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    German database on PLC programming technology and HMI interface design

    PLC, DCS, HMI and SCADA product application technical articles
    xiangjinjiao
    Lernen Sie das Beispiel für SPS-Logik mit mehreren Schaltern und Motoren mit dem Kontaktplan kennen.
    Dieses Beispiel für SPS-Logik wurde für Ingenieurstudenten erstellt, um die Kontaktplanlogik zu lernen und zu üben. Das Design desselben SPS-Programms für den industriellen Einsatz wird anders sein.
    Beispiel für SPS-Logik
    Problemstellung:
    Entwerfen Sie eine SPS-Kontaktplanlogik für die folgende Anwendung.
    Es werden vier Kippschalter verwendet, um vier Motoren zu steuern.
    Wenn Schalter 1 eingeschaltet ist, ist Motor I eingeschaltet.
    Wenn Schalter 2 eingeschaltet ist, sind Motor I und Motor II eingeschaltet.
    Wenn Schalter 3 eingeschaltet ist, sind Motor I, Motor II und Motor III eingeschaltet.
    Wenn Schalter 4 eingeschaltet ist, sind Motor I, Motor II, Motor III und Motor IV eingeschaltet.
    Eingänge der SPS
    Die Liste der digitalen Eingänge für diese SPS-Logik ist unten aufgeführt.
    Schalter 1: I0.0
    Schalter 2: I0.1
    Schalter 3: I0.2
    Schalter 4: I0.3
    Ausgänge der SPS
    Die erforderlichen digitalen Ausgänge sind unten aufgeführt.
    Motor 1: Q0.0
    Motor 2: Q0.1
    Motor 3: Q0.2
    Motor 4: Q0.3
    Kontaktplanlogik für mehrere Schalter und Motoren
    Hier ist die SPS-Logik für die gegebene Problemstellung.

    Programm erklärt
    Für dieses Beispiel haben wir Schneider PLC-Software zur Programmierung verwendet.
    Im obigen SPS-Programm haben wir einen normal offenen Kontakt für Schalter 1 (I0.0), Schalter 2 (I0.1), Schalter 3 (I0.2) und Schalter 4 (I0.3) verwendet.
    Schalter 1, Schalter 2, Schalter 3 und Schalter 4 sind für Motor 1 parallel geschaltet, wodurch ein ODER-Logikgatter implementiert wird.
    Für Motor 2 sind die Eingänge Schalter 2, Schalter 3 und Schalter 4 parallel geschaltet, wodurch ein ODER-Logikgatter implementiert wird.
    Schalter 3 und Schalter 4 implementieren ein ODER-Logikgatter, d. h., sie sind für Motor 3 parallel geschaltet.
    Nur Schalter 4 ist mit Motor 4 verbunden.
    Damit Motor 1 eingeschaltet ist, muss entweder Schalter 1 oder Schalter 2 oder Schalter 3 oder Schalter 4 eingeschaltet sein.
    Um Motor 2 einzuschalten, muss entweder Schalter 2 oder Schalter 3 oder Schalter 4 eingeschaltet sein.
    Wenn Schalter 3 oder Schalter 4 eingeschaltet ist, wird Motor 3 eingeschaltet.
    Motor 4 wird eingeschaltet, wenn Schalter 4 eingeschaltet ist.
    Ergebnisse der SPS-Simulation
    Als Nächstes sehen wir uns die Ergebnisse der SPS-Simulation mit verschiedenen Kombinationen von Eingangsschaltern EIN und AUS an.
    Wenn Schalter 1 eingeschaltet ist

    Wenn der Kippschalter 1 eingeschaltet ist, fließt Strom durch ihn (hier verwenden wir den Begriff „Strom“ im Fall eines Stromkreises, Sie können ihn also als „Strom“ annehmen oder ihn einfach als „Signal“ bezeichnen).
    Infolgedessen wird Motor 1 eingeschaltet. Andere Motoren bleiben AUS, da Schalter 1 nicht mit ihnen verbunden ist.
    Wenn Schalter 2 eingeschaltet ist

    Der Strom fließt durch Schalter 2, wenn er eingeschaltet ist, wodurch Motor 1 und Motor 2 eingeschaltet werden. Dies ist so, weil Schalter 2 nur mit Motor 1 und Motor 2 verbunden ist.
    Wenn Schalter 3 eingeschaltet ist

    Wenn Schalter 3 eingeschaltet ist, fließt Strom durch ihn, wodurch drei Motoren eingeschaltet werden, d. h. Motor 1, Motor 2 und Motor 3. Der Eingangsschalter 3 ist nur mit diesen Ausgängen verbunden. Motor 4 bleibt AUS, da Schalter 3 nicht mit ihm verbunden ist.
    Wenn Schalter 4 EIN ist

    Schalter 4 schaltet alle Motoren EIN, wenn er eingeschaltet wird. Schalter 4 ist mit allen Motoren verbunden, wenn er eingeschaltet wird, schalten sich Motor 2, Motor 2, Motor 3 und Motor 4 EIN.
    leizuofa
    Dies ist ein SPS-Programm zur Implementierung einer analogen Skalierung in einer SPS S7-300.
    Skalierung von Regelventilen
    Problembeschreibung
    Implementieren Sie ein SPS-Programm in S7-300 zur analogen Skalierung.
    Problemdiagramm

    Problemlösung
    Analoge Eingänge kommen von verschiedenen Sensoren oder Transmittern. Transmitter wandeln physikalische Größen in elektrische Signale um. Wir können viele physikalische Größen mithilfe von analogen Sensoren messen, wie z. B. Temperatur, Druck, Füllstand, Entfernung, Durchfluss usw.
    Natürlich können wir alle physikalischen Größen mithilfe von analogen Sensoren messen, aber als Beispiel und zur Erklärung nehmen wir hier ein Beispiel für ein Regelventil.
    Wie in der Abbildung gezeigt, betrachten wir hier ein Regelventil und es hat einen 4-20 mA-Ausgang (Ventilrückmeldung) und einen 4-20 mA-Eingang (Ventilbefehl) für den Betrieb. Wenn die SPS also 20 mA an das Durchflussregelventil abgibt, ist das Ventil zu 100 % geöffnet und bei 4 mA zu 0 % (geschlossen).
    Andererseits liefert das Durchflussregelventil auch ein Ausgangssignal, das für ein geschlossenes Kreislaufsystem/zur Anzeige des Ventilprozentsatzes verwendet werden kann. Wenn das Ventil zu 100 % geöffnet ist, erhält die SPS ein 20-mA-Signal und bei 0 % ein 4-mA-Signal.
    Hinweis: Wir betrachten hier zur Vereinfachung ein geschlossenes Kreislaufsystem, sodass der Bediener den Befehlsparameter zum Öffnen des Regelventils im Bereich zwischen 0 % und 100 % einstellt.

    Jetzt liefert das Regelventil gemäß dem geschlossenen Kreislaufsystem ein Ausgangssignal (Ventilrückmeldung) und mithilfe der SCALE-Anweisung kann der Bediener den tatsächlichen Ventilöffnungsparameter auf Grafiken sehen.

