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    Spanish database on PLC programming techniques and HMI interface design

    PLC, DCS, HMI and SCADA product application technical articles
    leigehong
    Aquí, emularemos exactamente el mismo circuito de alarma de alta presión utilizando un PLC MicroLogix 1000 de Allen-Bradley en lugar de una bobina de relé:
    Ejemplo de lógica de PLC

    Programa de lógica de escalera

    Supongamos que se aplica una presión de fluido de 36 PSI al interruptor de presión. Esto es menor que el ajuste de disparo del interruptor de 50 PSI, lo que deja al interruptor en su estado "normal" (cerrado). Esto envía energía a la entrada I:0/2 del PLC.
    El contacto etiquetado I:0/2 dibujado en el programa de lógica de escalera del PLC actúa como un contacto de relé impulsado por una bobina energizada por el terminal de entrada I:0/2.
    De esta manera, el contacto cerrado del interruptor de presión activa el terminal de entrada I:0/2, que a su vez “cierra” el símbolo de contacto normalmente abierto I:0/2 dibujado en el programa de lógica de escalera.
    Este contacto “virtual” envía energía virtual a una bobina virtual etiquetada B3:0/0, que no es más que un solo bit de datos en la memoria del microprocesador del PLC.
    “Activar” esta bobina virtual tiene el efecto de “activar” cualquier contacto dibujado en el programa que tenga la misma etiqueta.
    Esto significa que el contacto normalmente cerrado B3:0/0 ahora estará “activado” y, por lo tanto, en estado abierto, sin enviar energía virtual a la bobina de salida O:0/1.
    Con la bobina virtual O:0/1 “sin alimentación”, la salida real O:0/1 en el PLC estará eléctricamente abierta y la lámpara de alarma no tendrá alimentación (no estará encendida).
    Si suponemos que se aplica una presión de fluido de 61 PSI al presostato, el contacto del presostato normalmente cerrado se activará (forzará) a abrirse.
    Esto tendrá el efecto de desenergizar la entrada I:0/2 del PLC, “abriendo” así el contacto virtual normalmente abierto en el programa del PLC que lleva la misma etiqueta. Este contacto virtual “abierto” interrumpe la alimentación virtual a la bobina virtual B3:0/0, lo que hace que el contacto virtual normalmente cerrado B3:0/0 se “cierre” y envíe alimentación virtual a la bobina virtual O:0/1.
    Cuando esta bobina de salida virtual se “energiza”, el canal de salida real del PLC se activa y envía alimentación real a la luz de alarma para encenderla, lo que indica una condición de alarma de alta presión.
    Podemos simplificar aún más este programa de PLC eliminando el relé de control virtual B3:0/0 y simplemente haciendo que la entrada I:0/2 active la salida O:0/1 a través de un contacto virtual “normalmente cerrado”:

    El efecto es el mismo: la salida O:0/1 del PLC se activará siempre que la entrada I:0/2 se desactive (siempre que el presostato se abra por una presión alta), encendiendo la lámpara de alarma en una condición de alta presión.
    En una condición de baja presión, la entrada energizada I:0/2 fuerza al contacto virtual normalmente cerrado I:0/2 a abrirse, desenergizando así la salida O:0/1 del PLC y apagando la lámpara de alarma.
    Los controladores lógicos programables no solo han simplificado enormemente el cableado de los controles lógicos industriales al reemplazar multitud de relés electromecánicos con un microprocesador, sino que también han agregado capacidades avanzadas como contadores, temporizadores, secuenciadores, funciones matemáticas, comunicaciones y, por supuesto, la capacidad de modificar fácilmente la lógica de control a través de la programación en lugar de recablear los relés.
    La belleza de la programación lógica en escalera es que traduce la comprensión del técnico de los circuitos de control de relés tradicionales a una forma virtual donde los contactos y las bobinas interactúan para realizar funciones de control prácticas.
    Sin embargo, un concepto clave que se debe dominar es la asociación de condiciones de la vida real con el estado del interruptor en función de la representación "normal" de esos contactos de interruptor, ya sean reales (relé) o virtuales (PLC). Una vez que se domina este concepto vital, es posible comprender tanto los circuitos de control de relés cableados como los programas de PLC. Sin dominar este concepto vital, no se pueden entender ni los circuitos de control de relés ni los programas de PLC.
    leizuofa
    Un contador es una instrucción de PLC que incrementa (cuenta hacia arriba) o decrementa (cuenta hacia abajo) un valor de número entero cuando se lo solicita la transición de un bit de 0 a 1 (“falso” a “verdadero”).
    Las instrucciones de contador vienen en tres tipos básicos:
    contadores progresivos, contadores regresivos y contadores progresivos/regresivos. Las instrucciones de contador “progresivos” y “regresivos” tienen entradas únicas para activar los conteos, mientras que los contadores “progresivos/regresivos” tienen dos entradas de activación: una para hacer que el contador se incremente y otra para hacer que el contador se decremente.
    Instrucciones de contador de PLC
    Para ilustrar el uso de una instrucción de contador, analizaremos un sistema basado en PLC diseñado para contar objetos a medida que pasan por una cinta transportadora:

    En este sistema, un haz de luz continuo (ininterrumpido) hace que el sensor de luz cierre su contacto de salida, lo que activa el canal discreto IN4.
    Cuando un objeto en la cinta transportadora interrumpe el haz de luz que va de la fuente al sensor, el contacto del sensor se abre, interrumpiendo la alimentación a la entrada IN4.
    Un interruptor pulsador conectado para activar la entrada discreta IN5 cuando se presiona servirá como un “reinicio” manual del valor de conteo.
    Una lámpara indicadora conectada a uno de los canales de salida discretos servirá como indicador de cuándo el valor de conteo del objeto ha excedido un límite preestablecido.
    Ahora analizaremos un programa de diagrama de escalera simple diseñado para incrementar una instrucción de contador cada vez que el haz de luz se interrumpe:

    Esta instrucción de contador en particular (CTU) es un contador incremental, lo que significa que cuenta “hacia arriba” con cada entrada de transición de apagado a encendido a su entrada “CU”.
    El contacto virtual normalmente cerrado (objeto del sensor IN) normalmente se mantiene en el estado “abierto” cuando el haz de luz es continuo, en virtud del hecho de que el sensor mantiene ese canal de entrada discreto energizado mientras el haz es continuo.
    Cuando el haz se interrumpe por un objeto que pasa por la cinta transportadora, el canal de entrada se desenergiza, lo que hace que el objeto sensor de contacto virtual IN se “cierre” y envíe energía virtual a la entrada “CU” de la instrucción del contador.
    Esto incrementa el contador justo cuando el borde delantero del objeto interrumpe el haz. La segunda entrada del cuadro de instrucción del contador (“R”) es la entrada de reinicio, que recibe energía virtual del interruptor de reinicio del contacto IN cada vez que se presiona el botón de reinicio. Si se activa esta entrada, el contador restablece inmediatamente su valor actual (CV) a cero.
    La indicación de estado se muestra en este programa de diagrama de escalera, con el valor preestablecido (PV) del contador de 25 y el valor actual (CV) del contador de 0 resaltados en azul.
    El valor preestablecido es algo programado en la instrucción del contador antes de que el sistema se ponga en servicio, y sirve como umbral para activar la salida del contador (Q), que en este caso enciende la lámpara indicadora de conteo (la bobina de conteos alcanzados OUT).
    Según el estándar de programación IEC 61131-3, esta salida del contador debe activarse siempre que el valor actual sea igual o mayor que el valor preestablecido (Q está activo si CV ≥ PV).
    Este es el estado del mismo programa después de que treinta objetos hayan pasado por el sensor en la cinta transportadora.
    Como puede ver, el valor actual del contador ha aumentado a 30, superando el valor preestablecido y activando la salida discreta:

    Si no nos importara mantener un recuento total preciso de objetos después de 25, sino que simplemente quisiéramos que el programa indicara cuándo habían pasado 25 objetos.
    También podríamos usar una instrucción de contador descendente preestablecida en un valor de 25, que activa una bobina de salida cuando el recuento llega a cero:

    Aquí, una entrada de "carga" hace que el valor actual del contador sea igual al valor preestablecido (25) cuando se activa.
    Con cada pulso del sensor recibido, la instrucción del contador disminuye. Cuando llega a cero, se activa la salida Q.
    Un problema potencial en cualquiera de las dos versiones de este sistema de conteo de objetos es que el PLC no puede discriminar entre el movimiento hacia adelante y hacia atrás en la cinta transportadora.
    Si, por ejemplo, la cinta transportadora se invirtiera en su dirección, el sensor continuaría contando objetos que ya habían pasado antes (en la dirección hacia adelante) a medida que esos objetos retrocedieran en la cinta.
    Esto sería un problema porque el sistema “pensaría” que habían pasado más objetos por la cinta (lo que indica una mayor producción) de los que realmente pasaron.
    Una solución a este problema es utilizar un contador ascendente/descendente, capaz tanto de incrementar (contar hacia adelante) como de decrementar (contar hacia atrás), y equipar este contador con dos sensores de haz de luz capaces de determinar la dirección de desplazamiento.
    Si dos haces de luz están orientados en paralelo entre sí, más cerca que el ancho del objeto más angosto que pasa por la cinta transportadora, tendremos suficiente información para determinar la dirección de desplazamiento del objeto:

    Esto se denomina sincronización de señal en cuadratura, porque las dos formas de onda de pulso están separadas en fase aproximadamente 90 grados (un cuarto de período).
    Podemos utilizar estas dos señales desfasadas para incrementar o decrementar una instrucción de contador ascendente/descendente, dependiendo de qué pulso se adelanta y cuál se retrasa.
    A continuación se muestra un programa PLC de diagrama de escalera diseñado para interpretar las señales de pulso en cuadratura, haciendo uso de contactos de transición negativa, así como contactos estándar:

    El contador se incrementará (contará hacia arriba) cuando el sensor B se desactive solo si el sensor A ya está en el estado desenergizado (es decir, el haz de luz A se interrumpe antes que B).
    El contador decrementará (contará hacia abajo) cuando el sensor A se desactive solo si el sensor B ya está en el estado desenergizado (es decir, el haz de luz B se interrumpe antes que A).
    Tenga en cuenta que el contador ascendente/descendente tiene una entrada de "reinicio" (R) y una entrada de "carga" ("LD") para forzar el valor actual.
    La activación de la entrada de reinicio fuerza el valor actual del contador (CV) a cero, tal como vimos con la instrucción de contador "ascendente".
    Luego, al activar la entrada de carga, el valor actual del contador se convierte en el valor preestablecido (PV), tal como vimos con la instrucción de contador “abajo”.
    En el caso de un contador arriba/abajo, hay dos salidas Q: una QU (salida arriba) para indicar cuando el valor actual es igual o mayor que el valor preestablecido, y una QD (salida abajo) para indicar cuando el valor actual es igual o menor que cero.
    Observe cómo el valor actual (CV) de cada contador mostrado está asociado con un nombre de etiqueta propio, en este caso, partes contadas.
    El número entero del valor actual (CV) de un contador es una variable en la memoria del PLC, al igual que los valores booleanos, como el sensor IN A y el reinicio del interruptor IN, y puede estar asociado con un nombre de etiqueta o una dirección simbólica de la misma manera.
    Esto permite que otras instrucciones en un programa de PLC lean (¡y a veces escriban!) valores desde y hacia esa ubicación de memoria.
    leizuofa
    Este artículo trata sobre la programación del control a dos manos utilizado en la industria de las prensas.
    El objetivo de este programa es la seguridad para evitar accidentes fatales. A continuación, se muestra una imagen de cómo se ve la máquina de prensado y por qué nos preocupamos por la seguridad. Como puede ver, hay botones pulsadores que se utilizan para controlar la máquina de prensado. La placa central se empuja contra la superficie de la pieza de trabajo cuando presionamos los botones pulsadores.
    Los dos botones pulsadores deben presionarse al mismo tiempo para operar la máquina de prensado, como se muestra en la siguiente animación.

