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    Spanish database on PLC programming techniques and HMI interface design

    PLC, DCS, HMI and SCADA product application technical articles
    xiangjinjiao
    En un artículo anterior, hablamos sobre la versión de firmware de su PLC y cómo manejar los errores que pueden ocurrir debido a una falta de coincidencia de firmware entre su proyecto en el TIA Portal y su PLC actual.
    En este artículo, le mostraremos cómo actualizar la versión de firmware de su PLC.
    Contenido:
    ¿Qué es una versión de firmware? ¿Por qué la versión de firmware puede causarme problemas? ¿Cómo saber la versión de firmware de su PLC de hardware? ¿Cómo manejar los errores de versión de firmware? ¿Cómo actualizar la versión de firmware de su PLC? Conclusión. ¿Qué es una versión de firmware?
    Como explicamos en un artículo anterior, el firmware de un PLC o un módulo de PLC (IO, módulos de comunicación, etc.) es simplemente el software interno instalado en el PLC que es responsable de lo que el hardware puede hacer realmente.
    Un PLC con una versión de firmware más antigua tendrá menos funciones y capacidades internas que un PLC con una versión de firmware más nueva.
    Las imágenes 1 y 2 muestran cómo el mismo PLC de hardware tendrá diferentes funciones y capacidades de rendimiento con diferentes versiones de firmware instaladas.

    Imagen 1. Versión de firmware V4.0

    Imagen 2. Versión de firmware V4.4
    Puede ver que ahora se agregan más funciones a la CPU con solo actualizar a una versión de firmware más alta. Con la versión más alta de firmware V4.4, la CPU ahora tiene OPC UA, entre otras funciones agregadas a sus capacidades de rendimiento.
    ¿Por qué la versión de firmware puede causar problemas?
    Seleccionará su PLC en TIA Portal de acuerdo con uno de dos puntos:
    Ya ha comprado el PLC de hardware, por lo que seleccionará el mismo PLC que tiene en el proyecto de TIA Portal. Todavía no ha comprado un PLC, por lo que seleccionará un PLC en TIA Portal que cumpla con sus requisitos y luego lo comprará más adelante. En cualquiera de los dos casos, si la versión de firmware del PLC seleccionado en el proyecto de TIA Portal es diferente de la versión de firmware del hardware real, tendrá un problema. Y en algunos PLC, su programa ni siquiera se descargará al PLC de hardware.
    Por lo tanto, siempre debe asegurarse de que la versión de firmware del PLC real coincida con el PLC seleccionado en TIA Portal.
    Vale la pena mencionar que si la versión de firmware seleccionada en TIA Portal es anterior a la del PLC real, no tendrá problemas con su programa, perderá algunas de las características y capacidades del PLC, pero su programa funcionará bien.
    Los problemas aparecerán si ocurre lo contrario, si la versión de firmware seleccionada en TIA Portal es más reciente que la del PLC real, entonces tendrá un problema.
    Es por eso que si no conoce la versión de firmware de su hardware, debe seleccionar la versión anterior en el proyecto de TIA Portal.
    ¿Cómo saber la versión de firmware del PLC de hardware?
    Podemos conocer la versión de firmware del PLC de hardware que tenemos mediante uno de dos métodos:
    Desde el propio PLC: La versión de firmware de cualquier PLC o módulo de PLC siempre está escrita en algún lugar del dispositivo de hardware.
    Desde el software TIA Portal: Usando el software TIA Portal, puede conectar su PLC a su TIA Portal y buscar el dispositivo, luego podrá encontrar la versión de firmware del dispositivo de hardware. Mostramos cómo hacer eso en el artículo anterior.
    ¿Cómo manejar errores de versión de firmware?
    Si la versión de firmware del PLC de hardware actual es anterior a la versión del PLC seleccionado en el proyecto TIA Portal, esto provocará errores de firmware y para resolver estos errores podemos intentar uno de los siguientes enfoques:
    Podemos seleccionar el PLC en el proyecto TIA Portal para que tenga la misma versión de firmware o una anterior que el PLC actual. Mostramos eso en el artículo anterior. Podemos actualizar la versión de firmware del PLC de hardware actual a una versión de firmware más alta que la seleccionada en su proyecto o al menos a la misma versión de firmware. Y ese es el alcance de este artículo. ¿Cómo actualizar la versión de firmware de su PLC?
    Puede actualizar la versión de firmware de su PLC de dos maneras:
    En línea mediante TIA Portal. Fuera de línea mediante la tarjeta de memoria SMC de Siemens. Actualice el firmware en línea mediante TIA Portal:
    No necesita tener un proyecto existente abierto en TIA Portal, solo necesita el software de TIA Portal y conectar el PLC a su PC. Vea la imagen 3.