    Liste der Ein-/Ausgänge
    M-Speicher
    Aktivierungsbefehl – Skalierung: M0.0 Bipolare Auswahl – Skalierung: M0.1 Tatsächlicher Wert vom Sensor oder Transmitter: MW10 Fehlerwort – Skalierung: MW12 Skalierter Ausgang: MD20 Aktivierungsbefehl – Entskalierung: M1.0 Bipolare Auswahl – Entskalierung: M0.2 Angegebener Wert vom Display: MD24 Fehlerwort – Entskalierung: MW16 Unskalierter Ausgang: MW26 SPS-Kontaktplandiagramm für Ventilskalierung

    Kontaktplanlogik erklärt
    Für diese Anwendung verwenden wir S7-300 PLC und TIA-Portalsoftware zur Programmierung. Wir können diese Logik auch mit anderen SPS implementieren.
    Netzwerk 1:
    In diesem Netzwerk wird die Skalierungslogik ausgeführt, wenn der Befehl „Enable“ (M0.0) eingeschaltet ist.
    Der Befehl „Scale“ soll die Ganzzahl (hier 4-20 mA-Signal vom Steuerventil oder MW10) am Parameter IN konvertieren, die in physikalischen Einheiten zwischen einer Untergrenze (0 % Ausgabe) und einer Obergrenze (100 % Ausgabe) skaliert werden kann.
    Das Ergebnis oder die skalierte Ausgabe (MD20) des Befehls wird am Parameter OUT ausgegeben.
    Wenn die bipolare Auswahl (M0.1) eingeschaltet ist, wird angenommen, dass der Wert am Parameter IN bipolar ist (Bereich zwischen -27648 und +27648).
    Wenn die bipolare Auswahl (M0.1) ausgeschaltet ist, wird angenommen, dass der Wert am Parameter IN unipolar ist (Bereich zwischen 0 und 27648).
    Netzwerk 2:
    Der Befehl „Unscale“ wird verwendet, um die Gleitkommazahl (angegebener Wert aus der Anzeige oder MD24) im Parameter IN in physikalische Einheiten zwischen einer Untergrenze und einer Obergrenze zu skalieren.
    Das Ergebnis des Befehls wird am Parameter OUT ausgegeben (unskalierte Ausgabe MW26). Wenn die bipolare Auswahl (M0.2) eingeschaltet ist, wird angenommen, dass der Wert am Parameter IN bipolar ist (Bereich zwischen -27648 und +27648).
    Wenn die bipolare Auswahl (M0.2) ausgeschaltet ist, wird angenommen, dass der Wert am Parameter IN unipolar ist (Bereich zwischen 0 und 27648).
    Fehlercodetabelle:

    Hinweis: Die obige Anwendung kann von der tatsächlichen Anwendung abweichen. Dieses Beispiel dient nur zu Erklärungszwecken. Wir können diese Logik auch in anderen SPS implementieren. Dies ist das einfache Konzept der Befehle SCALE und UNSCALE. Wir können dieses Konzept auch in anderen Beispielen verwenden.
    Alle im Beispiel berücksichtigten Parameter dienen nur zu Erklärungszwecken. In tatsächlichen Anwendungen können die Parameter anders sein.
    Ergebnis

    leikang
    Dies ist das SPS-Programm für Alarmsicherheitssysteme. Lernen Sie die SPS-Programmierung anhand dieses Beispielproblems.
    Alarmsicherheitssystem
    Problembeschreibung
    Erstellen Sie ein Einbruchmeldesystemprogramm in der S7-1200-SPS für das Haus.
    Stellen Sie sich ein Haus vor, in dem wir ein automatisches Einbruchmeldesystem einrichten möchten. Der Alarm sollte eingeschaltet sein, wenn eine Person vom Bewegungssensor erkannt wird.
    Problemdiagramm

    Problemlösung
    Wir können dieses Problem mithilfe einer einfachen Logik lösen. Hier können wir zwei Sensoren verwenden, einen Bewegungssensor und einen zweiten Fenstersensor. Der Fenstersensor ist die Kabelschleife.
    Der Bewegungssensor ist so konzipiert, dass er aktiviert wird (seinen Zustand auf 1 oder wahr ändert), wenn eine Person in einem Haus oder Raum erkannt wird.
    Wichtig beim Fenstersensor ist, dass immer Strom fließt, bis das Glas zerbricht. Daher ist die Ausgabe immer wahr und wenn jemand versucht, das Fensterglas zu zerbrechen, fließt kein Strom im Schaltkreis.
    Liste der Ein- und Ausgänge
    Liste der Eingänge
    System START:- I0.0 System STOP:- I0.1 Bewegungsmelder:- I0.2 Fenstersensor:- I0.3 Alarm-Stopp-Taste:- I0.4 Liste der Ausgänge
    Alarm:- Q0.0 M-Speicher
    M0.0:- Hauptspule. M0.1:- Alarm eingeschaltet. SPS-Kontaktplan für Alarmsicherheitssystem


    Programmbeschreibung
    In diesem Problem werden wir S7-1200 PLC und TIA-Portalsoftware für die Programmierung berücksichtigen.
    Netzwerk 1:
    Dieses Netzwerk zeigt eine einfache Verriegelungsschaltung für System EIN und System AUS.
    Wir haben den normalerweise offenen (NO) Kontakt der System-START-Taste (I0.0) und den NC-Kontakt der System-STOP-Taste (I0.1) zur Systemaktivierung verwendet.
    Netzwerk 2:
    Wenn das System aktiviert ist und der Bewegungssensor (I0.2) das Eindringen einer Person erkennt, ist der Alarmzustand (M0.1) EIN und der Alarm wird aktiviert (Q0.0).
    Normalerweise wird der NC-Kontakt des Fenstersensors (I0.3) parallel verwendet, sodass er im Normalfall wahr ist. Wenn Glasbruch oder ein Fensterzustand erkannt wird, wird der Eingang des Fenstersensors (I0.3) falsch und der Alarmzustand (M0.1) wird aktiviert.
    Netzwerk 3:
    In diesem Netzwerk wird ein Verriegelungskreis für den Alarm (Q0.0) verwendet. Wenn ein Alarmzustand erkannt wird (M0.1), ist der Alarm EIN und kann durch Drücken von Alarm STOP PB (I0.4) gestoppt werden.
    Hinweis: Die obige Logik dient nur zu Erklärungszwecken. Wir können dieses Beispiel auch mit einer fest verdrahteten Relaislogik implementieren. Das S7-1200-SPS-System ist für dieses einfache System sehr teuer.
    Ergebnis

    leikang
    Erstellen Sie ein SPS-Programm, um einen Zähler für den Durchflussmesser zu implementieren. Der Durchflussmesser hat einen 4-20 mA-Ausgang, der einen Kraftstoffdurchfluss von 0 bis 100 Litern/Stunde in einer Leitung darstellt.
    SPS-Programm für Durchflusszähler
    Mit dieser Logik können wir den gesamten Kraftstoffdurchfluss aus der Leitung berechnen.
    Wenn der Zählerwert 5000 Liter erreicht, sollte er automatisch zurückgesetzt werden, oder wir können den Wert mit der RESET-Taste zurücksetzen.

    Problemlösung
    Wir können dieses Problem mit einfacher Logik lösen. Hier betrachten wir einen Durchflussmesser zum Messen des Kraftstoffs mit einer maximalen Durchflussrate von 100 Litern/Stunde.
    Hier werden wir diese Durchflussrate von L/H in L/Sek. umwandeln, indem wir zur Berechnung die DIV-Anweisung verwenden.
    Danach werden wir diesen Wert mithilfe eines 1-Sekunden-Taktimpulses an einem anderen Speicherort speichern und jede Sekunde wird ein neuer Wert hinzugefügt und aktualisiert.
    Hier beispielsweise gehen wir davon aus, dass der Maximalwert für den Totalisator 5000 Liter beträgt. Nach Erreichen dieses Werts sollte der Totalisator also ZURÜCKGESETZT werden.
    Wir vergleichen diesen Wert also mit dem tatsächlichen Wert und setzen ihn automatisch zurück, oder wir stellen eine RESET-Schaltfläche bereit, um den Totalisatorwert zurückzusetzen.
    Liste der Ein-/Ausgänge
    Liste der Eingänge
    Reset:- I0.0 M-Speicher
    M0.5:- 1 Sekunde (1s) Taktimpuls M1.2:- Positive Flanke des Taktimpulses MD10:- Speicherwort für die endgültige Ausgabe (L/H) des Durchflussmessers MD18:- Speicherwort für die endgültige Ausgabe (L/Sek.) des Durchflussmessers MD22:- Gesamtliterzugabe MD26:- Gesamtkraftstoff in Liter Kontaktplan für den Totalisator



