并使用其中一个点来计算偏移量。

    1. 我们将使用两个点 (0, 0) 和 (10, 100) 来计算比例因子或 m。
    m = (y2-y1) / (x2-x1) = (100 – 0) / (10 – 0) = 100 / 10
    因此 m = 10
    2. 现在我们将使用斜截公式和点 (0, 0) 来计算偏移量或 b。
    y = mx + b,其中 y = 0、x = 0、m = 10,且 b 未知。
    0 = 10(0) + b = 0 + b
    因此 b = 0
    3. 通过将第二个点代入已完成的方程(在本例中为 (10, 100))来验证比例因子和偏移是否正确始终是一个好主意。
    y = mx + b,其中 y = 100,x = 10,m = 10,b = 0。
    100 = 10(10) + 0 = 100
    鉴于此算术运算是有效的,我们已经验证了比例因子和偏移量是正确的。
    示例 2
    考虑到 0 至 10V 的示例相当简单,让我们继续讨论更具挑战性的示例,例如 4 至 20mA 输出。
    我们仍将使用范围为 0 至 100ftWC 的液位发送器,但这次我们将使用 4 至 20mA 输出。 这些规格再次告诉我们两件事:
    4mA 的输出代表 0ftWC 的测量, 20mA 的输出代表 100ftWC 的测量值。 我们将以同样的方式讨论这个例子,我们通过首先找到比例因子然后插入一些数字来计算偏移量来完成最后一个例子。

    1. 我们将使用两个点 (4, 0) 和 (20, 100) 来计算比例因子或 m。
    m = (y2-y1) / (x2-x1) = (100 – 0) / (20 – 4) = 100 / 16
    因此 m = 6.25
    2. 现在我们将使用斜率截距公式和点 (4, 0) 来计算偏移量或 b。
    y = mx + b,其中 y = 0,x = 4,m = 6.25,b 未知。
    0 = 6.25(4) + b = 25 + b
    因此 b = -25
    3. 通过将第二个点代入已完成的方程(在本例中为 (20, 100))来验证比例因子和偏移是否正确始终是一个好主意。
    y = mx + b,其中 y = 100,x = 20,m = 6.25,b = -25。
    100 = 6.25(20) + (-25) = 100
    鉴于此算术运算是有效的,我们已经验证了比例因子和偏移量是正确的。
    映射缩放
    映射缩放技术通常是内置的,并针对热电偶、Pt100/1000 和其他电阻温度传感器等输入进行预编程。
    例如,当您配置数据采集系统来测量 K 型热电偶时,系统已经知道什么热电偶毫伏输出对应于什么温度。
    此示例不仅适用于 K 型热电偶,还适用于任何类型的常用电阻温度传感器或其他相关传感器。
    但是,在某些情况下我们需要创建自己的映射表。
    其中一种情况是我们使用的数据采集系统未预先配置为与电阻温度传感器一起使用。 这不是我们遇到的很常见的情况,但值得一提。 另一个例子是当我们有一个非线性函数并且基于公式的缩放不可用或者是分段函数时。 一个很好的例子是当我们使用液位传感器来计算非线性罐中的罐体积时。 通常,当我们想知道罐中液体的体积是多少时,我们会测量罐的深度或液位。
    了解了这一点,我们就可以计算出流体的体积。 如果水箱有一个平底,并且直径和高度相同,那么这个计算就会很简单,我们可以像上面一样使用线性缩放。
    然而,通常这些储罐是圆形的,并且流体的液位与流体的体积不直接相关。 在这种情况下,我们必须使用映射缩放和一点数学来获得我们想要的结果。

    在我们的示例中,我们将使用直径为 5 英尺、长度为 10 英尺的卧式圆柱罐。
    有许多复杂的三角公式用于确定像这样的水箱的填充体积,我们将跳过这些公式,因为它们对于本文的范围来说太复杂了。 相反,我们将进行计算并向您展示值映射表。
    另外,对于本示例,我们将再次使用液位发送器,但这次使用 0 至 10V DC 输出和 0 至 5 英尺 WC 范围。

    如果这是编程到数据采集系统中的映射表,那么将计算体积而不是简单地测量深度。
    通常,表中的点越多,计算结果就越准确。 为了演示这个概念,我们以 1V 输出信号为例。
    1V 的输出表明水箱内有 0.5 英尺深。 计算出来约为 76 加仑。 在我们的表中,1V 介于 0V 和 2V 之间,因此数据采集系统将在这两点之间建立一个线性刻度,并表示 1V 输出为 104.5 加仑,这减少了近 30 加仑! 公式缩放
    该技术有可能成为最强大的扩展方法之一,但是,它通常会占用大量资源,并且大多数以高速率存储数据的数据采集系统无法跟上这一过程。
    对于无法执行公式缩放的数据采集系统,有两种选择:
    从数据采集系统保存数据后,存储原始值并对数据应用所需的公式。 这通常可以在 Microsoft Excel 等软件中完成。 使用可编程信号计算器。 这种类型的设备可以配置为通过用户定义的公式处理多个输入并提供线性输出。 公式缩放有许多潜在用途。 我们将介绍该技术的两种可能的情况:立式气缸罐体积和压差。
    示例 1
    对于立式圆筒罐,填充体积可以通过公式“V = π r2 f”计算,其中
    V 是填充体积, r 是水箱的半径,并且 f 是填充高度。 假设我们的水箱直径为 5 英尺,高度为 10 英尺。同样,我们在示例中使用液位变送器,水位计范围为 0 至 10 英尺,直流输出为 0 至 5V。
    液位发射器为我们提供填充高度或 f。 从这个填充高度,我们可以直接计算填充体积或 V。我们将使用一些相同的线性缩放方法来获得 f 并在此基础上应用计算。