    Imagen 3. Abra Tia Portal sin crear un nuevo proyecto.
    Cuando abra TIA Portal, vaya al acceso en línea, elija el adaptador de comunicación adecuado entre su PLC y su PC y luego presione actualizar dispositivos accesibles para buscar su PLC. Vea la imagen 4.

    Imagen 4. Busque su PLC.
    Una vez que se haya encontrado el PLC como puede ver en la imagen anterior, abra la carpeta PLC y presione en línea y diagnóstico para ver la versión de firmware del PLC. Consulte la imagen 5.

    imagen 5. La versión actual del firmware del PLC.
    AHORA, para actualizar la versión del firmware, presione el atributo Actualización de firmware. Consulte la imagen 6.

    imagen 6. Página de actualización del firmware.
    Como puede ver, cuando presiona el atributo Actualización de firmware, puede ver la actualización de firmware actual, que es V4.1.3, y también puede ver el Cargador de firmware donde puede buscar la versión de firmware que desea instalar.
    Por supuesto, primero debe tener la versión de firmware en su PC, lo que significa que debemos descargar la versión de firmware. Para descargar la versión de firmware, debe iniciar sesión en su cuenta de Siemens. Si no tiene una, puede crear una nueva cuenta fácilmente, pero tardará 1 o 2 días en activarse.
    Después de eso, puede buscar la versión de firmware para su PLC. En nuestro caso, tenemos una CPU S7-1200 1214C AC/DC/RLY y buscaremos su versión de firmware utilizando su número de artículo. Vea la imagen 7.

    Imagen 7. Busque la versión de firmware de su PLC.
    Después de eso, descargue la versión de firmware que desea instalar. En nuestro caso, queremos actualizar nuestro PLC a la versión V4.4.0, por lo que descargaremos esta versión a nuestra PC. Vea la imagen 8.

    imagen 8. Descargue la versión V4.4.0
    El archivo descargado será un archivo zip. Debe descomprimir el archivo para obtener el archivo de datos de la versión de firmware y luego volver al atributo Firmware Loader y hacer clic en Examinar para buscar la versión de firmware. Vea la imagen 9.

    imagen 9. Busque el archivo de la versión de firmware.
    No se preocupe por cometer un error en este paso, porque si la versión de firmware no es compatible con el PLC, no podrá ejecutar la actualización. Vea la imagen 10.

    imagen 10. La actualización no continuará si el firmware no coincide.
    Como puede ver, cuando intentamos cargar una versión de firmware para una CPU 1215C en nuestro PLC con una CPU 11214C, nos dio un error que indicaba que el archivo no era adecuado para el PLC.
    AHORA, haga clic en Examinar nuevamente, pero esta vez busque la versión de firmware correcta. Vea la imagen 11.

    imagen 11. No hay mensaje de error cuando la versión de firmware es correcta.
    Como puede ver, cuando elegimos una versión de firmware adecuada, no hubo ningún mensaje de error y ahora podemos presionar Ejecutar actualización para comenzar a actualizar nuestro PLC.
    Aparecerá una ventana de actualización de firmware una vez que comience el proceso de actualización y aparecerá un mensaje de éxito al final, si la actualización se realizó sin problemas. Vea las imágenes 12 y 13.

    imagen 12. Se está ejecutando una actualización de firmware.

    Imagen 13. La actualización del firmware finalizó correctamente.
    Ahora que la versión de firmware está actualizada, actualice su comunicación presionando nuevamente Actualizar dispositivos accesibles y verificando la versión de firmware del PLC.
    Verá que el PLC ahora tiene la versión de firmware V.4.4.0 en lugar de V4.1.3, y eso significa que logramos actualizar la versión de firmware de nuestro PLC. Vea la imagen 14.

    Imagen 14. El firmware se actualiza a V4.44.0
    Y así es como actualizamos la versión de firmware de nuestro PLC usando TIA Portal.
    Sin conexión usando la tarjeta de memoria Siemens SMC:
    El otro método que se puede usar para actualizar el firmware de nuestro PLC es usando la tarjeta de memoria SIEMENS SMC.
    Para hacerlo, solo tenemos que descargar la versión de firmware que queremos usar, luego copiaremos la versión de firmware de nuestro PLC a la SMC y luego insertaremos la SMC en la ranura dedicada en el PLC. La próxima vez que se encienda el PLC, se actualizará el firmware.
    Conclusión
    Puede actualizar la versión de firmware mediante el software del portal TIA o la tarjeta de memoria SMC de SIEMENS. Asegúrese de elegir la versión de firmware correcta; si no coincide entre el PLC y el portal TIA, la actualización no se iniciará.
    caixiaofeng
    El PLC es una parte muy importante de la automatización industrial. Es la base de la automatización y cada programador de PLC o ingeniero de automatización debe diseñarlo correctamente para que funcione correctamente. No se trata solo de programación, sino en última instancia de cómo se diseña el sistema PLC.
    Consideraciones de seguridad en el diseño de sistemas PLC