    Programm erklärt
    In diesem Problem werden wir S7-300 PLC und TIA-Portalsoftware für die Programmierung verwenden.
    Netzwerk 1:
    Hier haben wir den endgültigen Ausgabewert des Durchflussmessers in L/H (MD10) genommen. Mithilfe der DIV-Anweisung haben wir den L/H-Durchfluss in L/sec umgewandelt und den Endwert in MD18 gespeichert.
    Netzwerk 2:
    Hier wird ein Taktimpuls von 1 s (M0.5) jede Sekunde einen Wert hinzufügen und das Ergebnis im Speicherwort MD22 speichern.
    Netzwerk 3:
    Hier haben wir den Wert von MD22 zur Anzeige in MD26 (Gesamtkraftstoff in Litern) verschoben.
    Netzwerk 4:
    In diesem Netzwerk müssen wir den Totalisator zurücksetzen. Wenn der Gesamtkraftstoff größer als 5000 ist (der Wert 5000 ist beispielsweise ein Zweck, er hängt von der Konfiguration des Durchflussmessers und seinem Bereich ab), sollte der Totalisatorzähler automatisch Null sein, oder wir können ihn durch Drücken der RESET-Taste (I0.0) zurücksetzen.
    Hinweis: Die obige Logik dient nur zu Erklärungszwecken. Hier haben wir nur die endgültige Ausgabe der Skalierung berücksichtigt, daher haben wir die 4-20-mA-Skalierung in der Logik nicht erwähnt.
    Ergebnis

    leizuofa
    Diskussion über Beispiele für die Programmierung von SPS-Timern: Verschiedene SPS-Timer sind TON, TOF, TP und TONR. SPS-Timer-Anweisungen und Beispiele für die SPS-Timer-Logik.
    SPS-Timer-Programmierung
    Implementierung von IEC-Timern (TON, TOF, TP &TONR) in S7-1200 SPS mithilfe des TIA Portals.
    In vielen Anwendungen besteht die Anforderung, Zeit oder Signalfluss zu steuern. Beispielsweise muss ein Ventil oder ein Motor so gesteuert werden, dass er für eine bestimmte Zeitspanne läuft, nach einer bestimmten Zeitspanne oder nach einer gewissen Verzögerung eingeschaltet wird.
    Problemdiagramm

    Problemlösung
    Für dieses Problem verwenden wir IEC-Timer (TON, TOF, TP &TONR) in S7-1200 PLC mit Beispielen.
    In PLCs sind eine Reihe verschiedener Formen von Timern zu finden. Wie im obigen Diagramm gezeigt,
    wird der Einschaltverzögerungstimer nach einer bestimmten Zeitverzögerung eingeschaltet. Der Ausschaltverzögerungstimer ist nach dem Ausschalten des Eingangs für eine festgelegte Zeitspanne eingeschaltet. Der Impulstimer schaltet für eine festgelegte Zeitspanne ein oder aus. Der Akkumulatortimer zeichnet Zeitintervalle auf. Betrachten wir hier das Beispiel von vier Motoren und vier SCHALTERN zur Erklärung von Timern. Wir müssen drei Motoren auf unterschiedliche Weise starten.
    Der erste Motor startet nach einer Verzögerung von 10 Sekunden, der zweite Motor startet sofort und schaltet nach einer Verzögerung von 10 Sekunden aus, der dritte Motor startet mit einem Impuls und schaltet mit einer Verzögerung von 10 Sekunden aus. Der vierte Motor läuft insgesamt 10 Sekunden. Liste der Eingänge/Ausgänge
    Liste der Eingänge
    SCHALTER 1: I0.0 SCHALTER 2: I0.1 SCHALTER 3: I0.2 SCHALTER 4: I0.3 Reset: I0.4 Liste der Ausgänge
    MOTOR 1: Q0.0 MOTOR 2: Q0.1 MOTOR 3: Q0.2 MOTOR 4: Q0.3 SPS-Kontaktplan für Timer
    Wir können die Anweisung „Einschaltverzögerung generieren“ oder „Einschaltverzögerung“ verwenden, um das Setzen des Ausgangs Q um die programmierte Dauer PT zu verzögern. Die Anweisung wird gestartet, wenn das Ergebnis des Eingangs IN von 0 auf 1 wechselt (positive Flanke).
    Sie können den aktuellen Zeitwert am ET-Ausgang des Timerblocks überwachen. Der Timerwert beginnt bei T#0s und endet, wenn der Wert der Dauer PT erreicht ist. Der ET-Ausgang wird zurückgesetzt, sobald der Signalzustand am Eingang IN auf 0 wechselt.

    Mit der Anweisung Ausschaltverzögerung generieren oder Ausschaltverzögerungstimer können wir das Zurücksetzen des Ausgangs Q um die programmierte Dauer PT verzögern.
    Der Ausgang Q wird gesetzt, wenn das Ergebnis der logischen Verknüpfung (RLO) am Eingang IN von 0 auf 1 wechselt (positive Signalflanke).
    Wir können den aktuellen Zeitwert am ET-Ausgang überwachen.

    Mit der Anweisung Impuls generieren können wir den Ausgang Q für eine programmierte Dauer setzen.
    Die Anweisung wird gestartet, wenn das Ergebnis des Eingangs IN von 0 auf 1 wechselt (positive Flanke).
    Die programmierte Zeit (PT) beginnt, wenn die Anweisung gestartet wird. Bei diesem Timer wird der Signalzustand am Ausgang Q selbst dann nicht beeinflusst, wenn eine neue positive Flanke erkannt wird, solange die PT-Zeitdauer läuft.

    Der Zeitakkumulatorbefehl oder Akkumulatortimer wird verwendet, um Zeitwerte innerhalb eines durch den Parameter „Programmierte Zeit“ (PT) festgelegten Zeitraums zu akkumulieren.
    Wenn der Signalzustand am Eingang IN von 0 auf 1 wechselt (positive Flanke), wird der Befehl ausgeführt und die Dauer PT startet.
    In diesem Fall bleibt der Parameter Q auf 1 eingestellt, auch wenn der Signalzustand am Parameter IN von 1 auf 0 wechselt (negative Flanke). Der Eingang R setzt den Ausgang Q zurück.

    Programmbeschreibung
    In diesem Problem berücksichtigen wir die S7-1200-SPS und die TIA-Portalsoftware zur Programmierung.
    Netzwerk 1:
    In diesem Netzwerk haben wir einen Einschaltverzögerungstimer (Einschaltverzögerung generieren) für MOTOR 1 (Q0.0) verwendet.
    Wenn sich der Status von SCHALTER 1 (I0.0) von 0 auf 1 ändert, wird die Timeranweisung ausgeführt und aktiviert MOTOR 1 (Q0.0) nach einer Verzögerung von 10 Sekunden.
    Netzwerk 2:
    In diesem Netzwerk haben wir einen Ausschaltverzögerungstimer (Ausschaltverzögerung generieren) für MOTOR 2 (Q0.1) verwendet.
    Wenn sich der Status von SCHALTER 2 (I0.1) von 0 auf 1 ändert, wird die Timeranweisung ausgeführt und aktiviert MOTOR 2 (Q0.1) sofort.
    Auch wenn sich der Status von SCHALTER 2 (I0.1) wieder auf 0 ändert, wird die programmierte Zeit (PT) gestartet und nach Ablauf der Zeit ist MOTOR 2 (Q0.1) AUS.
    Netzwerk 3:
    In diesem Netzwerk haben wir einen Impulstimer (Impuls generieren) für MOTOR 3 (Q0.2) verwendet.
    Wenn der Status von SCHALTER 3 (I0.2) von 0 auf 1 wechselt, wird die Timeranweisung ausgeführt und aktiviert MOTOR 3 (Q0.2) sofort.
    In diesem Fall wird der Status von MOTOR 3 (Q0.2) selbst dann nicht beeinflusst, wenn eine neue positive Flanke erkannt wird, solange die programmierte Zeit (PT) läuft.
    Netzwerk 4:
    In diesem Netzwerk haben wir einen Akkumulatortimer (Akkumulatorzeit) für MOTOR 4 (Q0.3) verwendet. Wenn der Status von SCHALTER 4 (I0.3) von 0 auf 1 wechselt, wird die Timeranweisung ausgeführt und MOTOR 4 (Q0.3) startet nach 10 s.
    MOTOR 4 (Q0.2) bleibt eingeschaltet, auch wenn der Eingangsstatus wieder auf 0 wechselt. Der Reset (I0.4) ist erforderlich, um den Timer oder die akkumulierte Zeit zurückzusetzen.
    Laufzeittestfälle