    Cuando el operador usa una mano para presionar el botón y usa la segunda mano para empujar la placa contra la superficie, puede lesionarse. La poderosa fuerza de empujar una placa puede aplastar fácilmente las manos si el operador intenta maniobrar las cosas con prisa.
    A continuación, he explicado el programa utilizado para prevenir tales incidentes con la ayuda de Siemens TIA Portal.
    Aquí, en la siguiente figura, se muestra una máquina de prensado que tiene dos entradas y una salida. Las entradas están conectadas al módulo de entrada digital (DI) del PLC y la salida única está conectada al módulo de salida digital (DO).
    A continuación, se incluye una lista de entradas y salidas utilizadas para el programa.
    Entradas:
    Botón pulsador (PB_1): I0.0 Botón pulsador (PB_2): I0.2 Salidas:
    Salida de la máquina de prensado: Q0.0 Lógica de control a dos manos

    Descripción de la lógica
    Red 1:
    Aquí, dos botones pulsadores PB_1 y PB_2 están conectados en serie. Cuando ambos botones pulsadores se presionan al mismo tiempo, la señal pasará a través del contacto NC del temporizador T0 y activará la salida.
    Red 2:
    Ahora, si se presiona un solo botón pulsador, ya sea PB_1 o PB_2, se activa el temporizador de retardo de encendido (S_ODT) del temporizador T0, en nuestro caso, después de 5 segundos.
    Aquí también se utiliza el contacto NC de la salida de la prensa después del botón pulsador, porque si la salida está ENCENDIDA, no permitirá que se active el temporizador.
    Por lo tanto, la salida de la máquina solo se activará cuando se presionen ambos botones a la vez.
    leikang
    En nuestra ciudad, nos encontramos con un atasco de tráfico de tres vías con mucha frecuencia. Este programa de PLC ofrece la solución para controlar los atascos de tráfico pesados mediante el control de lógica programable.
    Control de semáforos mediante PLC

    Solución del problema
    Hay muchas formas de escribir un programa para el control de semáforos, por ejemplo, el método de salida del secuenciador, pero en este caso normal se utilizan entradas, salidas y temporizadores. Los temporizadores se utilizan para dar un retraso de tiempo para que la salida se active y desactive. La bobina de reinicio se utiliza al final para ejecutar el programa de forma continua. Los bloques comparadores se utilizan para reducir la cantidad de temporizadores utilizados. Programa realizado en el software AB RSLogix 500. Lista de entradas y salidas para el sistema de control de tráfico

    Programa de PLC para sistema de control de tráfico de 3 vías


    La siguiente columna tabular proporciona los pasos o la secuencia de salidas para activar.

    Descripción de la lógica de PLC para sistema de control de tráfico de 3 vías
    RUNG000:
    Este es un peldaño de enclavamiento para operar el sistema a través del PB de inicio y parada maestro.
    RUNG001 y RUNG0002:
    Iniciar el temporizador para activar la primera salida verde oeste, de modo que este y oeste deben estar en rojo.
    Los comparadores en el peldaño paralelo se utilizan para desactivar la roja este después de 15 segundos. El bit de temporización del temporizador T4:2 en contacto paralelo se utiliza para activar nuevamente la roja este en el quinto y sexto paso. (Consulte la columna de la tabla anterior para obtener más información)
    RUNG 0003:
    Activación de la luz roja del norte hasta el tercer paso mediante el bit de temporización del temporizador y los bloques comparadores de T4:0 y T4:1.
    Rung 0004:
    Activación de la luz amarilla del este durante 5 segundos mediante bloques comparadores. (Paso 2.º)
    Rung 0005-0006-0007-0008-0009-0010:
    Se siguen los mismos procedimientos para activar otras salidas. (Consulte la columna de la tabla para obtener una secuencia de operaciones)
    RUNG 0011:
    Se activa la bobina de reinicio mediante el bit de finalización de T4:2 para reiniciar el ciclo desde el principio
    El programa se ejecuta de forma continua hasta que se presiona el botón STOP PB
    Conclusión:
    El control de semáforo de 3 formas explicado anteriormente mediante PLC es solo un ejemplo. Puede variar con respecto al tiempo real. Podemos utilizar este programa de ejemplo para comprender el funcionamiento de los temporizadores y la función del bloque comparador en el PLC AB.
    leizuofa
    Un sabio programador de PLC me dijo una vez que lo primero que cualquier programador en ciernes debería aprender sobre el PLC que pretende programar es cómo está organizada la memoria digital de ese PLC. Este es un consejo sabio para cualquier programador, especialmente en sistemas donde la memoria es limitada y/o donde la E/S tiene una asociación fija con ciertas ubicaciones en la memoria del sistema.
    Prácticamente todos los sistemas de control basados en microprocesadores vienen con un mapa de memoria publicado que muestra la organización de su memoria limitada: cuánta hay disponible para ciertas funciones, qué direcciones están vinculadas a qué puntos de E/S, a qué diferentes ubicaciones en la memoria debe hacer referencia el programador.
    Los canales de entrada y salida discretos en un PLC corresponden a bits individuales en la matriz de memoria del PLC. De manera similar, los canales de entrada y salida analógicos en un PLC corresponden a palabras de múltiples bits (bloques contiguos de bits) en la memoria del PLC.
    La asociación entre los puntos de E/S y las ubicaciones de memoria no está estandarizada de ninguna manera entre los distintos fabricantes de PLC, o incluso entre los distintos modelos de PLC diseñados por el mismo fabricante. Esto hace que sea difícil escribir un tutorial general sobre el direccionamiento de PLC, por lo que mi consejo final es consultar las referencias de ingeniería para el sistema de PLC que pretende programar.
    La marca de PLC más común en uso es Allen-Bradley (Rockwell), que utiliza una forma única de direccionamiento de E/S (Nota 1), que los estudiantes tienden a encontrar confusa. Por estas dos razones (popularidad y confusión), me centraré en las convenciones de direccionamiento de Allen-Bradley durante la mayor parte de esta sección.
    Nota 1: Los PLC Allen-Bradley más modernos prácticamente han eliminado el direccionamiento de E/S de ubicación fija, optando en su lugar por el direccionamiento de E/S basado en el nombre de la etiqueta. Sin embargo, todavía existen suficientes sistemas de PLC Allen-Bradley antiguos en la industria como para justificar la cobertura de estas convenciones de direccionamiento.
    Mapa de memoria del PLC
    La siguiente tabla muestra un mapa de memoria parcial para un PLC Allen-Bradley SLC 500

    Mapa de memoria También llamado tabla de datos, este mapa muestra el direccionamiento de las áreas de memoria reservadas para los programas ingresados por el usuario. Existen otras áreas de memoria dentro del procesador SLC 500, pero estas otras áreas son inaccesibles para el técnico que escribe programas de PLC.
    Tenga en cuenta que el uso que hace Allen-Bradley de la palabra "archivo" difiere del lenguaje de las computadoras personales. En el controlador SLC 500, un "archivo" es un bloque de memoria de acceso aleatorio que se utiliza para almacenar un tipo particular de datos.
    Por el contrario, un "archivo" en una computadora personal es una colección contigua de bits de datos con significado colectivo (por ejemplo, un archivo de procesamiento de texto o un archivo de hoja de cálculo), generalmente almacenados en la unidad de disco duro de la computadora.
    Dentro de cada uno de los “archivos” del PLC Allen-Bradley hay múltiples “elementos”, cada uno de los cuales consta de un conjunto de bits (8, 16, 24 o 32) que representan datos.
    Los elementos se identifican mediante un número que sigue a los dos puntos después del designador de archivo, y los bits individuales dentro de cada elemento se identifican mediante un número que sigue a una barra. Por ejemplo, el primer bit (bit 0) del segundo elemento en el archivo 3 (Binario) se identificaría como B3:2/0.
    En los PLC Allen-Bradley, como los modelos SLC 500 y PLC-5, los archivos 0, 1 y 2 están reservados exclusivamente para salidas discretas, entradas discretas y bits de estado, respectivamente.
    Por lo tanto, los designadores de letras O, I y S (tipos de archivo) son redundantes con los números 0, 1 y 2 (números de archivo).
    Otros tipos de archivos, como B (binario), T (temporizadores), C (contadores) y otros, tienen sus propios números de archivo predeterminados (3, 4 y 5, respectivamente), pero también se pueden usar en algunos de los números de archivo definidos por el usuario (10 y superiores).
    Por ejemplo, el archivo 7 en un controlador Allen-Bradley está reservado para datos del tipo “entero” (N), pero los datos enteros también se pueden almacenar en cualquier archivo numerado 10 o superior a discreción del usuario.
    Por lo tanto, los números de archivo y las letras de tipo de archivo para tipos de datos distintos de salida (O), entrada (I) y estado (S) siempre aparecen juntos.
    Por ejemplo, no es habitual ver una palabra entera direccionada como N:30 (palabra entera 30 en la memoria del PLC), sino como N7:30 (palabra entera 30 en el archivo 7 de la memoria del PLC) para distinguirla de otras palabras enteras 30 que puedan existir en otros archivos de la memoria del PLC.
    Esta notación de direccionamiento basada en archivos requiere una explicación más detallada. Cuando aparece una dirección en un programa de PLC, se utilizan caracteres especiales para separar (o “delimitar”) los diferentes campos entre sí.
    El esquema general para los PLC Allen-Bradley SLC 500 se muestra aquí:

    No todos los tipos de archivos necesitan distinguir palabras y bits individuales. Los archivos enteros (N), por ejemplo, constan de una palabra de 16 bits para cada elemento. Por ejemplo, N7:5 sería la palabra entera de 16 bits número cinco almacenada en el archivo siete.
    Sin embargo, un tipo de archivo de entrada discreto (I) debe abordarse como bits individuales porque cada punto de E/S independiente se refiere a un solo bit. Por lo tanto, I:3/7 sería el bit número siete que se encuentra en el elemento de entrada tres.
    El símbolo de “barra” es necesario cuando se trata de bits de E/S discretos porque no deseamos referirnos a los dieciséis bits de una palabra cuando solo nos referimos a un único punto de entrada o salida en el PLC.
    Los números enteros, por el contrario, son conjuntos de 16 bits cada uno en el mapa de memoria del SLC 500, y por lo tanto, generalmente se tratan como palabras completas en lugar de bit a bit.
    Ciertos tipos de archivos, como los temporizadores, son más complejos. Cada “elemento” del temporizador consta de dos palabras diferentes de 16 bits (una para el valor acumulado del temporizador, la otra para el valor objetivo del temporizador) además de no menos de tres bits que declaran el estado del temporizador (un bit “Habilitado”, un bit “Tiempo” y un bit “Hecho”).
    Por lo tanto, debemos hacer uso de los símbolos separadores de punto decimal y barra cuando nos referimos a los datos dentro de un temporizador. Supongamos que declaramos un temporizador en nuestro programa PLC con la dirección T4:2, que sería el temporizador número dos contenido en el archivo de temporizadores cuatro.
    Si quisiéramos direccionar el valor actual de ese temporizador, lo haríamos como T4:2.ACC (la palabra “Acumulador” del temporizador número dos en el archivo cuatro). El bit “Listo” de ese mismo temporizador se direccionaría como T4:2/DN (el bit “Listo” del temporizador número dos en el archivo cuatro)
    Una característica distintiva del esquema de direccionamiento del SLC 500 común a muchos sistemas PLC antiguos es que las etiquetas de dirección para los bits de entrada y salida hacen referencia explícita a las ubicaciones físicas de los canales de E/S.
    Por ejemplo, si se conecta una tarjeta de entrada discreta de 8 canales en la ranura 4 de un PLC Allen Bradley SLC 500 y se desea especificar el segundo bit (bit 1 de un rango de 0 a 7), se lo debe asignar la siguiente etiqueta: I:4/1.
    Para asignar el séptimo bit (bit número 6) en una tarjeta de salida discreta conectada en la ranura 3 se debe asignar la etiqueta O:3/6. En cualquier caso, la estructura numérica de esa etiqueta indica exactamente dónde se conecta la señal de entrada del mundo real al PLC.
    Ejemplo de mapeo de memoria de PLC
    Para ilustrar la relación entre la E/S física y los bits en la memoria del PLC, considere este ejemplo de un PLC Allen-Bradley SLC 500, que muestra uno de sus canales de entrada discretos activado (el interruptor se usa como interruptor de "Inicio" para un motor eléctrico):

    Si una tarjeta de entrada o salida posee más de 16 bits (como en el caso de la tarjeta de salida discreta de 32 bits que se muestra en la ranura 3 del bastidor SLC 500 de ejemplo), el esquema de direccionamiento subdivide cada elemento en palabras y bits (cada "palabra" tiene una longitud de 16 bits).
    Por lo tanto, la dirección para el bit número 27 de un módulo de entrada de 32 bits conectado a la ranura 3 sería I:3.1/11 (ya que el bit 27 es equivalente al bit 11 de la palabra 1: la palabra 0 direcciona los bits del 0 al 15 y la palabra 1 direcciona los bits del 16 al 31):

    Una fotografía en primer plano de una tarjeta de entrada de CC de 32 bits para un sistema PLC Allen-Bradley SLC 500 muestra este direccionamiento de múltiples palabras:

    Los primeros dieciséis puntos de entrada de esta tarjeta (el grupo de LED de la izquierda numerados del 0 al 15) tienen direcciones I:X.0/0 a I:X.0/15, donde “X” hace referencia al número de ranura en el que está conectada la tarjeta. Los siguientes dieciséis puntos de entrada (el grupo de LED de la derecha numerados del 16 al 31) se direccionan de I:X.1/0 a I:X.1/15.
    Los sistemas PLC heredados generalmente hacen referencia a cada uno de los canales de E/S mediante etiquetas como “I:1/3” (o equivalente) que indican la ubicación real del terminal del canal de entrada en la unidad PLC.
    El estándar de programación IEC 61131-3 se refiere a este direccionamiento basado en canales de puntos de datos de E/S como direccionamiento directo. Un sinónimo de direccionamiento directo es direccionamiento absoluto.
    Direccionar bits de E/S directamente por sus etiquetas de tarjeta, ranura y/o terminal puede parecer simple y elegante, pero se vuelve muy engorroso para sistemas PLC grandes y programas complejos.
    Cada vez que un técnico o programador ve el programa, debe “traducir” cada una de estas etiquetas de E/S a algún dispositivo del mundo real (por ejemplo, “La entrada I:1/3 es en realidad el botón de inicio del motor del mezclador del tanque intermedio”) para comprender la función de ese bit.
    Un esfuerzo posterior para mejorar la claridad de la programación de PLC fue el concepto de direccionamiento de variables en la memoria de un PLC mediante nombres arbitrarios en lugar de códigos fijos.
    El estándar de programación IEC 61131-3 se refiere a esto como direccionamiento simbólico en contraste con el direccionamiento “directo” (basado en canales), lo que permite a los programadores nombrar arbitrariamente los canales de E/S de maneras que sean significativas para el sistema en su conjunto.
    Para utilizar nuestro sencillo ejemplo del interruptor de “Inicio” del motor, ahora es posible que el programador designe la entrada I:1/3 (un ejemplo de una dirección directa) como “Interruptor de inicio del motor” (un ejemplo de una dirección simbólica) dentro del programa, mejorando así en gran medida la legibilidad del programa del PLC.
    Las implementaciones iniciales de este concepto mantenían direcciones directas para los puntos de datos de E/S, con nombres simbólicos que aparecían como complementos de las direcciones absolutas.
    La tendencia moderna en el direccionamiento de PLC es evitar el uso de direcciones directas como I:1/3 por completo, de modo que no aparezcan en ninguna parte del código de programación.
    La serie de controladores lógicos programables “Logix” de Allen-Bradley es el ejemplo más destacado de esta nueva convención en el momento de escribir este artículo.
    A cada punto de E/S, independientemente del tipo o la ubicación física, se le asigna un nombre de etiqueta que tiene significado en el mundo real, y estos nombres de etiqueta (o símbolos, como se los llama alternativamente) se referencian a las ubicaciones absolutas del canal de E/S mediante un archivo de base de datos.
    Un requisito importante de los nombres de etiqueta es que no contengan caracteres de espacio entre palabras (por ejemplo, en lugar de “Interruptor de arranque del motor”, un nombre de etiqueta debe usar guiones o marcas de subrayado como caracteres de espaciado: “Interruptor de arranque del motor”), ya que los lenguajes de programación informática generalmente asumen que los espacios son delimitadores (separadores entre diferentes variables).
    Tras haber introducido la notación de direccionamiento de Allen-Bradley para los PLC modelo SLC 500, ahora la abandonaré en favor de la convención moderna de direccionamiento simbólico en el resto de los artículos, para evitar que los ejemplos de programación sean específicos de una marca o modelo. Cada punto de datos dentro de mis programas de PLC llevará su propio nombre de etiqueta en lugar de una etiqueta de dirección directa (basada en el canal).
    leikang
    En una planta de proceso, el control de encendido/apagado se realiza a través del PLC o DCS.
    La siguiente figura es una descripción general de un circuito discreto/digital (encendido/apagado), que muestra todo el proceso desde la fuente de alimentación a través del sensor y hasta el PLC.
    Técnicas de cableado de señales digitales de PLC

    En la figura anterior, se monta un interruptor de nivel en un recipiente. El interruptor es monitoreado por un módulo de entrada digital de PLC. El circuito se alimenta a través de un disyuntor (CB2) en un panel de alimentación de instrumentos.
    La alimentación principal se lleva a un panel de clasificación, donde la energía se divide, alimentando múltiples circuitos con fusibles. El fusible 03FU es el fusible de desconexión principal, mientras que los fusibles restantes son fusibles de distribución. El fusible 06FU alimenta nuestro circuito.
    El cable activo (eléctricamente vivo) 06A se pasa a la caja de conexiones de campo (FJB) como un cable en un cable multiconductor. Este cable, a veces llamado cable principal o cable de conexión, se conecta en la caja de conexiones de campo (FJB), donde, en este ejemplo, se alimentan dos cables de par trenzado sin blindaje al dispositivo final, LSH-47.
    Esto deja un conductor de repuesto. El cable activo 06A llega al terminal + del contacto de forma A y se conecta al terminal H para activar la electrónica del interruptor de nivel.
    El número de cable cambia a través del contacto de relé a 06B. Este cable envía la señal de regreso a la FJB, donde la señal se pasa de regreso al gabinete de terminación a través del cable de conexión de múltiples conductores.
    Allí, la señal y el neutro se emparejan y pasan al módulo PLC. Tenga en cuenta que el cable neutro de retorno, etiquetado 02N (ya que es el cable de retorno para CB2), se divide hacia el PLC y el interruptor de nivel.
    NOTA: Siempre es recomendable utilizar un cable de par trenzado cuando se conecta a un sistema PLC. Los cables de par trenzado presentan una excelente inmunidad al ruido, lo que resulta particularmente útil cuando se conectan a cargas de alta impedancia, como las que se encuentran en los módulos de E/S de PLC/DCS.
    Una carga de alta impedancia puede ser particularmente sensible al ruido, ya que la corriente que la acompaña es muy baja y la cantidad de trabajo real que se realiza es mínima.
    Eso es todo, en pocas palabras. A continuación, se incluye un comentario sobre los problemas de conectividad relacionados con el cableado de señales de PLC/DCS.
    a. Sumidero y fuente
    Los términos sumidero y fuente se utilizan para describir la forma en que un componente particular del circuito se relaciona con el flujo de energía. Estos términos en realidad provienen de la época de la lógica de transistores.
    Se puede pensar en un transistor como un simple interruptor para esta discusión (Figura siguiente).

    DC (+) es el terminal positivo de CC, DCC es CC común
    Este tipo de transistor requiere una pequeña resistencia en su colector (el lado superior) para limitar la corriente.
    En el ejemplo del caso 1,
    la resistencia está en su lugar, con la carga mostrada en serie con el emisor del transistor. Cuando el transistor conduce, la corriente fluye a través de la resistencia, el transistor y luego a través de la carga.
    Este circuito no se usó mucho porque la corriente se divide a través del circuito interno, dejando menos energía disponible para impulsar la carga y elevando las temperaturas en el módulo de E/S.
    Caso 2
    Esto proporciona un circuito de fuente más típico, donde la salida del PLC, al apagarse, cambia la corriente de carga completa para impulsar la carga. Cuando la salida se enciende, el transistor conduce, lo que hace que la mayor parte de la corriente se desvíe a través de él, privando a la carga y, por lo tanto, desenergizándola.
    La desventaja de esta configuración es que seguirá habiendo una pequeña corriente de fuga a través de la carga, ya que una cierta cantidad de corriente seguirá dirigiéndose a través de la carga, aunque no lo suficiente, por lo general, para hacer que la carga permanezca energizada. Sin embargo, al solucionar problemas, se detectará un pequeño voltaje a través de una carga desenergizada.
    En el ejemplo del Caso 3,
    la carga es la resistencia del colector. Cuando el transistor conduce, la carga se energiza. Desde el punto de vista de la electrónica de la placa, esta es una mejor configuración porque la mayor parte del calor se disipa por la carga.
    La desventaja de esta configuración es que “cambiar el neutro” es contra-intuitivo y puede ser inseguro, ya que el voltaje completo está presente tanto en los terminales positivo como negativo de la carga cuando se desenergiza.
    Por estas razones, el Caso 2 ha evolucionado hasta convertirse en la configuración de salida más común. Este concepto de sumidero/fuente se puede extender a cualquier circuito.
    b. Protección del circuito (fusible)
    La mayoría de los módulos de E/S tienen fusibles internos. Sin embargo, eso no significa mucho para el usuario. Si bien el fusible interno limita el daño al módulo en sí, en la mayoría de los casos el módulo aún debe enviarse a la fábrica para su reparación. Por lo tanto, el resultado final es el mismo para el usuario: un módulo roto.
    Como resultado, es una buena práctica agregar fusibles externos a cada punto de E/S, con una capacidad nominal apenas inferior a la capacidad nominal del fusible en la placa de circuito del módulo. Si bien esto limita el tamaño de la carga que puede ser accionada directamente por el módulo, el fusible interno y el módulo están protegidos.
    Precaución: Si las salidas discretas con fusibles internos están integradas en cadenas de interbloqueo, o si están en circuitos que dependen de contactos normalmente cerrados para iniciar acciones de seguridad, se debe utilizar otro tipo de módulo que no esté fusionado.
    O se pueden implementar relés de interposición. Es posible que el punto de E/S funcione normalmente (por ejemplo, cerrar sus contactos e informar al programa que los ha cerrado) pero que aún así no pase energía debido a un fusible interno fundido.
    c. Circuitos de entrada digital (DI)
    Los módulos de entrada digital (DI) escanean continuamente sus puntos de entrada para detectar la presencia o ausencia de voltaje. Si hay voltaje, se escribe un 1 en una ubicación de memoria. Si no hay voltaje, se escribe un 0 allí.
    El tipo y la magnitud del voltaje requeridos son dos de los factores que distinguen un módulo DI de otro.
    La mayoría de los puntos DI tienen una alta impedancia, lo que minimiza la cantidad de corriente absorbida y, por lo tanto, tienen un efecto relativamente menor en el sistema de distribución de energía.
    Cada punto de entrada digital puede considerarse como una lámpara, que está encendida o apagada. Los módulos DI pueden estar aislados eléctricamente punto a punto, o pueden agruparse conectando internamente el común de E/S.
    La mayoría de los módulos actuales están agrupados, ya que la agrupación permite una mayor densidad. Como hemos visto, las densidades de puntos de hasta 32 puntos por módulo son comunes en la configuración agrupada.
    La siguiente figura muestra dos módulos DI diferentes. El primer módulo conecta internamente el lado CC(+) del circuito. El punto de E/S luego pasa energía al dispositivo de campo.
    Este tipo de módulo se denomina módulo de suministro. Esta configuración es inusual. La conmutación del lado común en el campo normalmente no se realiza.

    Si el módulo conecta internamente el lado común de CC del circuito, entonces el módulo se considera un módulo de sumidero.
    El punto de E/S completa la ruta al común de CC. Esta configuración se utiliza en la gran mayoría de los casos porque permite que cada punto de E/S se fusione individualmente cerca de la fuente de alimentación antes de que la energía se distribuya al dispositivo de campo.
    En cualquier caso, la corriente fluye en la misma dirección a través del interruptor montado en el campo.
    d. Circuitos de salida digital (DO)
    Los contactos de relé se consideran dispositivos de salida porque obligan a otros dispositivos a reaccionar cuando cambian de estado. Las salidas digitales de PLC pueden considerarse como contactos de relé.
    En muchos casos, eso es simplemente lo que son. En otros, el elemento de conmutación puede ser un dispositivo de estado sólido de algún tipo. Incluso en ese caso, la analogía del relé funciona siempre que el diseñador recuerde considerar la corriente de fuga.
    Los módulos DO encienden y apagan el voltaje para hacer que un dispositivo externo cambie de estado. Estos módulos son "aislados" o "no aislados". Si un módulo no está aislado, entonces es de sumidero o de fuente.
    1. Circuitos DO aislados
    Un circuito DO aislado es uno en el que la fuente de energía se puede aislar entre puntos de E/S. La fuente no está conectada a un bus interno. El costo es de dos terminales por punto, por lo que es caro.

    Hay tres fuentes de energía mojada, con los puntos 1, 2, 4, 5 y 6 aislados del punto 3 y los puntos 7 y 8.
    En este ejemplo, se alimenta CA al punto 3, mientras que las señales CC están en los puntos restantes. Hacer esto demuestra las posibilidades. En la práctica, es una buena idea separar las señales CA y CC si es posible.
    2. Circuitos DO no aislados
    Al igual que con el módulo PLC DI, la densidad de puntos es una característica importante de los módulos DO. Como se puede ver en el módulo aislado en la Figura, el aislamiento tiene un precio.
    Un módulo de 16 terminales tiene una densidad de puntos de solo ocho, ya que se necesitan dos terminales por punto. Al conectar internamente un común, la densidad de puntos se puede mejorar drásticamente.
    Sin embargo, el resultado es un módulo no aislado que impone límites al diseñador. Las fuentes de energía deben administrarse. En la mayoría de los casos, esto no es un problema, ya que es posible extender la alimentación de E/S del PLC al dispositivo de campo.
    Sin embargo, si un dispositivo de campo debe generar su propia señal, se debe agregar un relé de interposición al circuito para proporcionar aislamiento.