    1. 我们将首先计算填充高度或 f 的线性缩放。 由于我们在第一部分中介绍了这一点,因此我将跳过一些步骤。
    y = f = 2x,其中 x 是传感器的电压输出。
    2. 现在我们可以将立式圆筒罐公式中的f替换为2x。
    V = π r2 f = π (2.5)2 (2x) = π 12.5x
    示例 2
    我们将用来解释公式缩放技术的第二种情况是压差。
    显然有许多差压传感器可以提供线性输出,但根据经验,我可以告诉您这种计算差压的方法有很多用途。
    在此示例中,我们将使用两台范围为 0 至 100 PSI、输出电压为 0 至 10 V 的变送器。
    一个将被放置在浸没在水下的压力容器内,另一个将被放置在该容器外部。 压差将决定施加在容器壁上的力的大小。
    这里的计算非常简单。 只需将其中一个减去另一个即可。
    P 差分 = P 外部 – P 内部
    结论
    缩放传感器输出的三种最常用技术是
    线性缩放, 映射缩放和公式缩放。 PLC移位寄存器 正如您所看到的,在很多情况下,这些技术中的一种以上都可以发挥作用,最佳选择通常取决于您正在使用的硬件/软件。
    线性缩放是最容易使用的,但是,具有线性输出的传感器往往更昂贵,因为需要额外的硬件来线性化传感器的原始输出。
    映射缩放的使用频率比我们注意到的还要多。 每当电阻温度传感器为您提供温度读数时,映射缩放都会在沿线的某个地方起作用。
    公式缩放功能非常强大,但需要硬件/软件配置。

    leizuofa
    创建用于控制批量混合过程的梯形图。 使用 PLC 梯形逻辑为混合罐或混合过程实施 PLC 程序。
    搅拌罐PLC程序

    图 : 混合罐
    罐用于混合两种液体。
    所需控制电路的工作原理如下:
    A. 当按下启动按钮时,电磁阀 A 和 B 通电。 这使得两种液体开始填充罐。
    B. 当水箱注满时,浮子开关跳闸。 这将使电磁阀 A 和 B 断电并启动用于将液体混合在一起的电机。
    C. 允许电机运行1 分钟。 1 分钟后,电机关闭,电磁阀 C 通电以排空水箱。
    D. 当水箱空时,浮动开关使电磁阀断电 C.
    E. 停止按钮可用于随时停止该过程。
    F. 如果电机过载,整个电路的动作将停止。
    G. 电路一旦通电,将继续运行,直至手动停止。
    PLC逻辑解决方案
    执行该电路逻辑的继电器原理图如下图所示。 该电路的逻辑如下:

    图:继电器原理图
    A. 当按下启动按钮时,继电器线圈 CR 通电。 这会导致所有 CR 触点闭合。 触点 CR-1 是保持触点,用于在松开 START 按钮时维持 CR 线圈电路。
    B. 当触点 CR-2 闭合时,电磁线圈 A 和 B 的电路完成。这允许将要混合在一起的两种液体开始填充罐。
    C. 当水箱注满时,浮子上升,直到浮子开关跳闸。 这会导致常闭浮动开关触点打开,常开触点闭合。
    D. 当常闭浮子开关打开时,电磁线圈 A 和 B 断电并停止两种液体流入罐中。
    E. 当常开触点闭合时,电机启动器的线圈和接通延迟定时器的线圈形成电路。 电机用于将两种液体混合在一起。
    F. 一分钟时间段结束时,所有 TR 触点都会改变位置。 与电机启动器线圈串联的常闭 TR-2 触点打开并停止电机的运行。
    常开 TR-3 触点闭合并为电磁线圈 C 通电,使液体开始从罐中排出。 常闭 TR-1 触点用于确保阀门 A 和 B 在电磁阀 C 断电之前无法重新通电。
    G. 当液体从罐中排出时,浮子下降。 当浮子下降足够远时,浮子开关跳闸,其触点返回到正常位置。 当常开浮动开关触点重新打开并使线圈 TR 断电时,所有 TR 触点都会返回到其正常位置。
    H. 当常开 TR-3 触点重新打开时,电磁阀 C 断电并关闭排水阀。 触点 TR-2 重新闭合,但由于浮子开关常开触点,电机无法重新启动。
    当触点 TR-1 重新闭合时,电磁阀 A 和 B 的电路完成。这允许水箱开始重新填充,并且该过程再次开始。
    I. 如果 STOP 按钮或过载触点打开,线圈 CR 断电,所有 CR 触点打开。 这将使整个电路断电。
    注意:PLC 程序也与上面的继电器原理图非常相似。
    给你的作业
    分析下面的动画并通过评论分享电路操作。


    caixiaofeng
    仪表和控制依赖于将物理或过程变量转换为更有用的格式以供操作员显示。
    管道中的压力转换为膜片的机械挠度,通过应变片(膜片和应变片构成传感器)将其转换为电能,然后通过 I/O 模块转换为数字整数值,然后 浮点工程单位值由 PLC 或HMI进行显示。
    该信息还用于帮助生成输出命令,这些命令被转换为电信号,然后转换为机械动作。 诀窍是了解各种转换器的 I/O 关系。
    PLC 如何从现场发送器读取数据