    leigehong
    Entwerfen Sie ein SPS-Programm für einen alternativen Ausgangskreis mit verriegelter Funktion und erklären Sie die Kontaktplanlogik mit einer Lösung.
    Alternativer Ausgangskreis
    Problembeschreibung
    Schalten Sie das Licht ein, indem Sie einen SCHALTER das erste, dritte, fünfte usw. Mal drücken, und schalten Sie dasselbe Licht aus, indem Sie den SCHALTER das zweite, vierte, sechste usw. Mal drücken.
    Stellen Sie den Ausgangsstatus auf „0“ zurück, wenn das System oder der Zyklus hochgefahren wird. Der Ausgang kann gestartet werden, indem Sie eine TASTE eine UNGERADE Anzahl von Malen drücken, und kann gestoppt werden, indem Sie dieselbe TASTE eine GERADE Anzahl von Malen drücken.
    Problemdiagramm

    Problemlösung
    Wir können dieses Problem lösen, indem wir eine einfache Kontaktplanlogik verwenden. Dabei betrachten wir ein einfaches Beispiel für den alternativen LED-Betrieb.
    Hier betrachten wir eine LED und eine TASTE. Drücken Sie abwechselnd die TASTE und der Ausgang sollte abwechselnd EIN/AUS sein. Wenn Sie hier die Taste ungerade oft drücken, sollte der Ausgang EIN sein und wenn Sie die Taste gerade oft drücken, sollte der Ausgang AUS sein.
    Liste der SPS-Ein- und Ausgänge
    Eingabeliste
    SCHALTER: I0.0 Ausgabeliste
    LED: Q0.0 M-Speicher
    M0.0 für LED-Reset-Zustand M0.1 für Zähler-Reset M11.0 & M11.1 – Positive Flanke Kontaktplan für alternativen Ausgangskreis (mit verriegelter Funktion)




    SPS-Programmbeschreibung
    In dieser Anwendung haben wir Siemens S7-300 PLC und TIA Portal Software zur Programmierung verwendet.
    Netzwerk 1:
    In Netzwerk 1 haben wir die SET-Anweisung verwendet, um die LED (Q0.0) einzustellen. Hier haben wir den NO-Kontakt der TASTE (I0.0) verwendet,
    damit die LED (Q0.0) durch Drücken der TASTE (I0.0) aktiviert werden kann.
    Netzwerk 2:
    Hier haben wir einen Zähler verwendet, der die Schaltzeiten der TASTE (I0.0) zählt.
    Dieser Zähler gibt an, wie oft die Taste gedrückt wird, ob sein Wert eine GERADE oder eine UNGERADE Zahl ist.
    Netzwerk 3:
    Wenn der Zähler seinen voreingestellten Wert (2) oder eine GERADE Anzahl von Malen erreicht, setzt der NO-Kontakt des Zählers M0.0 (LED-Reset-Zustand).
    Netzwerk 4:
    In diesem Netzwerk setzt der NO-Kontakt von M0.0 die LED und den Zähler zurück.
    Hier setzt M0.1 (Zähler-Reset-Speicher) den Zähler zurück.
    Netzwerk 5:
    Wenn M0.0 eingeschaltet ist und ein negativer Übergang (von 1 auf 0) der Taste (I0.0) ausgelöst wird, ist der RESET-Zustand der LED ausgeschaltet.
    Hinweis: Dieses Beispiel dient dem Verständnis des Grundkonzepts eines alternativen Ausgangsschaltkreises. Es ist keine vollständige Anwendung, aber wir können dieses Konzept in jeder Automatisierungsanwendung oder jedem System verwenden.
    Testfälle

    leizuofa
    Dies ist ein SPS-Programm für positive Flankenimpulsausgabe für einen Scanzyklus. Lernen Sie die Leiterlogik mit der Lösung.
    Positive Flankenimpulsausgabe
    Problembeschreibung
    In einigen Anwendungen müssen wir eine Operation/Funktion basierend auf einem externen Eingangssignal ausführen. Wir können einen digitalen Eingang als Auslösebefehl verwenden, um die erforderliche Funktion zu aktivieren.
    Manchmal verwenden wir einen positiven Übergang des digitalen Eingangssignals, um den Befehl auszulösen, anstatt eines kontinuierlichen/Vollimpuls-Digitaleingangssignals.
    Hier betrachten wir ein Beispiel für eine einfache Logik, in der zwei Registerwerte nach Erhalt des Auslösebefehls inkrementiert werden. Jedes Register hat einen voreingestellten Wert, sagen wir „1“. Daher werden bei jedem Auslösebefehl die Werte des Addiererregisters um den Wert „1“ inkrementiert.
    Für das Addiererregister 1 verwenden wir einen durch positive Flanke (0 bis 1) ausgelösten Eingang und für das Addiererregister 2 verwenden wir ein einfaches digitales Eingangssignal (0 bis 1 und 1 bis 0). Wir sehen die Vor- und Nachteile der Verwendung eines Auslösebefehls mit und ohne positive Flanke.
    Wir können dieselbe Logik in anderen Anwendungen verwenden, z. B. zum Nullsetzen der Registerwerte, zum Erzwingen der Registerwerte mit einem definierten Wert mit geringen logischen Änderungen usw.
    Problem

    Lösung
    Wir können diese Art von Problemen durch eine positive oder steigende Flanke des digitalen Eingangs lösen. Hier betrachten wir die S7-300-SPS zur Programmierung, damit wir den Wert überwachen und simulieren können. Wir können PLC SIM zu Simulationszwecken verwenden. Hier haben wir ein einfaches Beispiel betrachtet. In diesem Beispiel betrachten wir das Register „Addierer 1“, das den Wert „1“ addiert, wenn der Übergang von 0 auf 1 des Triggerbefehls erfolgt. Der Registerwert wird nach jeder Auslösung um den Wert 1 erhöht. Für das Register „Addierer 2“ wird der Wert nach dem Empfang des digitalen Eingangs erhöht. Hier verwenden wir keine positive Flankentriggerung. Liste der Ein-/Ausgänge
    Liste der Eingänge
    Triggerbefehl: I0.0 Speicherspule
    Positive Flanke des Triggerbefehls: M0.0 Gesamtwert: MW2 Gesamtwert 2: MW4 SPS-Kontaktplanlogik
    Netzwerk 1:
    Der Anfangswert des Registers „Addierer 1“ ist Null. Nach 18-maligem Auslösen des Triggerbefehls mit positiver Flanke ist die Ausgabe der Wert 18, da sie um den Wert „1“ erhöht wird.

    Simulation (PLCSIM-300) für Triggerbefehl mit positiver Flanke.

    Netzwerk 2:
    Der Anfangswert des Registers „Addierer 2“ ist Null. Nach 18-maligem Auslösen des Triggerbefehls (ohne positive/negative Flanke) ist die Ausgabe eine Zufallszahl (z. B. 7506) anstelle des Werts 18, wie es beim direkt empfangenen Triggerbefehl der Fall ist.

    Simulation (PLCSIM-300) für Triggerbefehl ohne positive Flanke.