    La figura anterior muestra dos módulos de salida digital diferentes. El primero conecta internamente el lado CC(+) del circuito. El punto de E/S proporciona una ruta a la alimentación, lo que lo convierte en un módulo de suministro.
    Si el módulo conecta el lado común de CC del circuito, como se muestra en la figura anterior, ejemplo 1, entonces el módulo se considera un módulo de sumidero. El punto de E/S completa la ruta al común.
    Este tipo de módulo rara vez se usa hoy en día debido a la conmutación del lado común. El ejemplo 2 es mucho más común, ya que coloca la acción de conmutación por delante de la carga en términos de flujo de corriente.
    leikang
    A diferencia del circuito discreto/digital (encendido/apagado), las señales analógicas varían en un rango de voltaje o corriente. Tomando el mismo recipiente descrito anteriormente en el ejemplo de cableado digital, ¿cómo cambiaría el cableado si reemplazamos el interruptor con un transmisor de nivel?
    Técnicas de cableado de señales analógicas de PLC
    La siguiente figura tiene el mismo panel de disyuntores, pero ahora está alimentando una fuente de alimentación de CC.
    La fuente de alimentación podría estar en su propio gabinete o podría estar en el panel de maniobras. En cualquier caso, la alimentación de CC se distribuye en el panel de maniobras. Un solo fusible podría alimentar varios circuitos, o cada circuito podría estar fusionado.

    El transmisor se alimenta con +24 VCC en su terminal positivo. La señal de corriente de 4–20 mA se obtiene del terminal (-) del transmisor al PLC.
    El cableado es de par trenzado y blindado. El cable de señal está numerado con el número del transmisor y los cables en el interior están numerados para proporcionar información sobre la fuente de alimentación.
    El blindaje se termina en el panel de maniobras, donde se reúnen todos los blindajes y se terminan en una terminal de tierra que está aislada del gabinete. Nota: Se debe tener cuidado para garantizar que el blindaje solo esté conectado a tierra en un punto.
    Los blindajes que están conectados a tierra en más de un punto pueden inyectar grandes picos de ruido en la señal. Esta condición se denomina bucle de tierra y puede ser un problema muy difícil de aislar, ya que el problema es intermitente.
    Se debe utilizar una conexión a tierra "silenciosa" para conectar a tierra todos los blindajes en un punto. Una conexión a tierra silenciosa es aquella que está conectada a una tríada de tierra dedicada o a la toma central de un transformador de aislamiento.
    Una conexión a tierra ruidosa sería aquella que está ubicada físicamente lejos del transformador y que da servicio a motores, luces u otros elementos ruidosos. Ese es el circuito de entrada analógica básica de dos cables.
    A continuación, se incluye información específica sobre las distintas posibilidades analógicas:
    a. Protección del circuito (fusibles)
    Los circuitos analógicos siempre son de bajo voltaje, generalmente 24 VCC. Como resultado, no es necesario fusionar circuitos analógicos individuales para la seguridad del personal. Además, la mayoría de los módulos de E/S analógicos tienen circuitos limitadores de corriente integrados.
    Por lo tanto, generalmente no es necesario fusionar para proteger los módulos. Si se cumplen estas dos condiciones (y el diseñador debe confirmarlo con el fabricante), se puede evitar la fusión por punto si se desea.
    Si un diseñador desea ahorrar dinero al no fusionar cada punto, se debe considerar la posibilidad de agrupar los circuitos en zonas de control de daños.
    Por ejemplo, si hay un par de bombas, una principal y una de respaldo, los instrumentos para las dos deben estar en grupos de fusibles separados para evitar que un solo fusible fundido las destruya a ambas. Para obtener más información, consulte Particiones de E/S en el índice.
    b. Inmunidad al ruido
    Los circuitos analógicos son susceptibles al ruido electrónico. Si, por ejemplo, un cable analógico se encuentra junto al cable de alto voltaje de un motor, entonces el cable de señal analógica actuará como una antena, captando el ruido acoplado magnéticamente generado por el motor.
    Existen otras fuentes de ruido, como la radiación de radiofrecuencia (RF) de un walkie-talkie. El ruido en un cable de señal analógica puede provocar errores en la lectura del valor de la señal, lo que a su vez puede causar una multitud de problemas en el sistema de control.
    Algunas formas de mitigar el ruido incluyen:
    • Cables de par trenzado:
    El ruido electrónico se puede reducir en gran medida mediante el uso de cableado de par trenzado. La mayoría de los instrumentos utilizan dos cables para transmitir sus señales. La corriente fluye hacia el dispositivo en un cable y regresa desde el dispositivo en el otro.
    Si estos cables están trenzados, entonces el ruido inducido será casi el mismo en cada cable.
    La magnitud del flujo de corriente inducida es idéntica en cada conductor, pero viaja en direcciones opuestas, cancelando así la mayor parte del ruido.
    • Blindaje:
    Otro refinamiento en el rechazo del ruido es el blindaje, es decir, el uso de una malla o blindaje de lámina con conexión a tierra alrededor de los conductores. Como se mencionó anteriormente, el blindaje nunca debe estar conectado a tierra en más de un lugar para evitar bucles de tierra.
    La mayoría de los fabricantes de instrumentos recomiendan conectar a tierra el blindaje en el instrumento de campo. Sin embargo, un mejor lugar para hacerlo es en el panel de maniobras.
    Es más fácil verificar y gestionar las conexiones a tierra si están en un solo lugar. Además, es posible garantizar una buena conexión a tierra en ese punto.
    • Conducto:
    Un último refinamiento en el rechazo de ruido es el conducto metálico conectado a tierra. Esto rara vez se requiere, excepto para cables de comunicaciones de datos y para circuitos particularmente críticos.
    c. Detector de temperatura de resistencia (RTD)
    Un RTD está hecho de un trozo especial de cable cuya resistencia eléctrica cambia de manera predecible cuando el cable se expone a temperaturas variables.
    El material de elección hoy en día es platino de 100 ohmios, aunque a veces se utilizan otros tipos, como cobre de 10 ohmios. Para el RTD de platino, la clasificación es de 100 ohmios a 0 ºC.
    Los cambios de resistencia con la temperatura son muy pequeños, lo que provoca variaciones de voltaje en el rango de milivoltios.
    Los RTD están conectados a un circuito de puente de Wheatstone que está sintonizado con el RTD. Pero esta sintonización se produce en el banco de pruebas.
    ¿Qué sucede en el entorno de campo? Ya hemos analizado las dificultades de atenuación de línea inherentes a las señales de milivoltios (Capítulo 4). Este problema se supera en el circuito RTD mediante el uso de una o dos entradas de detección.
    Estas entradas ayudan a anular los efectos de las pérdidas de cobre debido a líneas largas y variaciones de temperatura a lo largo de ellas y son cables adicionales que deben incluirse en el cable RTD, de ahí los términos RTD de tres y cuatro cables.
    d. Termopar
    Como hemos analizado, un termopar explota la fuerza electromotriz (EMF) que surge de los cambios de temperatura que afectan a dos metales diferentes que se han laminado juntos.
    Esta EMF se manifiesta como una señal de milivoltios (CC). Cuando se unen ciertas combinaciones de estos metales diferentes, se produce una curva predecible de temperatura a voltaje a medida que cambia la temperatura en la unión.
    La señal se mide en el extremo abierto de los dos cables y se utiliza una escala de milivoltios por grado para convertir el voltaje a unidades de ingeniería.
    Por lo tanto, el termopar es un dispositivo de dos cables. Es susceptible al ruido radiado e inducido y, por lo tanto, suele alojarse en un cable blindado si se extiende por una distancia muy larga. La señal del termopar también es susceptible a la degradación debido a la pérdida de línea, por lo que es conveniente minimizar la longitud del cable.
    Además, es importante utilizar el cable de extensión adecuado. Un termopar suele venir con una conexión de coleta corta a la que se debe conectar el cable de extensión. Si se utiliza un material de cable diferente, como cobre, para extender la señal al PLC, se crea una "unión fría" espuria que provoca un EMF inverso que cancela parcialmente la señal.
    Por lo tanto, se debe utilizar el cable de extensión adecuado o se debe instalar un dispositivo llamado compensador de unión fría o referencia de punto de hielo entre el cableado de cobre y el cableado del termopar.
    Los módulos de E/S de termopar ya tienen la compensación de unión fría incorporada, por lo que se requiere el uso del cable de extensión de termopar adecuado.
    Los tipos específicos de termopares presentan diferentes características de temperatura. Un termopar tipo J se forma uniendo un cable de hierro con un cable de constantán.
    Esta configuración proporciona una curva relativamente lineal entre 0 y 750 ºC.8 Un termopar tipo K tiene un cable de níquel-cromo acoplado a un cable de níquel-aluminio, a veces llamado cromel/alumel.
    El termopar tipo K abarca un rango de temperatura útil de -200 a 1250 ºC. Otras combinaciones producen diferentes curvas de respuesta.
    e. 0–10 milivoltios (mV) Analógico
    Las señales analógicas se generaron primero mediante modulación de voltaje. En la antigüedad, un transmisor generaba una señal débil que debía capturarse y luego filtrarse y amplificarse para poder usarse para mover un bolígrafo en una grabadora o una aguja en un medidor. El talón de Aquiles de la señal de milivoltios es su susceptibilidad al ruido eléctrico.
    Este problema de relación señal-ruido aumenta en función de la longitud del cable, por lo que el transmisor debía estar muy cerca del indicador o registrador.
    En la actualidad, las señales de milivoltios se envían, en general, a transductores que convierten la pequeña señal en una corriente o en otros medios (como valores de datos digitales) menos susceptibles al ruido y a la pérdida de decibelios (dB) antes de abandonar la proximidad del elemento sensor. Sin embargo, algunos registradores y sistemas de adquisición de datos aún funcionan con la señal de milivoltios.
    f. Analógica de 4 a 20 miliamperios (mA)
    El impulso para superar las deficiencias de atenuación de línea de la señal de milivoltios dio como resultado el desarrollo del bucle de corriente de 4 a 20 mA.
    Como resultado de su rendimiento enormemente mejorado, este método de transmisión de señales analógicas se convirtió rápidamente en el estándar de la industria. La mayoría de los instrumentos de campo del mercado tienen un elemento sensor (sensor) y un elemento transmisor.
    El transmisor está sintonizado con el sensor, que puede proporcionar cualquier tipo de señal, desde analógica modulada en frecuencia hasta milivoltios de CC.
    Cualquiera que sea la forma de la señal, el transmisor la interpreta y la convierte en una corriente de salida entre 4 y 20 mA y, dentro de ese intervalo, es proporcional en magnitud a la entrada. El proceso de ajustar la salida a la entrada se denomina escalado.
    De este modo, el transmisor se convierte en lo que se conoce como una fuente de corriente variable. Así como una batería, como fuente de voltaje, intenta mantener un voltaje constante, independientemente de la cantidad de carga que se le aplique, la fuente de corriente intenta mantener una corriente constante (para una señal de entrada dada), independientemente de la carga.
    Dado que la corriente es común en todos los puntos de un circuito en serie, el problema de la longitud del cable (como se señaló como un problema con la señal de milivoltios) se anula.
    Por supuesto, la capacidad del dispositivo para forzar una corriente constante a través de un circuito se puede superar si se aplica suficiente carga. Por lo tanto, el diseñador debe saber cuánta energía es capaz de producir la fuente de corriente.
    En general, los instrumentos actuales pueden mantener 20 mA con una resistencia de circuito de 1000 ohmios. Dado que un instrumento típico no tiene más de 250 ohmios de resistencia de entrada, es posible alimentar varios instrumentos desde una sola fuente de corriente sin necesidad de un aislador.
    Por ejemplo, un solo transmisor debería poder enviar su señal a un PLC, un registrador gráfico y un totalizador a un costo de 750 ohmios, más la resistencia de línea. Esto debería estar dentro de la zona de confort de un transmisor típico.
    Nota: todavía hay instrumentos con clasificaciones de 600 ohmios en el mercado, por lo que el diseñador siempre debe verificar cuando se contemple un circuito complejo.
    Para determinar la energía disponible para el circuito, el diseñador debe poder identificar al proveedor de esa energía. Esa tarea a veces no es tan sencilla como podría parecer, y la respuesta a la pregunta afectará en gran medida el cableado del circuito.
    Hay dos tipos principales de circuitos analógicos, como se describe desde el punto de vista del transmisor. Los transmisores con dos cables se consideran dispositivos pasivos que absorben corriente, mientras que los transmisores con cuatro cables son dispositivos activos que generan corriente.
    La siguiente figura muestra tres transmisores de temperatura, cada uno conectado a diferentes puntos de E/S en el mismo módulo PLC.
    Un transmisor se alimenta directamente (es decir, con cuatro cables), mientras que los otros se alimentan indirectamente (es decir, con dos cables). Cada transmisor está conectado a un dispositivo de control, en este caso, una entrada de PLC.
    Desde la perspectiva del PLC, todas las entradas de corriente de 4–20 mA son en realidad entradas de voltaje. Se utilizan resistencias, ya sean externas proporcionadas por el usuario, como se muestra aquí, o internas, para convertir la corriente en voltaje.
    Los puntos de la computadora en sí son en realidad voltímetros de alta resistencia, lo que les da un excelente aislamiento de los dispositivos de campo y minimiza la carga adicional en el circuito de entrada.
    Los puntos de E/S en el PLC se muestran con energía interna disponible para cada punto, por lo que el módulo puede ser la fuente de voltaje para el bucle.