    例如,当流体流过流孔时,流孔将导致可预测的压降。 压力变送器可以通过比较上游压力与下游压力来测量该压降。
    尽管该压差与流量不是线性的,但它与流量具有可重复的关系。 这种关系最好近似为平方根函数。
    取差压信号的平方根,有效地将其与流量线性化。
    建立线性关系后,从一次测量即可推导出从变送器到计算机显示器的整个转换序列。
    下图描述了两种典型的温度测量电路,如下所示: 顶部配置使用变送器的外部电源为信号环路供电。
    这种配置称为四线环路。 底部配置使用内部电源(AI 卡电源)为环路供电。 这种配置称为两线环路。

    以下有关单位转换的讨论适用于两种电路类型。 重点关注顶部电路。
    热电偶是传感元件。 热电偶是利用双金属接触原理产生小毫伏信号的装置。
    请注意,图表中显示的温度-电压曲线在整个温度区间内相对线性。
    在该温度区间之外,信号的线性度可能会降低(热电偶的特性),但这在这里并不重要。

    仪器标定必须始终从过程测量开始。 设计人员查阅了我们假想系统的热与材料平衡 (HMB) 表,发现测量点的预期温度约为 105°C。
    上游加热器能够将系统加热到大约 130°C,然后系统会因超温联锁而关闭。
    设计工程师知道正确校准的跨度会将正常工作点置于曲线的中间附近。 上端温度需要高于 130°C。
    经过深思熟虑,工程师决定校准范围为 15 至 150°C,并选择 K 型热电偶,它在该温度区间内提供 0.597 至 6.138 mV 的输出。

    然后,必须对温度变送器进行工作台校准,以提供与热电偶预期的 0.597 至 6.138 mV 输入信号成比例的 4 -20 mA 输出信号。
    变送器是一个电流源(与电压源相反),根据需要改变其功率输出,以保持稳定的毫安输出,该输出与其输入的毫伏(即测量的温度读数)成正比。
    (注意:电压源,例如电池,无论负载如何都试图保持恒定电压,而电流源无论负载如何都试图保持恒定电流)。
    然后,温度变送器将该信号转换为经过缩放的 4–-20 mA 信号,在本例中,跨度为 15 至 –150°C。
    PLC有一个模拟输入模块,用于检测温度变送器的输出。 事实上,所有模拟输入模块都是电压表,即使它们被列为毫安输入。
    有时电阻器位于端子排的外部,有时位于 PLC I/O 模块的内部(如图所示)。 无论哪种情况,4-20 mA 信号都将转换为电压。
    通常,该电压为 1-–5 VDC,因为使用的电阻为 250 欧姆。 然后必须将该模拟值转换为二进制值。
    在我们的示例中,PLC 规范将这个特定的 PLC I/O 模块列为具有 12 位分辨率。 要根据过程变量找到模块的分辨率,请执行二进制转换:212 = 4095。
    因此,对于 1-5 VDC 的输入范围,PLC I/O 模块向 PLC 程序提供一个范围从 0 到 4095 的整数值。
    PLC 程序可以获取该数据以根据需要使用。 PLC 程序可能执行的操作之一是将该数据值移至网络接口缓冲区(PLC 内存中的一系列连续位置),以便向上游传输至 HMI。
    然后,原始计数整数值可用于通过网络传输数据。
    HMI 接收传输的数据流,然后将其存储在输入数据缓冲区中。 HMI 计算机有一个标签文件数据库,其中包含有关如何操作每个数据项以呈现给操作员的指令。
    标签文件中的许多标签链接到输入数据缓冲区中的数据项。 一个这样的标签链接到该特定位置。
    通过使用标签文件数据库或使用该信息的图形屏幕软件中嵌入的公式,提取 0 到 4095 的原始值并将其转换为工程单位。
    我们示例案例中的公式如下图所示。
    生成的值 (85.88) 将以 ℃ 为单位显示给操作员,如下图所示:


    leigehong
    IEC 61131-3 标准指定了多个用于执行算术计算的专用梯形图指令。 其中一些如下所示:
    PLC数学指令

    与数据比较指令一样,这些数学指令中的每一个都必须通过到使能 (EN) 输入的“通电”信号来启用。 输入和输出值通过标签名称链接到每个数学指令。
    此处显示了使用此类指令的示例,它将以华氏度为单位的温度测量值转换为以摄氏度为单位的温度测量值。
    在这种特殊情况下,程序输入 138 华氏度的温度测量值并计算出 58.89 摄氏度的等效温度:

    以及一个专用变量(X),用于存储减法和除法“框”之间的中间计算。
    尽管 IEC 61131-3 标准中未指定,但许多可编程逻辑控制器支持梯形图数学指令,允许直接输入任意方程。
    例如,Rockwell (Allen-Bradley) Logix5000 编程具有“计算”(CPT) 功能,该功能允许在单个指令中计算任何类型的表达式,而不是使用多个专用数学指令,例如“加”、“减” ,“ ETC。
    与任何需要重要计算的应用程序使用专用数学指令相比,通用数学指令大大缩短了梯形图程序的长度。
    例如,在 Logix5000 编程中实现的相同华氏温度到摄氏度温度转换程序仅需要单个数学指令,并且无需声明中间变量:


    leigehong
    尽管似乎每种 PLC 型号都有其独特的编程标准,但确实存在大多数 PLC 制造商至少尝试遵守的控制器编程国际标准。 这是 IEC 61131-3 标准,它将成为标准
    令人欣慰的是,尽管不同制造商以及不同型号的 PLC 编程细节有所不同,但基本原理基本相同。
    不同通用编程语言(例如 C/C++、BASIC、FORTRAN、Pascal、Java、Ada 等)之间存在的差异远大于不同 PLC 支持的编程语言之间的差异,这一事实并不妨碍计算机程序员 “多语言”。
    我亲自为超过六家不同的 PLC 制造商(Allen-Bradley、Siemens、Square D、Koyo、Fanuc、Moore Products APACS 和 QUADLOG 以及 Modicon)编写和/或分析过程序,其中大部分都有多种 PLC 型号 这些品牌,我可以告诉你,编程约定的差异在很大程度上是微不足道的。
    在学习了如何对一种型号的 PLC 进行编程之后,就很容易适应对其他品牌和型号的 PLC 进行编程。
    PLC 编程语言
    IEC 61131-3 标准为工业控制器指定了五种不同形式的编程语言:
    梯形图 (LD) 结构化文本 (ST) 指令表(IL) 功能框图 (FBD) 顺序功能图 (SFC) 并非所有可编程逻辑控制器都支持所有五种语言类型,但几乎所有可编程逻辑控制器都支持梯形图(LD),这将是本书的主要重点。
    许多工业设备的编程语言都受到设计的限制。
    原因之一是简单性:任何结构足够简单,对于没有正式计算机编程知识的人来说都可以理解的编程语言,其功能都会受到限制。
    编程限制的另一个原因是安全性:编程语言越灵活和无限制,编程时就越有可能无意中产生复杂的“运行时”错误。
    ISA 安全标准 84 将工业编程语言分类为固定编程语言 (FPL)、有限可变语言 (LVL) 或完全可变语言 (FVL)。
    梯形图和功能块图编程都被认为是“有限可变性”语言,而指令表(以及传统计算机编程语言,如 C/C++、FORTRAN、BASIC 等)被认为是“完全可变性”语言,具有所有 随之而来的复杂错误的可能性。

    leigehong
    也许学习 PLC 编程时需要掌握的最重要但又难以捉摸的概念是 PLC I/O 点的电气状态与编程中变量和其他“元素”的状态之间的关系。
    对于梯形图 (LD) 编程尤其如此,其中程序本身类似于电气图。
    在连接到 PLC 的开关、接触器和其他电气设备的“真实”世界与由虚拟触点和继电器“线圈”组成的 PLC 程序的“想象”世界之间建立心理联系是最基本的。
    检查梯形图 PLC 程序时应记住的第一个基本规则是,程序中显示的每个虚拟触点在其各自位中读取“1”状态时都会启动,而在读取“0”状态时将处于静止状态 状态在其各自的位(在 PLC 的存储器中)。
    如果该触点是常开(NO)型,则该位为 0 时打开,该位为 1 时闭合。如果该触点是常闭(NC)型,则该位为 0 时闭合 当该位为 1 时打开。
    0 位状态使触点处于“正常”(静止)状态,而 1 位状态则驱动触点,迫使其进入非正常(驱动)状态。
    检查梯形图 PLC 程序时要记住的另一条规则是,编程软件提供颜色突出显示(注 1)来显示每个程序元素的虚拟状态:彩色触点闭合,而无色触点打开。
    虽然“斜线”符号的存在或不存在标志着触点的正常状态,但 PLC 编程软件显示的实时颜色突出显示实时显示元件的“导电”状态。
    注 1:应该注意的是,在某些情况下,编程软件将无法正确为触点着色,特别是如果它们的状态变化太快而软件通信链路无法跟上,和/或如果位的状态变化多次 程序一次扫描内的次数。 然而,对于简单的程序和情况,这条规则是正确的,并且对初学者有很大帮助,因为他们了解现实世界条件与 PLC“虚拟”世界中条件之间的关系。
    PLC 梯形图逻辑的误区
    下表显示了 PLC 梯形图程序中的两种类型的触点如何响应位状态,并使用红色表示每个触点的虚拟导电性:

    正如压力开关的触点在高压条件下动作,液位开关的触点在高液位条件下动作,温度开关的触点在高温条件下动作一样,PLC 的虚拟触点在高电平条件下动作。 位条件 (1)。 在任何开关的情况下,启动状态与其正常(静止)状态相反。
    下面的简化图(该图中所示的电气接线不完整,为了简单起见,“公共”端子未连接。)显示了一个小型 PLC,其两个离散输入通道通电,导致这两个位具有“1 ” 状态。
    编程编辑器软件显示屏中以颜色突出显示的触点显示了在各种状态下寻址到这些输入位的触点集合(彩色 = 闭合;无色 = 打开)。
    如您所见,寻址到“设置”位 (1) 的每个触点都处于激活状态,而寻址到“清除”位 (0) 的每个触点都处于正常状态:

    请记住,彩色触点是闭合触点。 显示为彩色的触点要么是具有“0”位状态的常闭触点,要么是具有“1”位状态的常开触点。
    位状态和触点类型(NO 与 NC)的组合决定虚拟触点在任何给定时间是打开(未着色)还是关闭(着色)。
    相应地,它是彩色突出显示和虚拟触点类型的组合,可指示特定 PLC 输入在任何给定时间的真实通电状态。
    学生/工程师理解 PLC 梯形图程序的主要问题是他们过于简化并试图直接将连接到 PLC 的现实世界开关与 PLC 程序内各自的触点指令相关联。
    学生/工程师错误地认为连接到 PLC 的真实开关和 PLC 程序内相应的虚拟开关触点是同一个,但事实并非如此。
    相反,现实世界的开关将电力发送到 PLC 输入,进而控制编程到 PLC 中的虚拟触点的状态。
    具体来说,我发现学生/工程师经常陷入以下误解:
    错误地认为触点指令类型(NO 与 NC)需要与其关联的实际开关相匹配 错误地认为触点指令的颜色突出显示相当于其关联的真实 PLC 输入的电气状态 错误地认为闭合的现实世界开关一定会导致实时 PLC 程序中的闭合触点指令 为了澄清这一点,在解释梯形图 PLC 程序中的触点指令时,应牢记以下基本规则:
    当输入通道上电时,PLC 存储器中的每个输入位将为“1”;当输入通道未上电时,PLC 存储器中的每个输入位将为“0” 程序中显示的每个虚拟触点在其各自的位中读取“1”状态时启动,在其各自的位中读取“0”状态时处于静止状态 彩色触点闭合(传递 PLC 程序中的虚拟电源),而非彩色触点打开(阻止 PLC 程序中的虚拟电源) 在尝试理解 PLC 梯形图程序时,这些规则的重要性怎么强调都不为过。
    事实真相是现实世界的开关和接触指令状态之间存在因果链,而不是直接等价。
    现实世界中的开关控制电力是否到达 PLC 输入通道,进而控制输入寄存器位是“1”还是“0”,进而控制触点指令是否动作或处于闭合状态。 休息。
    因此,PLC 程序内的虚拟触点由相应的现实世界开关控制,而不是像新手通常认为的那样简单地与现实世界的对应开关相同。
    遵循这些规则,我们看到常开(NO)触点指令将模仿现实世界开关的作用,而常闭(NC)触点指令将与现实世界对应的指令相反。
    梯形图 PLC 程序中线圈指令的颜色突出显示遵循类似的规则。 当线圈之前的所有触点指令都闭合(彩色)时,线圈将“接通”(彩色)。
    彩色线圈将“1”写入存储器中的相应位,而无色线圈指令将“0”写入存储器中的相应位。 如果这些位与 PLC 上的实际离散输出通道相关联,则它们的状态将控制与这些通道电气连接的设备的实际通电。
    为了进一步阐明这些基本概念,我们将检查一个简单的 PLC 系统的运行情况,该系统旨在在过程容器遇到高流体压力时为警告灯通电。
    PLC 的任务是,如果过程容器压力超过 270 PSI,则使警告灯通电;即使压力低于 270 PSI 的跳闸点,也使警告灯保持通电状态。 这样,操作员就会收到过去和当前工艺容器超压事件的警报。
    120 伏交流“线路”电源(L1 和 L2)为 PLC 运行提供电能,以及输入开关的信号电位和警告灯的电源。
    两个开关连接到该 PLC 的输入:一个常开按钮开关充当警报复位(按下该开关“解锁”警报灯),以及一个常开压力开关充当高过程容器压力的传感元件:

    复位按钮连接到 PLC 的离散输入 X1,而压力开关连接到离散输入 X4。 警告灯连接至离散量输出 Y5。
    每个 I/O 端子旁边的红色指示灯 LED 直观地指示 I/O 点的电气状态,而红色阴影突出显示 PLC 程序中“触点”和“线圈”的虚拟电源(注2)状态, 显示在通过编程电缆连接到 PLC 的个人计算机的屏幕上。
    如果没有人按下复位按钮,该开关将处于正常状态,对于“常开”开关来说,该状态是打开的。
    压力开关也是如此:当过程压力低于 270 PSI 的跳变点时,压力开关也将处于正常状态,对于“常开”开关来说,该状态是打开的。
    由于此时两个开关均未导电,因此离散输入 X1 和 X4 都不会通电。 这意味着 PLC 程序内的“虚拟”触点同样会处于其自身的正常状态。
    因此,绘制为常开的任何虚拟触点都将打开(不传递虚拟电源),绘制为常闭的任何虚拟触点(穿过触点符号的对角线标记)将闭合。
    这就是为什么两个常开虚拟触点 X4 和 Y5 没有突出显示,而常闭虚拟触点 X1 有突出显示 – 彩色突出显示代表传递虚拟电源的能力。
    注 2:对于 PLC 程序触点,阴影代表虚拟“电导率”。 对于 PLC 程序线圈,阴影表示设置 (1) 位。
    如果过程容器承受高压 (> 270 PSI),压力开关将启动,关闭其常开触点。 这将为 PLC 上的输入 X4 通电,从而“闭合”梯形图程序中的虚拟触点 X4。
    这会将虚拟电源发送到虚拟“线圈”Y5,虚拟“线圈”Y5 又通过虚拟触点 Y5 锁定自身(注 3),并为实际离散输出 Y5 供电,从而为警告灯供电:

    注 3:值得注意的是,引用虚拟触点到输出位(例如触点 Y5)的合法性,而不仅仅是输入位。
    PLC 程序中的“虚拟触点”只不过是向 PLC 处理器发出的一条指令,用于读取内存中某个位的状态。 该位是否与物理输入通道、物理输出通道或 PLC 内存中的某个抽象位相关联并不重要。
    然而,将虚拟线圈与输入位相关联是错误的,因为线圈指令将位值写入存储器,并且输入位应该仅由其物理输入通道的通电状态控制。
    如果现在过程压力降至 270 PSI 以下,压力开关将返回到正常状态(打开),从而使 PLC 上的离散输入 X4 断电。
    然而,由于 PLC 程序中的闭锁触点 Y5,输出 Y5 保持打开状态,以使警告灯保持在通电状态:

    因此,Y5 触点执行密封功能,即使在高压条件清除后也能保持 Y5 位设置 (1)。
    这与硬接线电机启动器电路上的“密封”辅助触点完全相同,其中机电接触器在释放“启动”按钮开关后保持自身通电。
    操作员重置警告灯的唯一方法是按下按钮。
    这将使 PLC 上的输入 X1 通电,从而打开程序中的虚拟触点 X1(常闭),从而中断虚拟线圈 Y5 的虚拟电源,从而关闭警告灯并解锁虚拟电源。 程序:


    leizuofa
    在过程工厂中,开/关控制是通过 PLC 或 DCS 完成的。
    下图是一个离散/数字(开/关)电路的概述,显示了从电源到传感器再到 PLC 的整个过程。
    PLC 数字信号接线技术

    在上图中,液位开关安装在容器上。 该开关由 PLC 数字输入模块监控。 该电路通过仪表电源面板中的断路器 (CB2) 供电。
    主电源被输送至编组面板,电源在此被分开,为多个装有保险丝的电路供电。 熔断器 03FU 是主断路熔断器,其余熔断器是配电熔断器。 保险丝 06FU 为我们的电路供电。
    热(带电)电线 06A 作为多芯电缆中的一根电线传递至现场接线盒 (FJB)。 该电缆有时称为主电缆或主电缆,在现场接线盒 (FJB) 处断开,在此示例中,两根非屏蔽双绞线电缆被馈送到终端设备 LSH-47。
    这样就留下了一名备用导体。 热线 06A 击中 A 型触点的 + 端子并跳线至 H 端子,为液位开关的电子器件供电。
    继电器触点上的线号变为 06B。 该电线将信号反馈回 FJB,在 FJB 中信号通过多芯本垒电缆传回终端柜。
    在那里,信号和中性点配对并传递到 PLC 模块。 请注意,标记为 02N 的返回中性线(因为它是 CB2 的返回线)被分成 PLC 和液位开关。
    注意:连接 PLC 系统时始终建议使用双绞线。 双绞线电缆具有出色的抗噪声能力,这在连接高阻抗负载(例如 PLC/DCS I/O 模块上的负载)时特别有用。
    高阻抗负载对噪声特别敏感,因为伴随的电流非常低,并且实际完成的工作量也很小。
    简而言之,就是这样。 以下是关于 PLC/DCS 信号接线相关连接问题的评论。
    A. 下沉和采购
    术语“灌电流”和“拉电流”用于描述电路中特定组件与功率流的关系。 这些术语实际上源于晶体管逻辑时代。
    对于本次讨论,晶体管可以被认为是一个简单的开关(下图)。