    SPS-Logikbeschreibung
    In dieser Anwendung haben wir Siemens S7-300 PLC und TIA Portal Software zur Programmierung verwendet. Hier haben wir zwei Beispiele zur Erklärung positiver Flanken betrachtet. Jeder kann das Konzept leicht verstehen. In Netzwerk 1 erfolgt, wenn der Triggerbefehl (I0.0) ausgelöst wird, ein Übergang von 0 auf 1 und der positive Impulsbefehl wird ausgeführt. Angenommen, das Register „Addierer 1“ wird mit dem Wert „1“ in MW0 gespeichert. Wenn der Triggerbefehl (I0.0) ausgelöst wird, wird der Wert um „1“ erhöht. Hier haben wir beispielsweise 18 Mal ausgelöst, wenn Addierer 1 Null ist, also hat der Addierer 18 zum Gesamtwert (MW0) addiert. Ein weiteres Beispiel haben wir in Netzwerk 2 ohne Verwendung eines positiven Impulses genommen. Hier können Sie also das Ergebnis sehen. Angenommen, wir haben 18 Mal gedrückt oder ausgelöst, aber es wurden 7506 (das ist ein zufälliger Wert, der während der Simulation anders sein kann) zum Gesamtwert 2 (MW4) addiert, also ist es keine richtige Addition. Denn ein Impuls hat steigende oder fallende Flanken/positive oder negative Impulse (0 zu 1 und 1 zu 0). Auch hier haben wir PLC SIM zur Simulation verwendet, also können wir die Gesamtaddition simulieren. Im ersten Netzwerk haben wir eine positive Flanke hinzugefügt, also zeigt der Simulator 18. Im zweiten Netzwerk haben wir einen Triggerbefehl ohne positive Flanke hinzugefügt, also zeigt er einen zufälligen Wert. Das ist das Konzept der positiven Flanke, wir können diese positive Flanke während jeder Programmieranwendung verwenden. Das obige Programm und die Simulation dienen nur zu Erklärungszwecken und der Simulationswert kann während der Simulationszeit anders sein. Ergebnis

    Hinweis: Die obige PLC-Logik liefert eine grundlegende Idee zur Anwendung des Triggerbefehls mit positiver Flanke in der PLC-Logik. Die Logik ist begrenzt und keine vollständige Anwendung.
    leizuofa
    Dies ist ein SPS-Programm für den Wasserfüll- und -entleerungsprozess mit S7-1200 SPS.
    Wasserfüll- und -entleerungsprozess
    Problembeschreibung
    In vielen Branchen oder Werken werden viele manuelle Wasserfüllsysteme zur Wasserspeicherung verwendet.
    Das manuelle System hat viele Nachteile, wie z. B. Genauigkeit, Zeitverzögerungsprobleme, Flüssigkeitsverlust und Zeitaufwand.
    Und aufgrund des manuellen Systems müssen wir einen Bediener für die Bedienung der Maschine einsetzen. Durch das manuelle System kommt es zu Wasserverschwendung.
    Hier diskutieren wir ein halbautomatisches System.
    Diagramm

    SPS-Lösung
    Um dieses Problem zu lösen, verwenden wir zur Programmierung eine S7-1200 SPS.
    Hier verwenden wir zwei Sensoren zur Füllstandsmessung, einen für hohen Füllstand und einen für niedrigen Füllstand.
    Wir verwenden ein Zufuhrventil (MV1) für den Füllzyklus des Tanks und ein Ablassventil (MV2) für den Entleerungszyklus des Tanks. Beide werden gemäß der Sensorlogik gesteuert.
    Wenn der Wasserstand unter den niedrigen Pegel fällt, wird das Zufuhrventil automatisch eingeschaltet, und wenn der Wasserstand einen hohen Pegel erreicht und dies vom Hochpegelsensor erkannt wird, wird der Entladevorgang automatisch eingeschaltet.
    Wenn ein hoher Pegel erkannt wird, wird ein Summer als Alarmsignal eingeschaltet. Der Zyklus wird gestoppt, wenn der Benutzer die Stopptaste auf dem Bedienfeld drückt.
    SPS-Ein- und Ausgänge
    Digitale Eingänge
    Start PB: I0.0 Stop PB: I0.1 TLB 1: I0.3 TLB 2: I0.2 Digitale Ausgänge
    Zyklus EIN: Q0.0 Ventil MV1 (Zufuhr): Q0.1 Ventil MV2 (Abfuhr): Q0.2 Rührwerk/Mischer M: Q0.3 Summer: Q0.4 SPS-Wasserfüll- und -ablassvorgang

    SPS-Programmerklärung
    Für diese Anwendung haben wir S7-1200 PLC und TIA-Portalsoftware zur Programmierung verwendet. In Netzwerk 1 haben wir einen Verriegelungskreis für den Zyklus-EIN-Ausgang (Q0.0) verwendet. Er kann durch Drücken von START PB (I0.0) gestartet und durch Drücken von STOP PB (I0.1) gestoppt werden. Wenn der Zyklus gestartet wird, überprüft das System den Füllstand des Tanks. Wenn der Tankpegel niedrig ist, wird der Fütterungsprozess gestartet, und wenn der Tankpegel hoch ist, wird der Entladezyklus gestartet. Der Einfachheit halber haben wir hier für beide Sensoren im Programm einen Schließerkontakt gewählt. Dies kann vor Ort durch Relaislogik erfolgen oder Sie können solche Sensoren verwenden. Wenn der Tank einen niedrigen Pegel erkennt, wird TLB 2 (I0.2) aktiviert und der Fütterungszyklus wird eingeschaltet. Hier haben wir den Öffnerkontakt von TLB1 (I0.3) gewählt, sodass der Fütterungszyklus gestoppt wird, wenn die SPS einen hohen Pegel erkennt. Wenn der Tank einen hohen Pegel erkennt, wird TLB 1 (I0.3) aktiviert und der Entladezyklus wird eingeschaltet. Hier haben wir den Öffnerkontakt von TLB2 (I0.2) gewählt, sodass der Entladezyklus gestoppt wird, wenn die SPS einen niedrigen Pegel erkennt. Mischer M (Q0.3) sollte während des Entladezyklus zum Mischen eingeschaltet sein. Hier haben wir auch einen Alarm für einen hohen Pegel berücksichtigt, um den Bediener zu informieren. Wenn TLB 1 (I0.3) erkannt wird, wird der Summer (Q0.4) aktiviert. Während aller Funktionen sollte der Zyklus eingeschaltet sein. Laufzeittestfälle

    Hinweis: Die obige SPS-Logik liefert eine grundlegende Vorstellung der Anwendung von SPS im Wasserfüll- und -entladeprozess. Die Logik ist begrenzt und stellt keine vollständige Anwendung dar.
    leizuofa
    Erstellen Sie ein SPS-Programm für automatische Flüssigkeitsmischanwendungen mithilfe der Kontaktplanlogik-Programmierung. Lernen Sie den Mischprozess mithilfe eines SPS-Kontaktplandiagramms kennen.
    Flüssigkeitsmischanwendung
    Problembeschreibung
    In vielen Branchen werden viele Mischsysteme zum Mischen von Lösungen verwendet. Einige Anlagen verwenden Vollautomatik oder Halbautomatik.
    Ein manuelles System hat viele Nachteile, wie z. B. mangelnde Genauigkeit, Zeitverzögerungsprobleme, Flüssigkeitsverlust, Zeitaufwand usw.
    Hier diskutieren wir die halbautomatische Anwendung eines Mischsystems.
    Diagramm

    Problemlösung
    Für dieses Beispiel verwenden wir SPS-Programmierung und dafür eine Siemens S7-1200 SPS.
    Zur einfachen Erklärung können wir ein einfaches Beispiel eines Mischsystems wie oben gezeigt betrachten.
    In dieser Anwendung kann der Bediener mithilfe der Schalter S1 und S2 eine reine, unvermischte Lösung herstellen. Und der Bediener kann mithilfe des Schalters S3 eine gemischte Lösung oder ein gemischtes Material herstellen.
    Der Bediener beobachtet den Füllstand des Tanks und kann die Flüssigkeit im Tank durch Betätigen des Ventils V5 ablassen.
    Außerdem läuft der Rührmotor M, während der Tank gefüllt wird. Wir werden ein Verriegelungssystem bereitstellen, damit der Bediener nicht beide Schalter gleichzeitig betätigen kann.
    V1, V3 und V5 sind manuelle Ventile, die nicht mit der SPS verbunden sind.
    V2 und V4 sind elektronisch betriebene Ventile, die von der SPS gesteuert werden können.
    Liste der SPS-Ein- und Ausgänge
    Digitale Eingänge
    Es gibt drei Schalter S1, S2 und S3
    S1: I0.0 S2: I0.1 S3: I0.3 Digitale Ausgänge
    Wir haben zwei Ventile, V2 und V4. ein Rührmotor M1
    V2: Q0.0 V4: Q0.1 M1: Q0.2 SPS-Kontaktplan für automatische Flüssigkeitsmischanwendung