    A continuación se incluye un comentario detallado sobre las diferencias entre los dispositivos de dos y cuatro cables:
    1. Circuito de cuatro cables
    Como se ve a continuación, un transmisor de cuatro cables es aquel que proporciona la energía para alimentar el bucle y generar la señal modulada por corriente.
    La mayoría de los transmisores de nivel, por ejemplo, son dispositivos de cuatro cables. Los dispositivos de cuatro cables siempre tienen conexiones de alimentación además de las conexiones de señal. Sin embargo, no todos los transmisores alimentados son de cuatro cables.
    Si la salida de un transmisor alimentado se indica como pasiva, entonces el dispositivo puede tratarse como una unidad de dos cables desde el punto de vista del circuito de señal.
    La mayoría de los dispositivos de grabación reciben alimentación externa, pero son pasivos en el circuito. En estos casos, la alimentación externa es solo para la electrónica interna de la unidad.
    El circuito de señal está aislado de esta fuente de alimentación. Tenga en cuenta que el grabador que se muestra en el circuito inferior es un dispositivo pasivo alimentado.
    2. Circuito de dos cables
    Se dice que un dispositivo de dos cables está alimentado por bucle. Esto significa que el dispositivo funciona absorbiendo la energía que necesita para generar la señal del bucle de corriente.
    Esto también se conoce como "disipación de corriente". Esta nomenclatura puede ser un poco confusa porque un transmisor que está absorbiendo corriente sigue siendo la fuente de señal para el circuito. La energía para el bucle de corriente se suministra en otra parte.
    Un transmisor clasificado como de dos cables normalmente debe ser el primer dispositivo en el circuito con respecto al flujo de corriente.
    En otras palabras, el terminal positivo del transmisor debe estar conectado directamente al terminal positivo de la fuente de voltaje. La fuente de voltaje suele ser una fuente de alimentación de 24 VCC.
    (a) Circuitos de dos cables con fuente de alimentación independiente
    En referencia a la Figura anterior, el punto de E/S 2 del PLC representa un circuito de dos cables con una fuente de alimentación de CC externa.
    Observe que los cables deben estar enrollados (en sentido de polaridad) en el PLC para que la polaridad adecuada esté presente en el punto de E/S.
    Esto se debe a que el flujo de corriente ahora se invierte con respecto al ejemplo anterior, ya que el transmisor debe convertirse en la primera carga del bucle en lugar de ser la fuente de energía del bucle.
    (b) Circuitos de dos cables con fuente de alimentación interna del PLC
    La mayoría de los sistemas PLC actuales pueden generar la corriente del bucle por sí mismos simplemente conectando el terminal positivo del transmisor a un terminal diferente en el PLC.
    El terminal negativo del transmisor se conecta entonces al lado positivo del punto de E/S, y el lado negativo del punto de E/S se conecta al común de CC del sistema PLC.
    Esto se muestra en el ejemplo del punto de E/S 3. En ese ejemplo, se ha añadido un registrador al bucle.
    leizuofa
    Escriba el programa de PLC para controlar varias bombas mediante controladores lógicos programables. Tenemos dos bombas de entrada que se utilizan para llenar un tanque. Asegúrese de que las bombas funcionen en la misma cantidad de tiempo durante su vida útil.
    Control de varias bombas mediante PLC

    Lógica del programa:
    Desarrolle un programa de lógica de escalera de acuerdo con la lógica que se proporciona a continuación.
    El botón pulsador de inicio/parada se proporciona para controlar los dos motores de bomba de entrada P1 y P2. La estación del botón pulsador de inicio/parada se opera para controlar la bomba P1. Cuando el tanque está lleno, el motor de la bomba de vaciado P3 se inicia automáticamente y funciona hasta que se activa el sensor de nivel bajo. Después de 3 llenados del tanque con la bomba P1, el control cambia automáticamente a la bomba P2. La operación del botón pulsador de inicio/parada ahora controla la bomba P2. Después de 3 llenados del tanque con la bomba P2, se repite la secuencia. Programa de PLC:

    Descripción del programa:
    Rung 0000:
    Inicio/detención de PB bloqueado con memoria B3:0/0.
    Rung 0001:
    B3:0/0 habilitado para encender B3:0/1, que es para encender la BOMBA P1 (O:0/0) cuando el sensor de nivel bajo (I:0/3) se enciende y el sensor de nivel alto (I:0/2) está en condición de apagado. B3:0/1 está bloqueado con el sensor de nivel bajo porque la bomba p1 no debe apagarse una vez que el agua comienza a subir.
    Rung 0002:
    Contactos de memoria utilizados para encender la BOMBA P1 (O:0/0) con el contador (C5:0).
    Dado que vamos a cambiar el funcionamiento de la bomba de P1 a P2, se utilizan dos contadores para cambiar entre Pl y P2.
    El contador C5:1 se utiliza para activar la BOMBA P2(O:0/2).
    Renglón 0003 y 0004:
    B3:0/0 está habilitado para activar B3:0/2, que es para activar la BOMBA P3(O:0/1) cuando el sensor de nivel alto (I:0/2) se activa y el sensor de nivel bajo (I:0/3) está en condición de apagado. B3:0/2 está bloqueado con el sensor de nivel alto porque la bomba p3 no debería apagarse una vez que el agua comenzó a reducirse.
    Renglón 0005:
    Cuando la bomba 3 (O:0/1) está funcionando, el sensor de nivel bajo se activa, lo que hará que la bomba p3 se apague y la bomba P1(O:0/0) se encienda.
    Renglón 0006:
    Ambos contadores se reinician una vez que el bit de finalización del segundo contador (C5:1) se activa.
    Conclusión:
    Podemos usar este ejemplo para comprender la lógica de programación en AB PLC.
    leigehong
    Estudie el ejemplo de programación de PLC para el control de LED utilizando el diagrama de lógica en escalera y aprenda la descripción del programa.
    Este ejemplo de PLC es para estudiantes de ingeniería que estén interesados en aprender y practicar los ejercicios de PLC. Los programas de PLC industriales en tiempo real se proporcionarán con más funciones de seguridad.
    Programación de PLC para el control de LED
    Diseñe una lógica en escalera de PLC para la siguiente aplicación.
    Usamos tres interruptores de palanca para controlar tres LED
    Si el interruptor de palanca 1 y el interruptor de palanca 2 están encendidos, entonces el LED 1 y el LED 2 estarán encendidos. Si el interruptor de palanca 2 y el interruptor de palanca 3 están encendidos, entonces el LED 2 estará apagado y el LED 3 estará encendido. Entradas digitales
    Las entradas requeridas se enumeran a continuación.
    Interruptor basculante 1: I0.0
    Interruptor basculante 2: I0.1
    Interruptor basculante 2: I0.1
    A continuación, llamaremos a estos interruptores basculantes simplemente "Interruptor", pero recuerde que son interruptores basculantes.
    Entradas digitales
    Las salidas requeridas se enumeran a continuación.
    LED 1: Q0.0
    LED 2: Q0.1
    LED 3: Q0.2
    Diagrama de escalera para control de LED

    Descripción del programa PLC
    Para esta aplicación, utilizamos el software EcoStruxure Machine Expert Basic v1.2 para la programación. En el programa anterior, hemos utilizado contactos normalmente abiertos para el interruptor 1 (I0.0), el interruptor 2 (I0.1) y el interruptor 3 (I0.2). También hemos utilizado contactos normalmente cerrados para el interruptor 3 (I0.2). El interruptor 1 y el interruptor 2, presentes en el escalón 0, están conectados en serie para el LED 1 y el LED 2, implementando así la compuerta lógica AND. Con el interruptor 1 y el interruptor 2, el interruptor 3 está conectado al LED 3 como contacto normalmente cerrado. Para el LED 3, el interruptor 2 y el interruptor 3 presentes en el escalón 1 están conectados en serie, implementando así la compuerta lógica AND. Para que el LED 1 esté encendido, el interruptor 1 y el interruptor 2 deben estar encendidos. Cuando el interruptor 1 y el interruptor 2 están encendidos y el interruptor 3 está apagado, el LED 2 estará encendido. Cuando el interruptor 2 y el interruptor 3 están encendidos, el LED 3 estará encendido. Al encender el interruptor 3, se apagará el LED 2. Cuando el interruptor 1 y el interruptor 2 están encendidos

    En el escalón 0, la señal pasa por el interruptor 1 y el interruptor 2 cuando se enciende.
    Como resultado, el LED 1 y el LED 3 se encenderán. El interruptor 3 se utiliza como un contacto normalmente cerrado para el interruptor 3; cuando está en un estado falso, permitirá que la señal encienda el LED 2.
    Cuando el interruptor 2 y el interruptor 3 están encendidos

    La señal a través del interruptor 2 y el interruptor 3 en el escalón 1, que enciende el LED 3.
    En el escalón 0, el interruptor 3 se toma como contacto normalmente cerrado; cuando está en el estado verdadero, no permitirá que la señal pase a través de él. Como resultado, el LED 2 se apagará. El interruptor 3 está conectado al LED 1 y, por lo tanto, permanecerá encendido.
    caixiaofeng
    Control de temperatura mediante PLC: en un recipiente hay tres calentadores que se utilizan para controlar la temperatura del recipiente.
    Programación de control de temperatura mediante PLC
    Utilizamos tres termostatos para medir la temperatura de cada calentador. También utilizamos otro termostato para el apagado de seguridad en caso de mal funcionamiento o emergencia o para evitar temperaturas excesivas.
    Todos estos calentadores tienen diferentes puntos de ajuste o diferentes rangos de temperatura donde se pueden encender los calentadores según corresponda (la siguiente tabla muestra los rangos de temperatura).
    Un sistema de control de temperatura consta de cuatro termostatos. El sistema opera tres unidades de calefacción. Los termostatos (TS1/TS2/TS3/TS4) están configurados a 55 °C, 60 °C, 65 °C y 70 °C. Por debajo de 55 °C de temperatura, tres calentadores (H1, H2, H3) deben estar en estado ENCENDIDO Entre 55 °C y 60 °C, dos calentadores (H2, H3) deben estar en estado ENCENDIDO. Entre 60 °C y 65 °C, un calentador (H3) debe estar en estado ENCENDIDO. Por encima de 70 °C, todos los calentadores deben estar en estado APAGADO, hay un apagado de seguridad (Relé CR1) en caso de que algún calentador esté funcionando por error. Un interruptor maestro enciende y apaga el sistema. Solución PLC
    Hay cuatro termostatos; suponga que están en estado NC cuando no se alcanza el punto de ajuste. Suponga que hay un relé de control (CR1) que funciona como apagado de seguridad. Interruptor maestro: el interruptor de inicio es NO y el interruptor de parada es Tipo NC. La siguiente tabla muestra los rangos de temperatura en los que se indicará el estado de los termostatos (TS1, TS2, TS3, TS4) según el valor de temperatura.
    También el estado de los calentadores (H1, H2, H3) en los que dichos calentadores estarán ENCENDIDOS o APAGADOS según el valor de temperatura.

    Lógica de escalera del PLC

    Operación de lógica de escalera
    Primer peldaño:
    Tiene un botón de INICIO (contacto NA predeterminado) y un botón de DETENER (contacto NC predeterminado). Se utiliza un relé CR1 para controlar los calentadores según el estado de los termostatos.
    Se conecta un termostato TS4 entre DETENER y el relé; si se activa TS4 (es decir, el contacto TS4 cambia de NC a NO), todos los calentadores estarán APAGADOS.
    Se utiliza un contacto NA del relé CR1 en el botón de INICIO para bloquear o mantener el comando de INICIO.
    Segundo peldaño:
    Se utiliza un contacto NA del relé CR1 para controlar los calentadores (H1, H2, H3) con el estado de los termostatos (TS1, TS2, TS3).
    Después de dar el comando de INICIO, este contacto NA se convierte en contacto NC. Si la temperatura es inferior a 55 °C, TS1, TS2 y TS3 estarán en estado cerrado, por lo que todos los calentadores estarán ENCENDIDOS.
    Si la temperatura está entre 55 y 60 °C, TS1 estará abierto, por lo que el calentador H1 estará APAGADO.
    Entonces, si la temperatura está entre 60 y 65 °C, TS2 también estará abierto, por lo que el calentador H2 estará APAGADO.
    Si la temperatura está entre 65 y 70 °C, TS3 también estará abierto, por lo que el calentador H3 estará APAGADO.
    Hay un apagado de seguridad que se utiliza para evitar cualquier mal funcionamiento de los termostatos o para evitar temperaturas excesivas.
    Si la temperatura supera los 70 °C, el TS4 activará y desactivará el relé, por lo que todos los calentadores se apagarán.
    Nota: Aquí, los calentadores H1, H2, H3 son relés o contactores que se energizan. Por lo tanto, un contacto NA de estos relés está conectado a los circuitos de alimentación del calentador eléctrico (MCC). Estos circuitos de alimentación eléctrica se controlarán según estas señales y, en consecuencia, los calentadores estarán ENCENDIDOS o APAGADOS.
    leikang
    Este artículo trata sobre el método de resolución de problemas de programación de PLC. En los PLC industriales donde se utilizan miles de entradas y salidas, sabemos la duración de los programas de PLC, depende de la aplicación o el uso de la planta.
    Solucionar problemas de programas de PLC Siemens
    Algunas veces, las personas pueden cambiar los parámetros lógicos sin saberlo y esto puede provocar una falla. Incluso se crean algunas fallas durante la etapa de diseño lógico debido a la complejidad del diseño. El software siemens plc tiene diferentes herramientas útiles disponibles para solucionar las fallas generadas en los programas.
    Las fallas pueden ser como superposición de direcciones, múltiples instancias de salida iguales, superposición de direcciones de bits de memoria, muchas veces se usa un solo programa para trabajar una y otra vez, etc.
    Para descubrir estos problemas, hay cuatro tipos de ventanas disponibles en el software de Siemens que nos ayudarán a solucionar los problemas.
    Ellos son:
    Referencia cruzada Estructura de llamada Lista de tareas Estructura de dependencia Analicemos cómo usarlos en nuestro programa para solucionar problemas y dónde encontrarlos en el software.
    Referencia cruzada
    La referencia cruzada se utiliza para encontrar todas las entradas y salidas digitales y analógicas utilizadas en la lógica. Nos ayudará a saber la cantidad de veces que se utilizan las E/S en el programa y también llevará a los usuarios directamente a la ubicación específica de las E/S en las páginas lógicas.
    A continuación se muestra un ejemplo de uno de los programas, en el que puede ver cómo se ve la tabla de referencias cruzadas. Contiene toda la información como direccionamiento, idioma del programa, entradas y salidas utilizadas, etc.