    DC(+)为直流正极端子,DCC 为直流公共端
    这种类型的晶体管需要在其集电极(上侧)上有一个小电阻来限制电流。
    在案例 1 的例子中,
    电阻器已就位,负载与晶体管的发射极串联。 当晶体管导通时,电流流经电阻、晶体管,然后流经负载。
    该电路并未被广泛使用,因为电流在内部电路中分流,导致可用于驱动负载的功率减少,并导致 I/O 模块的温度升高。
    案例2
    这提供了一种更典型的源电路,其中 PLC 输出通过关闭来切换满负载电流以驱动负载。 当输出打开时,晶体管导通,导致大部分电流通过它分流,使负载饥饿,从而使其断电。
    这种配置的缺点是,负载上将继续存在小漏电流,因为一定量的电流将继续流过负载,但通常不足以使负载保持通电状态。 然而,在故障排除时,会在断电负载上检测到小电压。
    在案例 3 的例子中,
    负载是集电极电阻。 当晶体管导通时,负载通电。 从电路板电子器件的角度来看,这是一个更好的配置,因为大部分热量都由负载散发。
    这种配置的缺点是“切换中性线”是违反直觉的,并且可能不安全,因为当负载断电时,负载的正极和负极端子上都存在全电压。
    由于这些原因,情况 2 已发展成为最常见的输出配置。 这种灌/源概念可以扩展到任何电路。
    b. 电路保护(熔断器)
    大多数 I/O 模块都有内部熔断器。 然而,这对用户来说并不意味着那么多。 虽然内部保险丝确实限制了模块本身的损坏,但在大多数情况下,模块仍然必须发送到工厂进行维修。 因此,最终结果对用户来说是相同的——模块损坏。
    因此,最好在每个 I/O 点添加外部保险丝,其额定值略低于模块电路板上保险丝的额定值。 虽然这限制了模块可以直接驱动的负载大小,但内部保险丝和模块受到保护。
    注意:如果内部装有保险丝的离散输出嵌入到互锁链中,或者它们位于依赖常闭触点来启动安全操作的电路中,则应使用另一种类型的未保险丝模块。
    或者可以部署中间继电器。 I/O 点可能正常工作(例如,关闭其触点,并向程序报告已关闭它们),但由于内部保险丝熔断而仍然无法通电。
    C. 数字输入 (DI) 电路
    数字输入 (DI) 模块持续扫描其输入点是否存在电压。 如果存在电压,则将 1 写入存储位置。 如果没有电压,则此处写入 0。
    所需的电压类型和幅度是区分 DI 模块与其他模块的两个因素。
    大多数DI点具有高阻抗,从而最大限度地减少吸收的电流量,因此对配电系统的影响相对较小。
    每个数字输入点都可以被视为一盏灯,要么开要么关。 DI 模块可以点对点电气隔离,也可以通过 I/O 公共端内部总线进行分组。
    如今大多数模块都是分组的,因为分组可以实现更高的密度。 正如我们所见,在分组配置中,每个模块最多 32 个点的点密度很常见。
    下图显示了两个不同的 DI 模块。 第一个模块内部连接电路的 DC(+) 侧。 然后,I/O 点将电源传输至现场设备。
    这种类型的模块称为采购模块。 这种配置很不寻常。 通常不会在现场切换公共端。

    如果模块内部连接电路的直流公共端,则该模块被视为漏极模块。
    I/O 点完成了直流公共端的路径。 这种配置用于绝大多数情况,因为它允许在将电源分配到现场设备之前在电源附近单独熔断每个 I/O 点。
    在任何一种情况下,电流都会以相同的方向流过现场安装的开关。
    d. 数字输出 (DO) 电路
    继电器触点被视为输出设备,因为它们会迫使其他设备在改变状态时做出反应。 PLC 数字输出可以被认为是继电器触点。
    在很多情况下,他们就是这样。 在其他情况下,开关元件可以是某种固态器件。 即使在这种情况下,只要设计者记得考虑漏电流,继电器类比就有效。
    DO 模块打开和关闭电压以导致外部设备改变状态。 这些模块要么是“隔离的”,要么是“非隔离的”。 如果模块是非隔离的,那么它要么是漏型,要么是源型。
    1. 隔离式 DO 电路
    隔离 DO 电路是一种可以在 I/O 点之间隔离电源的电路。 源没有内部总线。 费用是每个点两个终端,所以很贵。

    湿功率有 3 个来源,点 1、2、4、5 和 6 与点 3 以及点 7 和 8 隔离。
    在此示例中,交流信号被馈送到点 3,而直流信号则馈送到其余点。 这样做展示了可能性。 在实践中,如果可能的话,最好将交流和直流信号分开。
    2. 非隔离DO电路
    与 DI PLC 模块一样,点密度是 DO 模块的一个重要特性。 从图中的隔离模块可以看出,隔离是有代价的。
    16 端子模块的点密度仅为 8,因为每个点需要两个端子。 通过内部公共总线,可以显着提高点密度。
    然而,结果是非隔离模块给设计人员带来了限制。 必须对电源进行管理。 在大多数情况下,这不是问题,因为将 PLC I/O 电源扩展到现场设备是可行的。
    但是,如果现场设备必须发出自己的信号,则必须在电路中添加中间继电器以提供隔离。