    SPS-Programm erklärt
    Für diese Anwendung haben wir S7-1200 PLC und TIA-Portalsoftware zur Programmierung verwendet. In Netzwerk 1 haben wir den Schließerkontakt von S1 (I0.0) und den Öffnerkontakt von S2 (I0.1) und S3 (I0.2) in Reihe geschaltet. Durch Aktivieren des Schalters S1 kann der Bediener das Ventil V2 für Lösung 1 (Flüssigkeit 1) STARTEN. In Netzwerk 2 haben wir den Schließerkontakt von S2 (I0.1) und den Öffnerkontakt von S1 (I0.0) und S3 (I0.2) in Reihe geschaltet. Durch Aktivieren des Schalters S2 (I0.1) kann der Bediener das Ventil V4 (Q0.1) für Lösung 2 (Flüssigkeit 2) STARTEN. Für beide Netzwerke 1 und 2 haben wir eine Parallelschaltung gewählt, den Schließerkontakt von S3 (I0.2) und in Reihe mit dem Öffnerkontakt von S1 (I0.0) und S2 (I0.1). Aufgrund der obigen Parallelschaltung kann der Bediener beide Ventile durch Aktivieren des Schalters S3 (I0.2) für die Mischlösung (Flüssigkeit 1 und Flüssigkeit 2) betätigen. Unter unseren Bedingungen sollte der Rührer M1 (Q0.2) automatisch aktiviert werden, während der Tank gefüllt wird. Daher haben wir den Schließerkontakt von V2 (Q0.1) und parallel den Schließerkontakt von V4 (Q0.1) gewählt, sodass der Rührer automatisch durch Betätigen eines beliebigen Schalters aktiviert wird. Laufzeittestfälle

    Hinweis: Die obige SPS-Logik bietet eine grundlegende Vorstellung von der Anwendung von SPS in Flüssigkeitsmischanwendungen. Die Logik ist begrenzt und stellt keine vollständige Anwendung dar.
    leizuofa
    Dies ist das SPS-Programm zur automatischen Lampensteuerung in Lagereinrichtungen.
    Automatische Lampensteuerung
    Problembeschreibung
    Beim alten Verfahren drückte die Person, wenn sie das Lager betrat, den Schalter und alle Lampen im Lager gingen an. Wenn wir alle Lampen gleichzeitig einschalten, entsteht ein höherer Energieverbrauch.
    Dieses Problem tritt im alten Verfahren auf, daher sind Lösungen für dieses Verfahren erforderlich. Wir können dieses Problem durch einfache Automatisierung oder ein Verriegelungssystem lösen.
    Problemdiagramm

    SPS-Problemlösung
    Wir können dieses Problem durch einfache Verriegelung mithilfe einer SPS lösen. Wie in der Abbildung gezeigt, betrachten wir ein Lager für die Industrie und es gibt mehrere Segmente in der Einrichtung.
    Beispielsweise haben wir nur drei Segmente für das Lager berücksichtigt. Nehmen wir an, wir haben hier 3 Lampen für 3 Segmente und 3 Schalter für den Betrieb.
    Wenn eine Person das Lagerhaus (die Lagereinrichtung) für Arbeiten betritt, betätigt sie Lampe 1 durch Drücken des Schalters 1. Wenn die Arbeit abgeschlossen ist, schaltet der Bediener das Licht AUS.
    Hier stellen wir ein Verriegelungssystem bereit, sodass eine Person die Lampe eines anderen Segments nicht betätigen kann, bis sie die Lampe des ersten Segments stoppt. Derselbe Fall tritt in anderen Segmenten auf.
    Durch die Verwendung dieser Automatisierungs-/Verriegelungsschaltung können wir also Energie sparen.
    Hinweis: Diese Art der Verriegelung gilt nur für einige Arten von Lagereinrichtungen, da diese bedient werden, indem man jeweils nur in einem Segment arbeitet, bevor man zum nächsten Segment in der Lagereinrichtung geht.
    Liste der Ein-/Ausgänge
    Digitale Eingänge
    SW1: I0.0 SW2: I0.2 SW3: I0.3 Digitale Ausgänge
    Lampe 1: Q0.0 Lampe 2: Q0.1 Lampe 3: Q0.2 SPS-Kontaktplan für automatisches Ein-/Ausschalten der Lampe

    SPS-Programmbeschreibung
    Für diese Anwendung haben wir S7-1200 PLC und TIA-Portalsoftware zur Programmierung verwendet.
    Netzwerk 1:
    Im obigen Programm haben wir den NO-Kontakt von SW 1 (I0.0) zum Betreiben der Lampe 1 (Q0.0) verwendet und NC-Kontakte in Reihe geschaltet. Wenn der Benutzer also andere Schalter drückt, wird Lampe 1 (Q0.0) AUS sein.
    Netzwerk 2:
    In Netzwerk 2 haben wir die Logik für Lampe 2 (Q0.1) geschrieben. Durch Betätigen von SW2 (I0.2) kann der Bediener Lampe 2 (Q0.1) betätigen. Und wenn die NC-Kontakte in Reihe geschaltet sind, wird Lampe 2 (Q0.1) ausgeschaltet, wenn der Benutzer andere Schalter drückt.
    Netzwerk 3:
    In Netzwerk 3 haben wir die Logik für Lampe 3 (Q0.2) geschrieben. Durch Betätigen von SW3 (I0.2) kann der Bediener Lampe 3 (Q0.2) betätigen. Und wenn die NC-Kontakte in Reihe geschaltet sind, wird Lampe 3 (Q0.2) ausgeschaltet, wenn der Benutzer andere Schalter drückt.
    Laufzeittestfälle

    Hinweis: Die obige SPS-Logik bietet eine grundlegende Vorstellung von der Anwendung eines SPS-Programms zur automatischen Lampensteuerung. Die Logik ist begrenzt und keine vollständige Anwendung.
    leikang
    Dies ist ein SPS-Programm für Sperr- und Entsperrschaltung für die Ausgabe.
    SPS-Sperr- und Entsperrschaltung
    Problembeschreibung
    In einigen Fördersystemen füllt der Bediener den Tank manuell, indem er die Wasserpumpe manuell bedient.
    In dieser Situation wartet der Bediener, während der Tank gefüllt wird, denn wenn der Tank einen hohen Pegel erreicht, sollte die Wasserpumpe gestoppt werden.
    Außerdem sollte die Wasserpumpe eingeschaltet bleiben, bis der Tank einen hohen Pegel erreicht.
    In diesem Artikel betrachten wir beispielsweise ein manuelles Wasserfördersystem.
    Problemdiagramm