    Estructura de llamada
    Cuando desee saber qué bloque se utiliza en la programación, se utiliza la estructura de llamada.
    Esta es una función inversa de referencia cruzada en la que llegamos a saber cuántas veces se usan SFC y bloques FB en OB (Bloque de organización) y aquí llegamos a saber cuántas veces se usan OB en SFC y FB.

    Lista de tareas
    La lista de asignaciones es una característica muy útil a la hora de saber cuántas entradas, salidas, temporizadores y contadores utilizamos en nuestra aplicación y cuántos de ellos aún quedan, para poder utilizarlos en futuras lógicas.

    Estructura de dependencia
    La estructura de dependencia se utiliza para mostrar dónde se utilizan todos y cada uno de los bloques dentro de la programación.
    Pero en el paso 7 no lo llevará directamente a la ubicación; sin embargo, en TIA PORTAL lo llevará a la ubicación donde está escrito el programa.

    NOTA:
    Para abrir estas ventanas en el paso 7, use la información como se muestra en Dibujo. Después de hacer clic en mostrar tienes las opciones.

    En TIA PORTAL, siga el siguiente paso que se muestra en el dibujo.

    leikang
    En este post entenderemos cómo filtrar entradas digitales y analógicas en un PLC.
    Como dice el tema, el filtrado es un medio para eliminar picos no deseados en las señales recibidas en el PLC. Su función es eliminar las fluctuaciones y pasar sólo los cambios de señal adecuados en un momento determinado al PLC.
    Dentro de un PLC, el circuito de filtro viene primero y luego viene el circuito de procesamiento de entrada del PLC, que acepta la entrada filtrada final y la utiliza para su lógica.

    Filtros de entrada digital PLC
    Consideremos primero la entrada digital. La función de la entrada con un filtro es aceptar una entrada de campo digital y pasarla a un circuito de procesamiento a través del filtro.
    Si ve la imagen de abajo, hay dos partes.
    En primer lugar, el círculo verde indica que se aprobará el cambio de entrada y el círculo rojo muestra que no se aprobará el cambio de entrada.
    En la primera parte (arriba), hay dos cambios en los que hay muchas fluctuaciones y los cambios de entrada se omitirán.
    Hay dos cambios en los que no hay fluctuaciones y ese cambio de entrada se pasará al circuito de procesamiento. Lo mismo es la teoría con la segunda parte (abajo). Esto es posible filtrando.

    El filtrado se define por un factor o tiempo. Supongamos que establece un tiempo de 3 ms. La función del filtro es aceptar solo el cambio de entrada que se mantiene por encima de 3 ms.
    Si la entrada cambia antes de 3 ms, esa entrada no se considerará y se ignorará. Esto significa que se desprecian los impulsos perturbadores cortos y de alta frecuencia.
    Esta lógica es la misma que la del temporizador antirrebote que escribimos en la lógica del PLC.
    En la imagen de abajo, la lámpara se encenderá solo cuando la entrada del botón de inicio permanezca alta durante 3 segundos.
    Esta es la misma lógica utilizada en un filtro de paso digital. Pasará el cambio de entrada a la parte de procesamiento solo cuando esa entrada mantenga un estado (alto o bajo) durante el tiempo establecido.

    Además del tiempo, como comentamos, algunos PLC tienen la opción de configurar un factor en lugar del tiempo.
    El factor calcula el tiempo interno y decide el nivel de filtrado. Cuanto mayor sea el valor del factor, mayor será el poder de filtrado.
    Filtros de entrada analógica PLC
    Ahora veamos el filtrado en entradas analógicas. Como las entradas analógicas son de naturaleza variable, la lógica de filtro para ellas no se puede implementar de la misma manera que para las entradas digitales.
    Entonces, en las entradas analógicas, se utiliza la lógica de promedio. El filtro promediará los valores alcanzados en un tiempo determinado y dará un valor final promedio para ese tiempo.
    Consulte la imagen a continuación para ver el estudio.

    El primero: el color azul tiene un factor de 1.
    El segundo, el color verde, tiene un factor de 2.
    El tercero: el color naranja tiene un factor de 3.
    El cuarto: el color marrón tiene un factor de 4.
    A medida que aumenta el valor del factor de filtro, puede ver que la forma de la señal mejora al filtrar la señal a un valor más nítido.
    En un tiempo determinado, el filtro promediará los valores que obtiene de la entrada; y, según las fórmulas utilizadas en él, dará el resultado promedio final por tiempo.
    Entonces, a medida que aumenta el factor de filtro o ponderación, obtenemos un valor más fino de una señal analógica con menos interferencia. Normalmente se utiliza para este fin un filtro de primer paso.
    De esta manera, concluimos que el filtrado es de gran utilidad para reducir el ruido no deseado de la entrada de campo y pasar valores adecuados, que también protegerán el circuito de entrada del PLC de daños; si se producen picos altos o no deseados.
    leikang
    Los objetos más elementales en la programación del diagrama de escalera son los contactos y las bobinas, destinados a imitar los contactos y las bobinas de los relés electromecánicos.
    Los contactos y las bobinas son elementos de programación discretos que tratan con estados variables booleanos (1 y 0; encendido y apagado; verdadero y falso).
    Cada contacto en un programa PLC de Diagrama de Escalera representa la lectura de un solo bit en la memoria, mientras que cada bobina representa la escritura de un solo bit en la memoria.
    Las señales de entrada discretas al PLC desde interruptores del mundo real se leen mediante un programa de diagrama de escalera mediante contactos referenciados a esos canales de entrada.
    En los sistemas PLC heredados, cada canal de entrada discreta tiene una dirección específica que debe aplicarse a los contactos dentro de ese programa.
    En los sistemas PLC modernos, cada canal de entrada discreta tiene un nombre de etiqueta creado por el programador que se aplica a los contactos dentro del programa.
    De manera similar, los canales de salida discretos, a los que se hace referencia mediante símbolos de bobina en el diagrama de escalera, también deben llevar algún tipo de dirección o etiqueta con el nombre de la etiqueta.
    Para ilustrar, imaginaremos la construcción y programación de un sistema de detección de llama redundante para monitorear el estado de la llama de un quemador utilizando tres sensores.
    El objetivo de este sistema será indicar un quemador “encendido” si al menos dos de los tres sensores indican llama.
    Si solo un sensor indica llama (o si ningún sensor indica llama), el sistema declarará que el quemador está apagado.
    El estado del quemador se indicará visiblemente mediante una lámpara que los operadores humanos podrán ver fácilmente dentro del área de la sala de control.
    El cableado de nuestro sistema se muestra en el siguiente diagrama:

    Cada sensor de llama emite una señal de voltaje CC que indica la detección de llama en el quemador, ya sea encendido (24 voltios CC) o apagado (0 voltios CC).
    Estas tres señales de voltaje CC discretas son detectadas por los primeros tres canales de la tarjeta de entrada discreta del PLC.
    La lámpara indicadora es una bombilla de 120 voltios y, por lo tanto, debe recibir alimentación de una tarjeta de salida discreta de CA, que se muestra aquí en la última ranura del PLC.
    Para que el programa de escalera sea más legible, asignaremos nombres de etiquetas (direcciones simbólicas) a cada bit de entrada y salida en el PLC, describiendo su dispositivo real en un formato fácil de interpretar.
    Etiquetaremos los primeros tres canales de entrada discretos como sensor de entrada A, sensor de entrada B y sensor de entrada C, y la salida como quemador de salida encendido.
    Aquí se muestra un programa en escalera para determinar si al menos dos de los tres sensores detectan llama, con los nombres de las etiquetas haciendo referencia a cada contacto y bobina:

    Los contactos conectados en serie en un diagrama de escalera realizan la función lógica Y, mientras que los contactos en paralelo realizan la función lógica O. Por lo tanto, este programa de detección de llamas dos de tres podría describirse verbalmente como:
    “El quemador se enciende si A y B, o B y C, o A y C”
    Una forma alternativa de expresar esto es usar la notación del álgebra booleana, donde la multiplicación representa la función Y y la suma representa la función O:
    Quemador_encendido = AB + BC + AC
    Otra forma más de representar esta relación lógica es utilizar símbolos de puerta lógica:

    Para ilustrar cómo funcionaría este programa, consideraremos un caso en el que los sensores de llama B y C detectan llama, pero el sensor A no (Nota 1).
    Esto representa dos de tres buenas condiciones, por lo que esperaríamos que el PLC encienda la luz indicadora de "Quemador encendido" según lo programado.
    Desde la perspectiva del rack del PLC, veríamos encendidos los LED indicadores de los sensores B y C en la tarjeta de entrada discreta, así como el LED indicador del canal de salida de la lámpara:
    Nota 1: La razón más probable por la que uno de cada dos sensores de llama no detecta la presencia de una llama es algún tipo de desalineación o suciedad del sensor de llama.
    De hecho, esta es una buena razón para utilizar un sistema de detección de llama 2 de 3 en lugar de un esquema de detector simple (1 de 1): hacer que el sistema sea más tolerante a problemas ocasionales con los sensores sin comprometer el funcionamiento del quemador. seguridad.

    Esos dos canales de entrada energizados "establecen" bits (estado 1) en la memoria del PLC que representan el estado de los sensores de llama B y C. El bit del sensor de llama A estará "borrado" (estado 0) porque su canal de entrada correspondiente está desenergizado.
    El hecho de que el LED del canal de salida esté energizado (y la lámpara indicadora de "Quemador encendido" esté energizada) nos indica que el programa del PLC ha "establecido" el bit correspondiente en el registro de memoria de salida del PLC al estado "1".
    Una pantalla de bits de registro de entrada y salida muestra los estados de "establecimiento" y "reinicio" del PLC en este momento:

    Al examinar el programa Diagrama de escalera con la indicación de estado habilitada, vemos cómo solo el par de contactos del medio pasa "potencia virtual" a la bobina de salida:

    Recuerde que el propósito de un contacto en un programa de PLC es leer el estado de un bit en la memoria del PLC.
    Estos seis “contactos virtuales” leen los tres bits de entrada correspondientes a los tres sensores de llama.
    Cada “contacto” normalmente abierto se “cerrará” cuando su bit correspondiente tenga un valor de 1, y se “abrirá” (pasará a su estado normal) cuando su bit correspondiente tenga un valor de 0.
    Así, vemos aquí que los dos contactos correspondientes al sensor A aparecen sin resaltar (no representando “conductividad” en el circuito del relé virtual) porque el bit de esa entrada está reseteado (0).
    Los dos contactos correspondientes al sensor B y los dos contactos correspondientes al sensor C aparecen resaltados (representando "conductividad" en el circuito virtual) porque sus bits están configurados (1).
    Recuerde también que el propósito de una bobina en un programa de PLC es escribir el estado de un bit en la memoria del PLC.
    Aquí, la bobina "energizada" establece el bit de la salida 0 del PLC en un estado "1", activando así la salida del mundo real y enviando energía eléctrica a la lámpara "Quemador encendido".
    Tenga en cuenta que el color resaltado no indica que un contacto virtual esté conduciendo energía virtual, sino simplemente que es capaz de conducir energía. Sin embargo, el color resaltado alrededor de una bobina virtual indica la presencia de "poder" virtual en esa bobina.
    Los contactos y relés no sólo son útiles para implementar funciones lógicas simples, sino que también pueden realizar funciones de enclavamiento.
    Una aplicación muy común de esto en sistemas PLC industriales es un programa de arranque/parada con enclavamiento para controlar motores eléctricos mediante interruptores de botón de contacto momentáneo.
    Como antes, esta funcionalidad se ilustrará mediante un circuito y programa de ejemplo hipotético:

    En este sistema, dos interruptores de botón están conectados a entradas discretas en un PLC, y el PLC, a su vez, energiza la bobina de un relé de contactor de motor por medio de una de sus salidas discretas.
    Un contacto de sobrecarga está cableado directamente en serie con la bobina del contactor para proporcionar protección contra sobrecorriente del motor, incluso en caso de una falla del PLC donde el canal de salida discreta permanece energizado (nota 2). El programa de escalera para este sistema de control de motores se vería así:
    Nota 2: Si bien es posible cablear el contacto de sobrecarga a uno de los canales de entrada discretos del PLC y luego programar un contacto de sobrecarga virtual en serie con la bobina de salida para detener el motor en caso de una sobrecarga térmica, esta estrategia dependería de que el PLC realice una función de seguridad que probablemente se realice mejor mediante circuitos cableados.