    上图显示了两种不同的数字输出模块。 第一个内部总线连接电路的 DC(+) 侧。 然后,I/O 点提供一条通电路径,使其成为一个供电模块。
    如果模块连接电路的直流公共端(如上图示例 1 所示),则该模块被视为漏极模块。 I/O 点完成了公共路径。
    由于公共端开关,这种类型的模块目前很少使用。 示例 2 更为常见,因为它在电流方面将开关动作置于负载之前。

    caixiaofeng
    利用梯形逻辑图学习 LED 控制的 PLC 编程实例,并了解程序说明。
    此 PLC 示例适用于有兴趣学习和练习 PLC 练习的工程专业学生。 实时工业 PLC 程序将提供更多的安全功能。
    PLC 编程 LED 控制
    为以下应用设计 PLC 梯形逻辑。
    我们使用三个拨动开关来控制三个 LED
    如果拨动开关 1 和拨动开关 2 均打开,则 LED 1 和 LED 2 将亮起。 如果拨动开关 2 和拨动开关 3 为 ON,则 LED 2 将熄灭,LED 3 将点亮。 数字输入
    下面列出了所需的输入。
    拨动开关1:I0.0
    拨动开关2:I0.1
    拨动开关2:I0.1
    在接下来的讨论中,我们将这些切换开关称为简单的“开关”,但请记住这些是拨动型开关。
    数字输入
    下面列出了所需的输出。
    LED 1:Q0.0
    LED 2:Q0.1
    LED 3:Q0.2
    LED 控制梯形图

    PLC程序说明
    对于此应用,我们使用 EcoStruxure Machine Expert Basic v1.2 软件进行编程。 在上面的程序中,我们对开关 1 (I0.0)、开关 2(I0.1) 和开关 3 (I0.2) 使用常开触点。 我们还对开关 3 (I0.2) 使用了常闭触点。 Rung0 中的开关 1 和开关 2 对于 LED 1 和 LED 2 串联连接,从而实现 AND 逻辑门。 对于开关 1 和开关 2,开关 3 作为常闭触点连接到 LED 3。 对于 LED 3,Rung1 中的开关 2 和开关 3 串联连接,从而实现 AND 逻辑门。 要使 LED 1 亮起,开关 1 和开关 2 应亮起。 当开关1和开关2打开且开关3关闭时,LED 2将亮起。 当开关2和开关3打开时,LED 3将亮起。 打开开关 3 将关闭 LED 2。 当开关1和开关2打开时

    在 Rung0 中,打开时信号通过开关 1 和开关 2。
    结果,LED 1 和 LED 3 将点亮。 开关 3 用作开关 3 的常闭触点,当处于错误状态时,它将允许信号打开 LED 2。
    当开关2和开关3打开时

    通过梯级 1 中的开关 2 和开关 3 的信号将点亮 LED 3。
    在 Rung0 中,开关3 被视为常闭触点,当处于真状态时,将不允许信号通过。 结果,LED 2 将关闭。 开关 3 连接到 LED 1,因此它将保持打开状态。

    caixiaofeng
    这是关于 PLC 梯形逻辑的完整教程,用于控制变频驱动器 (VFD),以通过现场本地面板或 SCADA 图形进行速度选择来控制电机速度。
    执行步骤:
    准备控制和电源图纸 变频器调试及参数编程 准备 PLC 程序 准备 SCADA 设计 如何用 PLC 控制变频器?

    控制和电源图

    变频器调试及参数编程
    为了使 VFD 正常工作,需要进行调试。 快速调试时,应在 VFD 中输入电机铭牌详细信息、输入电压、电机类型、频率等必要参数。 快速调试成功后,现在就可以进行高级调试了。 需要进行此调试以提供所有数字和模拟输入和输出的详细信息,例如 有关启动命令和速度选择命令的数字输入的信息 有关数字输出的信息,如驱动器运行状态和驱动器故障等。 有关模拟输入(例如速度输入 1 和速度输入 2)的信息 有关模拟输出的信息,如电机电流和频率 PLC 程序
    网络1:

    在这个网络1中,我们正在检查 VFD 是否准备好启动。 当所有条件均正常且安全和电源反馈处于活动状态时,将发出此信号。
    网络2:

    在网络 2 中,当按下启动按钮时,如果存在 Ready_to_Start 且无错误,则 VFD Drive_DO 位将被设置。
    网络3:

    这是停止逻辑,当按下停止按钮时,它将重置 Drive_DO 位。
    网络4:

    在该网络 4 中,一旦 Drive_DO 位设置,此逻辑就需要安全,并且如果任何情况下 VFD 由于任何故障而无法运行,则在预定义的等待时间之后,这里我们将其视为 Run_FB_Time,它将重置 Drive_DO 位并 产生错误。
    在现场解决错误后,您可以从 SCADA 确认此错误。
    网络5:

    在该网络 5 中,如果 VFD 消耗更多电流并给出过载错误,则它将重置 Drive_DO 位并生成错误。
    在现场解决错误后,您可以从 SCADA 确认此错误。
    网络6:

    这是速度选择数字输出,如果您选择速度输入作为本地,则不会激活速度选择位,导致 Speed_DO 不存在;如果您选择速度输入作为远程,则它将激活速度选择位,导致 Speed_DO 存在。
    监控与数据采集设计
    正常状态

    这是电机的正常状态。 没有错误,Ready 位也处于正常状态。
    速度选择也处于本地模式。
    运行状态

    此状态表明就绪位为高且电机正在运行且没有任何错误。
    错误状态

    有一个错误位很高,电机也显示错误状况。
    笔记 :
    在某些行业中,黄色也用于指示错误情况。 红色用于指示电机停止状态。

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