    Problemlösung
    In diesem Beispiel betrachten wir einen Speichertank für Wasser und verwenden eine Wasserpumpe zum Befüllen des Tanks.
    Wir verwenden auch einen Füllstandssensor für den hohen Pegel und ein Bedienfeld für den Bediener.
    Hier START PB zum Aktivieren des Motors, damit wir das Wasser in den Tank leiten können, zum Stoppen des Motors verwenden wir STOP PB.
    Füllstandssensor zur Erkennung eines hohen Füllstands. Wenn der Tank voll ist, wird der Hochstandssensor aktiviert und stoppt die Wasserpumpe.
    Für diese Sequenz verwenden wir die Anweisungen SET und RESET zum Verriegeln und Entriegeln der Wasserpumpe.
    Wir können diesen Schaltkreis mit einzelnen Relais erstellen.
    In der Anwendung gibt es nur ein manuelles Ablassventil zum manuellen Entleeren des Tanks. Wir werden die Logik nicht berücksichtigen.
    Liste der SPS-Eingänge
    START PB: I0.0 STOP PB: I0.1 HOCHSTANDSENSOR: I0.2 NIEDRIGSTANDSENSOR: I0.3 Liste der SPS-Ausgänge
    WASSERPUMPE: I0.0 SPS-Leiterdiagramm für verriegelnden und entriegelten Schaltkreis

    Programmbeschreibung
    Für diese Anwendung verwenden wir S7-1200 PLC und TIA-Portalsoftware zur Programmierung. Wir können diesen Schaltkreis oder diese Logik auch mit Relais erstellen. Dieser Schaltkreis oder diese Logik wird als verriegelnder und entriegelnder Schaltkreis oder Logik bezeichnet. Wir schreiben die Logik für die Wasserpumpe in Netzwerk 1. Hier verwenden wir den Schließerkontakt von START PB (I0.0), um die Wasserpumpe (Q0.0) zu aktivieren. Durch Verwendung des SET-Befehls wird die Ausgangsspule der Wasserpumpe (Q0.0) verriegelt. Fügen Sie den Schließerkontakt des NIEDRIGEN FÜLLSTANDSENSORS (I0.3) in Reihe mit dem Wasserpumpenausgang (Q0.0) hinzu. Die Wasserpumpe sollte nicht starten, wenn der Tank voll ist. Verwenden Sie daher aus Sicherheitsgründen einen Schließerkontakt des NIEDRIGEN FÜLLSTANDSENSORS (I0.3) in Reihe nach START PB (I0.0) in Netzwerk 1. Jetzt wird der HOCHFÜLLSTANDSENSOR (I0.2) nach einiger Zeit des Pumpenbetriebs erkannt und in diesem Fall sollte die Wasserpumpe (Q0.0) automatisch gestoppt werden. Zu diesem Zweck müssen wir den Schaltkreis entriegeln. Wir schreiben die Logik für das Entriegeln des Schaltkreises in Netzwerk 2. In diesem Fall verwenden wir den Schließerkontakt des HOCHFÜLLSTANDSENSOR (I0.3), um den Schaltkreis durch Verwendung des RESET-Befehls zu entriegeln. Fügen Sie einen Schließerkontakt von STOP PB (I0.1) in Parallelschaltung hinzu, damit der Bediener den Schaltkreis durch Drücken von STOP PB (I0.1) entriegeln kann. Hier verriegeln wir den Schaltkreis mit dem SET-Befehl und entriegeln ihn mit dem RESET-Befehl. Laufzeittestfälle

    Hinweis: Die obige SPS-Logik liefert eine grundlegende Vorstellung von der Anwendung eines SPS-Programms zum Verriegeln und Entriegeln von Schaltkreisen. Die Logik ist begrenzt und stellt keine vollständige Anwendung dar.
    leikang
    Dies ist ein SPS-Programm zur Vorwärts- und Rückwärtssteuerung eines dreiphasigen Asynchronmotors.
    Dreiphasenmotorsteuerung mit SPS
    Problembeschreibung
    In der Industrie werden viele Motoren und Förderbänder für verschiedene Zwecke eingesetzt.
    In manchen Fällen müssen Motoren oder Förderbänder für Steuerungszwecke vorwärts und rückwärts betrieben werden.
    Zum Beispiel bei Brückenkränen: Bei Kranen bewegen Bediener sie jedes Mal vorwärts und rückwärts, um Material zu transportieren.
    Daher können wir SPS-Systeme verwenden, um den Motor für den Vorwärts-/Rückwärtsbetrieb zu programmieren.
    Problemdiagramm

    Problemlösung
    In diesem Fall müssen wir den Motor in beide Richtungen betreiben, was nur über einen Vorwärts-/Rückwärts-Steuerrelaiskreis oder über Logik möglich ist.
    Hier lösen wir dieses Problem, indem wir eine einfache Vorwärts-/Rückwärts-Steuerlogik in der SPS verwenden.
    Hier betrachten wir also einen Dreiphasenmotor für den Vorwärts- und Rückwärtsbetrieb.
    Und wir werden zwei Schütze oder Relais zur Motorsteuerung verwenden, da wir hier zwei verschiedene Richtungen benötigen, d. h. Vorwärts/Rückwärts. Erster Schütz für die Vorwärtsrichtungssteuerung und zweiter Schütz für die Rückwärtsrichtungssteuerung des Motors.
    Außerdem sollten wir drei Druckknöpfe in Betracht ziehen, d. h. für die Vorwärts-, Rückwärts- und Stoppfunktionen des Motors.
    Hier wird der Bediener also FWD PB für den Vorwärtsbetrieb, REV PB für den Rückwärtsbetrieb und STOP PB für die Stoppfunktion verwenden.
    Liste der SPS-Eingänge
    FWD PB: I0.0 REV: I0.1 STOP PB: I0.2 Motorauslösung: I0.3 Liste der SPS-Ausgänge
    Motor vorwärts: Q0.0 Motor rückwärts: Q0.1 SPS-Kontaktplandiagramm für die Vorwärts-/Rückwärtssteuerung des Motors

    Beschreibung der Kontaktplanlogik
    In dieser Anwendung werden wir Siemens S7-1200 PLC und TIA Portal Software zur Programmierung verwenden. Wir können diese Logik auch mit einem Relaiskreis entwerfen. Dieser Kreis ist auch als Vorwärts-/Rückwärtssteuerung für einen Drehstrom-Induktionsmotor bekannt. Wir schreiben die Logik für den Vorwärtszustand in Netzwerk 1. Hier verwenden wir den Schließerkontakt von FWD PB (I0.0) für den Vorwärtsbetrieb des Motors. Wir verwenden einen Druckknopf, also müssen wir einen Schließerkontakt der Motorvorwärtsausgangsspule (Q0.0) zum Verriegeln verwenden. (Der Druckknopf bietet nur einen kurzzeitigen Kontakt und wir müssen die Aktion verriegeln, also wird der Kontakt der Motorvorwärtsspule verwendet.) Schalten Sie den Öffnerkontakt des Motorrückwärtsausgangs (Q0.1) in Reihe, um den Kreis zu entriegeln, da Vorwärts- und Rückwärtsbetrieb nicht gleichzeitig laufen dürfen. Schreiben Sie nun die Logik für den Rückwärtszustand in Netzwerk 2. Hier nehmen wir den Schließerkontakt von REV PB (I0.2) für die Motorrückwärtsfunktion und nehmen außerdem einen weiteren Schließerkontakt der Motorrückwärtsausgangsspule (Q0.1) zum Verriegeln des Motorrückwärtsausgangs (QO.1). (Der Druckknopf bietet nur einen kurzzeitigen Kontakt und wir müssen die Aktion verriegeln, sodass der Kontakt der Vorwärtsspule des Motors verwendet wird.) Hier wird auch der NC-Kontakt der Vorwärtsausgangsspule des Motors (Q0.0) in Reihe geschaltet, um den Schaltkreis zu entriegeln, da Vorwärts- und Rückwärtslauf nicht gleichzeitig laufen dürfen. Zur Verriegelung wird der NC-Kontakt von FWD PB (I0.0) in Reihe mit REV PB (I0.2) geschaltet und der NC-Kontakt von REV PB (I0.2) in Reihe mit FWD PB (I0.0). Schalten Sie den NC-Kontakt in beiden Netzwerken in Reihe, sodass der Bediener die Vorwärts- oder Rückwärtsdrehung durch Drücken von STOP PB stoppen kann. Hier haben wir OLR zum Schutz des Motors verwendet, sodass wir zum Schutz des Motors den NC-Kontakt der Motorabschaltung (I0.3) in beiden Netzwerken in Reihe schalten. Laufzeittestfälle