    Al presionar el botón "Inicio" se activa el canal de entrada discreta 6 en el PLC, que "cierra" el contacto virtual en el programa del PLC denominado IN switch Start.
    El contacto virtual normalmente cerrado para el canal de entrada 7 (el botón "Parar") ya está cerrado de forma predeterminada cuando no se presiona el botón "Parar", por lo que la bobina virtual recibirá "alimentación" cuando se presiona el botón "Inicio". presionado y el botón “Parar” no.
    Tenga en cuenta que el contacto sellado lleva exactamente la misma etiqueta que la bobina: Contactor de SALIDA. Al principio puede parecer extraño tener un contacto y una bobina en un programa de PLC etiquetados de manera idéntica (Nota 3), ya que los contactos se asocian más comúnmente con entradas y las bobinas con salidas, pero esto tiene mucho sentido si comprende el verdadero significado de Contactos y bobinas en un programa de PLC: como operaciones de lectura y escritura en bits en la memoria del PLC.
    La bobina etiquetada como contactor OUT escribe el estado de ese bit, mientras que el contacto etiquetado como contactor OUT lee el estado de ese mismo bit. El propósito de este contacto, por supuesto, es bloquear el motor en el estado "encendido" después de que un operador humano haya soltado el dedo del botón de "Arranque".
    Nota 3: Un error muy común entre los estudiantes que aprenden por primera vez la programación del diagrama de escalera de PLC es asociar siempre los contactos con las entradas del PLC y las bobinas con las salidas del PLC, por lo que parece extraño que un contacto lleve la misma etiqueta que una salida. Sin embargo, esta es una asociación falsa. En realidad, los contactos y las bobinas son instrucciones de lectura y escritura y, por lo tanto, es posible hacer que el PLC lea uno de sus propios bits de salida como parte de alguna función lógica. Lo que sería realmente extraño es etiquetar una bobina con una dirección de bit de entrada o un nombre de etiqueta, ya que el PLC no es eléctricamente capaz de establecer el estado de energía real de ningún canal de entrada.
    Esta técnica de programación se conoce como retroalimentación, donde una variable de salida de una función (en este caso, la variable de retroalimentación es el contactor de SALIDA) también es una entrada para esa misma función.
    La ruta de retroalimentación es implícita más que explícita en la programación del diagrama de escalera, siendo la única indicación de retroalimentación el nombre común compartido por bobina y contacto.
    Otros lenguajes de programación gráfica (como el bloque de funciones) tienen la capacidad de mostrar rutas de retroalimentación como líneas de conexión entre las salidas y entradas de funciones, pero esta capacidad no existe en el diagrama de escalera.
    Una secuencia paso a paso que muestra el funcionamiento y el estado de este sencillo programa ilustra cómo funciona el contacto de sellado, a través de un ciclo de arranque y apagado del motor:

    Esta secuencia ayuda a ilustrar el orden de evaluación o de escaneo de un programa de diagrama de escalera. El PLC lee un diagrama de escalera de izquierda a derecha, de arriba a abajo, en el mismo orden general en el que un ser humano lee oraciones y párrafos escritos en inglés.
    Sin embargo, según el estándar IEC 61131-3, un programa de PLC debe evaluar (leer) todas las entradas (contactos) de una función antes de determinar el estado de la salida de una función (bobina o bobinas).
    En otras palabras, el PLC no toma ninguna decisión sobre cómo configurar el estado de una bobina hasta que se hayan leído todos los contactos que suministran energía a esa bobina.
    Una vez que el estado de una bobina se haya escrito en la memoria, cualquier contacto que tenga el mismo nombre de etiqueta se actualizará con ese estado en los escalones posteriores del programa.
    El paso 5 de la secuencia anterior es particularmente ilustrativo. Cuando el operador humano presiona el botón "Parar", se activa el canal de entrada para el interruptor IN de parada, lo que "abre" el contacto virtual normalmente cerrado IN interruptor de parada.
    En el siguiente escaneo de este renglón del programa, el PLC evalúa todos los contactos de entrada (inicio del interruptor de entrada, parada del interruptor de entrada y contactor de salida) para verificar su estado antes de decidir qué estado escribir en la bobina del contactor de salida.
    Al ver que el contacto de parada del interruptor IN ha sido forzado a abrirse mediante la activación de su respectivo canal de entrada discreta, el PLC escribe un estado "0" (o "Falso") en la bobina del contactor OUT.
    Sin embargo, el contacto de retroalimentación del contactor de SALIDA no se actualiza hasta el siguiente escaneo, razón por la cual aún lo verá resaltado en color durante el paso 5.
    Un problema potencial con este sistema, tal como está diseñado, es que el operador humano pierde el control del motor en caso de una falla de cableado "abierto" en cualquiera de los circuitos del interruptor de botón.
    Por ejemplo, si un cable se cae de un contacto de tornillo para el circuito del interruptor del botón pulsador de "Arranque", el motor no podría arrancar si ya estaba detenido.
    De manera similar, si un cable se cayera de un contacto de tornillo para el circuito del interruptor del botón de “Parada”, el motor no podría detenerse si ya estaba funcionando.
    En cualquier caso, una conexión de cable rota actúa de la misma manera que el estado "normal" del interruptor de botón, que es mantener el motor en su estado actual.
    En algunas aplicaciones, este modo de falla no sería un problema grave. Sin embargo, en muchas aplicaciones es bastante peligroso tener un motor en marcha que no se puede detener.
    Por esta razón, es habitual diseñar sistemas de arranque/parada de motores un poco diferentes a lo que se muestra aquí.
    Para construir un sistema de control de motor de “parada en caso de falla” con nuestro PLC, primero debemos volver a cablear el interruptor de botón para usar su contacto normalmente cerrado (NC):

    Esto mantiene activado el canal de entrada discreta 7 cuando se suelta el botón. Cuando el operador presiona el botón "Parar", el contacto del interruptor se abrirá a la fuerza y el canal de entrada 7 se desenergizará.
    Si un cable se cae de un terminal de tornillo en el circuito del interruptor de "Parada", el canal de entrada 7 se desenergizará de la misma manera que si alguien presionara el botón de "Parada", lo que apagará automáticamente el motor.
    Para que el programa PLC funcione correctamente con este nuevo cableado de interruptor, el contacto virtual para la parada del interruptor IN debe cambiarse de normalmente cerrado (NC) a normalmente abierto (NO):

    Como antes, el contacto virtual de parada del interruptor IN está en estado "cerrado" cuando nadie presiona el interruptor "Parada", lo que permite que el motor arranque cada vez que se presiona el interruptor "Arranque".
    De manera similar, el contacto virtual de parada del interruptor de ENTRADA se abrirá cada vez que alguien presione el interruptor de "Parada", deteniendo así el flujo de "energía" virtual hacia la bobina del contactor de SALIDA.
    Aunque esta es una forma muy común de construir sistemas de arranque/parada de motores controlados por PLC (con un interruptor de botón NC y un contacto virtual de “parada” NO), los estudiantes nuevos en la programación de PLC a menudo encuentran confusa esta inversión lógica.
    Quizás la razón más común de esta confusión sea una mala comprensión del concepto "normal" de los contactos de interruptor, ya sean reales o virtuales. El contacto virtual de parada del interruptor IN está programado para estar normalmente abierto (NO), pero normalmente se encuentra en estado cerrado.
    Recuerde que el estado "normal" de cualquier interruptor es su estado mientras está en reposo sin estimulación, no necesariamente su estado mientras el proceso está en un modo de funcionamiento "normal".
    El contacto virtual "normalmente abierto" del interruptor IN normalmente se encuentra en estado cerrado porque su canal de entrada correspondiente generalmente se encuentra energizado, debido al contacto del interruptor del botón normalmente cerrado, que pasa energía eléctrica real al canal de entrada mientras nadie presiona el interruptor.
    ¡El hecho de que un interruptor esté configurado como normalmente abierto no significa necesariamente que normalmente se encontrará en estado abierto! El estado de cualquier contacto de interruptor, ya sea real o virtual, es función de su configuración (NO versus NC) y del estímulo que se le aplica.
    Otra preocupación que rodea a los problemas de cableado del mundo real es qué hará este sistema si el circuito de la bobina del contactor del motor se abre por cualquier motivo.
    Se puede desarrollar un circuito abierto como resultado de la caída de un cable de un terminal de tornillo, o puede ocurrir porque el contacto de sobrecarga térmica se abrió debido a un evento de sobretemperatura. El problema con nuestro sistema de arranque/parada de motor tal como está diseñado es que no es "consciente" del estado real del contactor.
    En otras palabras, el PLC “piensa” que el contactor se energizará cada vez que se energice el canal de salida discreta 2, pero en realidad puede no ser el caso si hay una falla abierta en el circuito de la bobina del contactor.
    Esto puede provocar una condición peligrosa si posteriormente se elimina la falla abierta en el circuito de la bobina del contactor. Imagine a un operador presionando el interruptor de "Arranque" pero notando que el motor en realidad no arranca.
    Preguntándose por qué puede ser esto, va a mirar el relé de sobrecarga para ver si está disparado. Si se dispara y el operador presiona el botón "Reset" en el conjunto de sobrecarga, el motor arrancará inmediatamente porque la salida discreta del PLC ha permanecido energizada todo el tiempo después de presionar el interruptor "Start".
    Hacer que el motor arranque tan pronto como se reinicie la sobrecarga térmica puede ser una sorpresa para el personal de operaciones, y esto podría ser bastante peligroso si alguien se encuentra cerca de la maquinaria motorizada cuando arranca.
    Lo que sería más seguro es un sistema de control del motor que se niegue a "engancharse" a menos que el contactor realmente se active cuando se presione el interruptor de "Arranque". Para que esto sea posible, el PLC debe tener alguna forma de detectar el estado del contactor.
    Para que el PLC sea “consciente” del estado real del contactor, podemos conectar el contacto del interruptor auxiliar a uno de los canales de entrada discreta no utilizados en el PLC, así:

    Ahora, el PLC puede detectar el estado en tiempo real del contactor a través del canal de entrada 5.
    Podemos modificar el programa PLC para reconocer este estado asignando un nuevo nombre de etiqueta a esta entrada (contactor auxiliar de entrada) y usando un contacto virtual normalmente abierto con este nombre como contacto sellado en lugar del bit del contactor de SALIDA:

    Ahora, si el contactor no se energiza por algún motivo cuando el operador presiona el interruptor de "Inicio", la salida del PLC no se bloqueará cuando se suelte el interruptor de "Inicio".
    Cuando se elimina la falla abierta en el circuito de la bobina del contactor, el motor no arrancará inmediatamente, sino que esperará hasta que el operador presione el interruptor de "Arranque" nuevamente, lo cual es una característica de operación mucho más segura que antes.
    Una clase especial de “bobina” virtual utilizada en la programación en escalera de PLC que vale la pena mencionar es la bobina de “enclavamiento”. Por lo general, vienen en dos formas: una bobina de ajuste y una bobina de reinicio.
    A diferencia de una bobina de "salida" normal que escribe positivamente en un bit de la memoria del PLC con cada escaneo del programa, las bobinas de "configuración" y "reinicio" solo escriben en un bit de la memoria cuando se energizan mediante energía virtual. De lo contrario, se permite que el bit conserve su último valor.
    Se podría escribir un programa de arranque/parada de motor muy simple con sólo dos contactos de entrada y dos de estas bobinas de enclavamiento (ambas con el mismo nombre de etiqueta y escritas en el mismo bit en la memoria):