    Hinweis: Die obige SPS-Logik bietet eine grundlegende Vorstellung von der Anwendung der SPS-Logik für die Steuerung von dreiphasigen Asynchronmotoren. Die Logik ist begrenzt und keine vollständige Anwendung.
    caixiaofeng
    Dies ist das SPS-Programm für bedingte Logikschaltungen. Das folgende Beispiel basiert auf der Kontaktplanlogik unter Verwendung einer speicherprogrammierbaren Steuerung.
    Bedingte SPS-Steuerlogik
    In der Industrie oder in Werken werden viele Getriebesysteme für verschiedene Maschinen/Motoren verwendet.
    Für einen reibungslosen Betrieb von Getriebemotoren müssen diese jedes Mal geschmiert werden, da eine gute Wartung die Lebensdauer des Getriebes verlängern kann.
    Das Problem besteht jedoch darin, dass Bediener beim Betrieb der Maschine häufig Fehler machen, da wir bei jedem Getriebemotormechanismus zuerst mit der Schmierung beginnen müssen und dann der Hauptgetriebemechanismus starten sollte.
    Wir müssen also eine Logik implementieren, um sicherzustellen, dass die Dinge von einem SPS-System aus richtig gesteuert werden.
    Problemdiagramm

    Hinweis: Zur Vereinfachung der Diskussion werden in diesem Beispiel lokale/entfernte oder andere zulässige Sperren nicht berücksichtigt.
    Problemlösung
    Hier lösen wir dieses Problem anhand eines einfachen Beispiels für bedingte Logik. In diesem Beispiel gibt es einen Getriebemotor und wir müssen vor dem Starten für Schmierung sorgen.
    Zur Schmierung haben wir einen Schmiermotor (auch Ölpumpe oder Hilfsschmierölpumpe genannt), der den Hauptmotor oder Getriebemotor mit Schmieröl versorgt.
    Außerdem stellen wir ein Verriegelungssystem bereit, damit der Bediener den Hauptmotor nicht direkt starten/betreiben kann, ohne die richtige Schmierung zu verwenden. Andernfalls kann der Hauptmotor überhitzen und nach einigen Läufen ohne die richtige Pflege beschädigt werden.
    Der Bediener muss zuerst die Ölpumpe einschalten und kann erst dann den Hauptmotor betreiben.
    Mit dieser Logik können wir den Getriebemotor für einen langen Betrieb mit richtiger Schmierung pflegen.
    Bediener starten/stoppen die Ölpumpe mit den START- und STOP-Druckknöpfen der Ölpumpe.
    Sowohl die Ölpumpe als auch der Hauptmotor haben separate individuelle START- und STOP-Druckknöpfe, wie im obigen Diagramm gezeigt.
    Liste der PLC-Eingänge
    Ölpumpe START PB: I0.0 Ölpumpe STOP PB: I0.1 Hauptmotor START PB: I0.2 Hauptmotor STOP PB: I0.3 Liste der PLC-Ausgänge
    Ölpumpenmotor: Q0.0 Hauptmotor: Q0.1 PLC-Leiterdiagramm für bedingten Steuerkreis

    Beschreibung der Leiterlogik
    In dieser Anwendung haben wir Siemens S7-1200 PLC und TIA Portal Software zur Programmierung verwendet. Wir können diese Logik auch mit einem Relaiskreis entwerfen. Dieser Kreis wird auch als bedingter Steuerkreis bezeichnet, da die zweite Sequenz von der ersten Bedingung abhängt. Wir werden die Logik für die Ölpumpe in Netzwerk 1 schreiben. Hier nehmen wir den NO-Kontakt des Ölpumpen-START-PB (I0.0) und müssen auch einen NO-Kontakt der Ölpumpenspule (Q.0) zum Verriegeln des START-Befehls berücksichtigen. Setzen Sie den Öffnerkontakt des Ölpumpenstopps PB (I0.1) in Reihe, um den Stromkreis durch Drücken von Ölpumpenstopp PB (I0.1) zu entriegeln, damit der Bediener die Ölpumpe (Q0.0) stoppen kann. Schreiben Sie nun die Logik für den Hauptmotor in Netzwerk 2. Hier nehmen wir den Schließerkontakt des Hauptmotorstarts PB (I0.2) und nehmen auch einen weiteren Schließerkontakt der Hauptmotorspule, um den Hauptmotor (Q0.1) zu verriegeln. Setzen Sie den Öffnerkontakt des Hauptmotorstopps PB (I0.3) in Reihe, um den Stromkreis durch Drücken von Hauptmotorstopp PB (I0.3) zu entriegeln, damit der Bediener den Hauptmotor (Q0.1) stoppen kann. Setzen Sie den Schließerkontakt der Ölpumpe (Q0.0) in Reihe nach dem Hauptmotorstart PB (I0.2) zur Verriegelung. Damit muss der Bediener die Ölpumpe (Q0.0) starten und kann erst dann den Hauptmotor (Q0.1) STARTEN. Laufzeittestfälle

    Hinweis: Die obige SPS-Logik bietet eine grundlegende Vorstellung von der Anwendung eines SPS-Programms für die bedingte Steuerungslogik. Die Logik ist begrenzt und keine vollständige Anwendung.
    leikang
    Schreiben Sie das folgende SPS-Programm, um die Ausgänge basierend auf Ereignissen zu aktivieren oder zu deaktivieren.
    Ein bestimmter Schalter (I:1/0) soll einen Prozess starten.
    Der Prozess soll 30 Sekunden lang laufen, 10 Sekunden lang anhalten und sich dann wiederholen, solange Schalter I:1/0 geschlossen bleibt.
    Das Öffnen von I:1/0 zu einem beliebigen Zeitpunkt soll alle Timer zurücksetzen und alle Ausgänge deaktivieren. Ausgang O:2/0 soll während der 30-sekündigen Laufzeit aktiviert werden und Ausgang O:2/1 soll während der 10-sekündigen Stoppphase aktiviert werden.
    Während der Laufzeit wird ein einzelner Ausgang O:2/2 durch Eingang I:1/1 gesteuert. Wenn I:1/1 geöffnet ist (zu Beginn der Laufzeit), soll O:2/2 die ersten 5 Sekunden ausgeschaltet und dann 10 Sekunden lang eingeschaltet sein.
    Wenn I:1/1 geschlossen ist (zu Beginn der Laufzeit), muss O:2/2 die ersten 10 Sekunden ausgeschaltet und dann 15 Sekunden eingeschaltet sein.
    Das Ändern von I:1/1 nach Beginn der Laufzeit sollte die obige Sequenz nicht ändern. Ausgang O:2/2 muss während der Stoppzeit immer ausgeschaltet sein.
    SPS-Ausgänge aktivieren oder deaktivieren

    leikang
    Schreiben Sie ein SPS-Zählerprogramm für das folgende Beispiel.
    SPS-Zähler
    Ein bestimmter Prozess soll die Anzahl der Wahr-zu-Falsch-Übergänge am Eingang I:0.0/0 für einen Zeitraum von 10 Sekunden zählen.
    Die Zählung soll erfolgen, wenn das Eingangswort I:0.1 einen Wert kleiner als 10000 oder größer als 20000 hat.
    Der 10-Sekunden-Zählzeitraum soll 15 Sekunden nach dem Start des Prozesses beginnen. I:0.0/1 ist ein Prozessstarteingang und Eingang I:0.0/2 ist ein Prozessstoppeingang.
    Die Zählanzeige soll erst am Ende des Zählzeitraums an Wort O:0.0 ausgegeben werden.
    Alle Ausgänge sollen 5 Sekunden nach dem Zählzeitraum abgeschaltet werden.
    Der Prozess soll sich erst nach einem weiteren deutlichen Drücken des Prozessstarteingangs wiederholen.
    Schreiben Sie ein effizientes Kontaktplanlogikprogramm für diesen Prozess.
    SPS-Logik

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