    Tenga en cuenta el uso de un contacto de interruptor de botón normalmente abierto (NO) (¡otra vez!), sin contacto auxiliar que proporcione indicación de estado del contactor al PLC. Este es un programa mínimo, mostrado con el estricto propósito de ilustrar el uso de bobinas de enganche de “establecimiento” y “reinicio” en la programación de PLC con diagrama de escalera.
    Las bobinas de “Configuración” y “Reinicio” (denominadas bobinas de “Enclavamiento” y “Desenganche”) son ejemplos de lo que se conoce en el mundo de la programación de PLC como instrucciones retentivas. Una instrucción "retentiva" conserva su valor después de ser prácticamente "desenergizada" en el "circuito" del diagrama de escalera.
    Una bobina de salida estándar no es retentiva, lo que significa que no se "bloquea" cuando se desenergiza. El concepto de instrucciones retentivas y no retentivas aparecerá nuevamente a medida que exploremos la programación de PLC, especialmente en el área de los temporizadores.
    Normalmente, intentamos evitar que varias bobinas lleven la misma etiqueta en un programa de diagrama de escalera de PLC. Dado que cada bobina representa una instrucción de "escritura", varias bobinas que llevan el mismo nombre representan múltiples operaciones de "escritura" en el mismo bit en la memoria del PLC.
    Aquí, con las bobinas de enclavamiento, no hay conflicto porque cada una de las bobinas solo escribe en el bit del contactor de SALIDA cuando su contacto respectivo está energizado. Mientras sólo se accione uno de los pulsadores a la vez, no habrá conflicto entre las bobinas con el mismo nombre.
    Esto plantea la pregunta: ¿qué pasaría si se presionaran simultáneamente ambos pulsadores? ¿Qué pasaría si las bobinas “Set” y “Reset” fueran “energizadas” al mismo tiempo? El resultado es que el bit del contactor de SALIDA primero se "establecerá" (se escribirá en un valor de 1) y luego se "restablecerá" (se escribirá en un valor de 0) en ese orden a medida que los dos renglones del programa se escanearan de arriba a abajo. .
    Los PLC normalmente no actualizan sus registros de E/S discretas mientras escanean el programa del diagrama de escalera (esta operación se lleva a cabo antes o después de cada exploración del programa), por lo que el estado real del canal de salida discreta será cualquiera que la última operación de escritura indique. , en este caso “restablecer” (0 o apagado).
    Incluso si la salida discreta no está “confundida” debido a las operaciones de escritura conflictivas de las bobinas “Set” y “Reset”, otros renglones del programa escritos entre los renglones “Set” y “Reset” podrían estarlo.
    Considere, por ejemplo, un caso en el que había otros renglones de programa después de los renglones "Establecer" y "Reiniciar" que leían el estado del bit del contactor de SALIDA para algún propósito.
    De hecho, esos otros renglones se “confundirían” porque verían el bit del contactor de SALIDA en el estado “establecido”, mientras que la salida discreta real del PLC (y cualquier renglón que siga al renglón “Reset”) vería el bit del contactor de SALIDA en el estado. Estado de “reinicio”:

    Múltiples bobinas de salida (no retentivas) con la misma dirección de memoria son casi siempre un error de programación por esta razón, pero incluso las bobinas retentivas que están diseñadas para usarse en pares coincidentes pueden causar problemas si no se anticipan las implicaciones de la energización simultánea.
    Múltiples contactos con direcciones idénticas no son ningún problema, porque múltiples operaciones de "lectura" en el mismo bit en la memoria nunca causarán un conflicto.
    El estándar de programación de PLC IEC 61131-3 especifica contactos de detección de transición, así como los contactos "estáticos" más habituales. Un contacto de detección de transición se "actuará" sólo durante un escaneo del programa, incluso si su bit correspondiente permanece activo.
    En la norma IEC se definen dos tipos de contactos de diagrama de escalera con detección de transiciones: uno para transiciones positivas y otro para transiciones negativas.
    El siguiente ejemplo muestra un diagrama de cableado, un programa de diagrama de escalera y un diagrama de tiempos que demuestra cómo funciona cada tipo de contacto de detección de transición cuando es estimulado por una señal de entrada real (eléctrica) a un canal discreto:

    Cuando se presiona el interruptor de botón y se energiza la entrada discreta, la primera lámpara de prueba parpadeará "encendida" durante exactamente una exploración del programa del PLC y luego volverá a su estado apagado.
    El contacto de transición positivo (con la letra “P” adentro) activa la prueba OUT1 de la bobina solo durante el escaneo y ve el estado de la transición de la prueba IN de “falso” a “verdadero”, aunque la entrada permanece energizada durante muchos escaneos después de eso. transición.
    Por el contrario, cuando se suelta el interruptor del botón y se desactiva la entrada discreta, la segunda lámpara de prueba parpadeará "encendida" durante exactamente una exploración del programa del PLC y luego volverá a su estado apagado.
    El contacto de transición negativa (con la letra "N" en el interior) activa la prueba OUT de la bobina2 solo durante el escaneo ve el estado de la prueba IN transición de "verdadero" a "falso", aunque la entrada permanece desenergizada durante muchos exploraciones después de esa transición:
    Cabe señalar que la duración de un único escaneo de programa de PLC suele ser muy corta: se mide en milisegundos. Si este programa fuera realmente probado en un PLC real, probablemente no podría ver ninguna de las lámparas de prueba encendidas, ya que cada pulso tiene una duración muy corta.
    Los contactos de transición generalmente se usan cada vez que se desea ejecutar una instrucción solo una vez después de un evento "desencadenante", en lugar de ejecutar esa instrucción una y otra vez siempre que el estado del evento se mantenga "verdadero".
    Los contactos y las bobinas representan sólo las instrucciones más básicas en el lenguaje de programación del PLC de diagrama de escalera.
    leizuofa
    Las instrucciones de comparación en PLC se utilizan para probar pares de valores para condicionar la continuidad lógica de un renglón.
    Por lo tanto, las instrucciones de comparación rara vez, o nunca, serían la última instrucción en un escalón.
    Tipos de instrucciones de comparación

    Como ejemplo, supongamos que una instrucción LES se presenta con dos valores. Si el primer valor es menor que el segundo, entonces la instrucción de comparación es verdadera.
    Instrucción igual (EQU)

    Utilice la instrucción EQU para probar si dos valores son iguales. Si la fuente A y la fuente B son iguales, la instrucción es lógicamente verdadera. Si estos valores no son iguales, la instrucción es lógicamente falsa.
    La fuente A debe ser una dirección.
    La fuente B puede ser una constante de programa o una dirección.
    Los valores se almacenan en forma complementaria de dos.
    Instrucción No Igual (NEQ)

    Utilice la instrucción NEQ para probar si dos valores no son iguales.
    Si la fuente A y la fuente B no son iguales, la instrucción es lógicamente verdadera.
    La fuente A debe ser una dirección.
    La fuente B puede ser una constante de programa o una dirección.
    Los valores se almacenan en forma complementaria de dos.
    Instrucción menor que (LES)

    Utilice la instrucción LES para probar si un valor (fuente A) es menor que otro (fuente B).
    Si la fuente A es menor que el valor en la fuente B, la instrucción es lógicamente verdadera.
    La fuente A debe ser una dirección.
    La fuente B puede ser una constante de programa o una dirección.
    Los valores se almacenan en forma complementaria de dos.
    Instrucción menor o igual (LEQ)

    Utilice la instrucción LEQ para probar si un valor (fuente A) es menor o igual que otro (fuente B).
    Si el valor en la fuente A es menor o igual que el valor en la fuente B, la instrucción es lógicamente verdadera.
    La fuente A debe ser una dirección.
    La fuente B puede ser una constante de programa o una dirección.
    Los valores se almacenan en forma complementaria de dos.
    Instrucción mayor que (GRT)

    Utilice la instrucción GRT para probar si un valor (fuente A) es mayor que otro (fuente B).
    Si el valor en la fuente A es mayor que el valor en la fuente B, la instrucción es lógicamente verdadera.
    Instrucción mayor o igual (GEQ)

    Utilice la instrucción GEQ para probar si un valor (fuente A) es mayor o igual que otro (fuente B).
    Si el valor en la fuente A es mayor o igual que el valor en la fuente B, la instrucción es lógicamente verdadera.
    Comparación enmascarada para igualdad (MEQ)

    Utilice la instrucción MEQ para comparar datos en una dirección de origen con datos en una dirección de comparación.
    El uso de esta instrucción permite enmascarar partes de los datos mediante una palabra separada.
    La fuente es la dirección del valor que desea comparar.
    Máscara es la dirección de la máscara a través de la cual la instrucción mueve datos.
    La máscara puede ser un valor hexadecimal.
    Comparar es un valor entero o la dirección de la referencia.
    Si los 16 bits de datos en la dirección de origen son iguales a los 16 bits de datos en la dirección de comparación (menos bits enmascarados), la instrucción es verdadera.
    La instrucción se vuelve falsa tan pronto como detecta una discrepancia.
    Instrucción de prueba de límite (LIM)

    Utilice la instrucción LIM para probar valores dentro o fuera de un rango específico, dependiendo de cómo establezca los límites.
    Los valores de límite inferior, prueba y límite superior pueden ser direcciones de palabra o constantes, restringidas a las siguientes combinaciones:
    Si el parámetro de prueba es una constante del programa, tanto el parámetro de límite bajo como el de límite alto deben ser direcciones de palabra. Si el parámetro de prueba es una dirección de palabra, los parámetros de límite bajo y límite alto pueden ser una constante de programa o una dirección de palabra. Estado verdadero/falso de la instrucción LIM
    Si el límite inferior tiene un valor igual o menor que el límite superior, la instrucción es verdadera cuando el valor de prueba está entre los límites o es igual a cualquiera de los límites.

    Si el límite bajo tiene un valor mayor que el límite alto, la instrucción es falsa cuando el valor de prueba está entre los límites.

    xiangjinjiao
    Programación avanzada de PLC para clasificación de piezas defectuosas para distinguir entre piezas buenas y malas y luego transportarlas mediante transportadores.
    Programación avanzada de PLC para clasificación de piezas defectuosas
    La siguiente simulación muestra la identificación de productos buenos y malos y la clasificación de los productos según su calidad utilizando la lógica de escalera PLC.
    Los transportadores se utilizan para mover los productos. Los transportadores se ponen en marcha y se detienen cuando los productos se entregan en el transportador y durante la operación de perforación.
    La máquina perforadora se utiliza para perforar los productos según el diseño. En ocasiones, la operación de perforación puede dañar los productos.
    Un sensor detecta la calidad de los productos y se utiliza un empujador para empujar los productos defectuosos a otro contenedor de almacenamiento.

    Entradas y salidas del PLC
    La siguiente tabla enumera las entradas y salidas requeridas del sistema PLC.
    Tipo Dispositivo No. Nombre del dispositivo Operación Aporte X0 Perforación ON durante la perforación. Aporte X1 Parte bajo taladro Se suministra una pieza cuando Y0 está en ON: un gran cubo de metal. Aporte X2 Perforado correctamente ON cuando la pieza está perforada correctamente. El resultado anterior se borra cuando comienza la perforación. Aporte X3 perforado mal ON cuando la pieza se detecta en el extremo izquierdo. Aporte X4 Sensor ON cuando la pieza se detecta en el extremo derecho. Aporte X5 Sensor ON cuando la pieza se detecta delante del empujador. Aporte X10 Sensor ON cuando la pieza no está perforada correctamente. El resultado anterior se borra cuando comienza la perforación. Producción Y0 comando de suministro El transportador avanza cuando Y1 está activado. Producción Y1 transportador hacia adelante El transportador avanza cuando Y3 está activado. Producción Y2 Empezar a perforar Comienza a perforar cuando Y2 está activado (un ciclo de proceso que no se puede detener parcialmente). Producción Y3 transportador hacia adelante Se extiende cuando Y5 está activado y se retrae cuando Y5 está desactivado. El empujador no se puede detener a mitad de carrera. Producción Y5 Arribista Se extiende cuando Y5 está activado y se retrae cuando Y5 está desactivado. El empujador no se puede detener a mitad de carrera. Descripción del programa
    Este proyecto tiene como objetivo diferenciar entre piezas buenas y defectuosas mediante sensores y clasificarlas en consecuencia. El proyecto consta de dos áreas clave: control general y control de perforación.
    Control general
    Hay un pulsador llamado PB1 (X20) en el panel de control. Cuando presiona PB1, activa el comando de suministro (Y0) para la tolva, lo que hace que suministre piezas. Al soltar PB1 se desactiva el comando de Suministro, deteniéndose la tolva.
    En el panel de control hay un interruptor SW1 (X24). Cuando enciende SW1, los transportadores comienzan a avanzar. Al apagar SW1 se detiene los transportadores.
    Control de perforación
    Ahora analicemos el control del taladro:
    Cuando se activa la pieza debajo del sensor de perforación (X1) dentro del taladro, el transportador se detiene.
    El proceso de perforación comienza cuando se activa el comando Iniciar perforación (Y2). Se detiene cuando se activa el sensor de perforación (X0).
    Después de un ciclo completo de operación de perforación, si se activa Iniciar perforación (Y2), se activa el sensor Perforado correctamente (X2) o Perforado incorrectamente (X3).
    Tenga en cuenta que el taladro no se puede detener a mitad de operación. En esta simulación de PLC, una de cada tres piezas se considera defectuosa (una pieza con múltiples agujeros también entra en la categoría defectuosa).
    Cuando el sensor de detección de pieza (X10) en el empujador identifica una pieza defectuosa, el transportador se detiene y el empujador mueve la pieza a la bandeja "defectuosa".
    Recuerde que cuando el mando de accionamiento del empujador está en ON, éste se extiende completamente. Cuando el comando está en OFF, el empujador se retrae completamente.
    Una pieza que pasa la inspección continúa a lo largo del transportador hasta la bandeja "OK" ubicada en el extremo derecho.
    Programación de PLC

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