    Todos pensamos que si escribimos un programa correctamente con todos los enclavamientos, secuencia y flujo correctamente, entonces nuestro sistema PLC está listo para usar. Pero, debe tenerse en cuenta que uno de los parámetros más importantes en el diseño de cualquier sistema es la seguridad. Por lo tanto, de manera similar, un sistema PLC debe diseñarse teniendo en cuenta la seguridad. En este artículo, aprenderemos las consideraciones de seguridad al diseñar un sistema PLC.
    Fuente de alimentación
    Este es el primer y más importante parámetro al considerar el diseño de un PLC. Hay dos tipos de fuentes de alimentación en el panel: CC y CA. La CC suele ser de 12 a 24 V CC y la CA suele ser de 110 V CA o 230 V CA.
    El PLC se alimenta con cualquiera de las fuentes de alimentación y los instrumentos de campo también se alimentan con cualquiera de las fuentes de alimentación. Si un panel tiene una sola fuente de alimentación conmutada o una barra colectora de 230 V, entonces resulta fácil para los diseñadores cablear el sistema. Si un panel tiene varias fuentes de alimentación, entonces es posible que conecte un cable positivo de una fuente de alimentación y un cable negativo de otra por error. Esto, en cambio, complicará el sistema y dificultará la resolución de problemas. Por lo tanto, una sola fuente de alimentación también minimiza la interferencia de línea y evita que las señales de entrada defectuosas provengan de una fuente de CA estable a la fuente de alimentación y la CPU.
    Las fuentes de alimentación múltiples no son deseadas y también crean más posibilidades de cortocircuitos y averías frecuentes. Por lo tanto, el diseño de la fuente de alimentación es un factor muy importante para operar de manera segura el sistema PLC.
    Puesta a tierra
    La puesta a tierra, como todos sabemos, es necesaria para pasar cualquier corriente de fuga a tierra. Esto evita descargas eléctricas, ruido e interferencias electromagnéticas. El voltaje estándar de neutro a puesta a tierra debe ser inferior a 0,5 V en áreas industriales.
    Un valor ligeramente superior a 1 V es aceptable, pero si es superior a ese valor, significa que la conexión a tierra no es la adecuada y que las fugas que se produzcan en las señales eléctricas afectarán el rendimiento. La fuente de alimentación del PLC y los canales de E/S deben estar correctamente conectados a tierra y a la barra colectora de tierra del panel.
    Además, la conexión a tierra de los instrumentos y la conexión a tierra de la alimentación deben estar separadas; de lo contrario, cualquier fusión en la conexión a tierra creará cortocircuitos o interferencias en las señales.
    Señales de entrada digital críticas
    Todo sistema PLC debe tener entradas críticas como parada de emergencia, falla de energía del panel y presión de aire. Además, todas estas señales deben estar conectadas en formato NC (normalmente cerrado).
    La parada de emergencia se utiliza para detener el sistema de repente cuando un operador presiona este botón, la falla de energía del panel se utiliza para detener el sistema cuando hay algún problema en la fuente de alimentación de fase y la señal de presión de aire indica si se requiere aire para operar válvulas u otras salidas neumáticas de manera adecuada o no.
    Todas las acciones deben detenerse de inmediato si alguna de estas entradas falla. En algunos sistemas grandes, también se observa que si se presiona la emergencia, en lugar de detener todo el sistema, se proporciona una parada de emergencia para las salidas individuales de gran capacidad. Debido a esto, el operador puede aislar cada sistema fácilmente y operar otros sistemas en lugar de detener todo el sistema.
    Enclavamientos de modo manual
    Los programadores siempre toman a la ligera la lógica del modo manual. Su motivo es simplemente encender o apagar las salidas. Sin embargo, debe tenerse en cuenta que cualquier operación irregular de las salidas manualmente puede obstaculizar el rendimiento del sistema. Si el sistema es muy crítico, puede causar problemas que pongan en peligro la vida del personal cercano.
    Por lo tanto, se recomienda aplicar alarmas u otros enclavamientos críticos también en modo manual. Esto evita que el operador opere el sistema al azar. Además, la seguridad del sistema PLC está garantizada debido a esta lógica.
    Alarmas
    Todas las alarmas dadas en un documento de lógica de control generalmente son tomadas por los programadores en el programa. Sin embargo, los programadores de PLC deben proporcionar algunas alarmas de seguridad adicionales en el sistema, de acuerdo con las E/S tomadas en el PLC.
    Por lo general, se trata de alarmas de retroalimentación de funcionamiento, alarmas de retroalimentación de disparo, alarmas de exceso o defecto de recorrido, alarmas de falla de sensor, alarmas de falla de canal de PLC, alarmas de sobrecarga térmica, alarmas de termostato, alarmas de exceso o defecto de voltaje, etc. Estas alarmas varían de un sistema a otro, en función de las entradas reales tomadas.
    Pero, si alguna de estas entradas no está presente, se recomienda que los programadores sugieran lo mismo a los clientes para que las tengan en cuenta. Esto evita que el sistema funcione de manera incorrecta.
    De esta manera, vimos algunas consideraciones generales de seguridad al diseñar un sistema PLC.
    caixiaofeng
    Cuando se trabaja en un sistema PLC, es necesario comprender qué fallas ocurren en los módulos del PLC. Si un programador de PLC no comprende qué falla se produce en el PLC y cómo resolverla, tardará mucho tiempo en solucionar los problemas del sistema.
    Todos los PLC y sus módulos tienen LED para facilitar la visualización y la resolución de problemas. Su descripción detallada también se proporciona en sus manuales de usuario. Por lo tanto, es importante comprender cómo funcionan estos LED y, una vez que los obtenga, el diagnóstico de fallas se convierte en una tarea muy fácil para los programadores de PLC.
    En esta publicación, aprenderemos el concepto de diagnóstico de fallas en PLC.
    Diagnóstico de fallas de PLC
    Veamos algunos de los tipos de fallas más generales que se pueden identificar con los LED del PLC:
    El LED de funcionamiento se utiliza para indicar si el módulo está funcionando correctamente o no. Si está encendido continuamente, significa que el módulo está funcionando correctamente. Si este LED está apagado, el módulo está defectuoso o apagado.
    El LED Err se utiliza para indicar si el módulo tiene un error o no. Si está encendido continuamente, se trata de un error interno del módulo. Si parpadea, significa que el módulo no está configurado correctamente o que hay algún problema en el hardware del PLC conectado a él. Si está apagado, significa que no hay ningún fallo en el módulo.
    El LED de E/S se utiliza para indicar el estado exacto de las E/S del PLC conectadas al módulo. Si está encendido continuamente, significa que hay algún error de tensión de alimentación o cortocircuito. Si está apagado, significa que no hay ningún error en las E/S conectadas.
    El LED de canal se utiliza para mostrar el estado de los canales individuales. Si el LED está encendido continuamente, significa que el canal está funcionando correctamente. Si parpadea, significa que hay algún error (cable roto o valor fuera de rango). Si está apagado, significa que el canal no está configurado en absoluto.
    Algunos módulos de comunicación como Modbus RTU tienen una tabla de verdad de los LED, que indica cada valor del mismo.
    Indicaciones LED en PLC
    Son principalmente como se muestra en la siguiente tabla:

    Nota: Las indicaciones LED pueden variar según el modelo y la marca del PLC. La tabla anterior es un ejemplo de uno de los modelos de PLC del mercado.
    Algunos módulos de comunicación como Modbus TCP/IP tienen diagnósticos LED un poco complicados. Pero es importante comprenderlos para la resolución de problemas.
    El módulo está en funcionamiento si el LED de funcionamiento está encendido y se detiene si el LED está apagado. Si el LED Err está parpadeando, significa que el módulo tiene un error y si está parpadeando, significa que el módulo no está configurado correctamente o que hay algún problema en la placa base si está conectada.
    Si el LED de estado de la red está apagado, significa que el módulo no se está comunicando con ningún dispositivo; si está encendido, significa que se está comunicando con al menos un dispositivo; si parpadea, significa que se ha detectado una dirección IP duplicada o un error de tiempo de espera.
    De esta manera, vimos algunos diagnósticos de fallas generales en PLC.
    caixiaofeng
    Cuando trabajas en un sistema PLC, sabes que lo más básico que hay que cuidar es la memoria. El programa que escribes y la cantidad de memoria que se ha consumido son factores muy importantes para determinar el rendimiento del PLC. Para ello, es necesario comprender cómo se organiza y define la estructura de la memoria en un PLC.
    Organización de la memoria del PLC

    Sin conocimientos sobre la organización de la memoria, sería difícil predecir la cantidad exacta de programa que tienes que escribir. En esta publicación, veremos la organización de la memoria en el PLC. La memoria en un PLC se divide principalmente en dos tipos: archivos de datos y archivos de programa.
    Archivos de datos
    El archivo de datos es la ubicación de la memoria que almacena información como palabras de memoria, palabras de estado, variables de entrada, variables de salida, variables de comunicación, temporizadores, contadores y otras funciones de biblioteca integradas proporcionadas por el fabricante del PLC.
    Echemos un vistazo a cada ejemplo uno por uno.
    Palabras de memoria: las palabras de memoria son variables booleanas, variables enteras, variables de doble entero y variables flotantes. Supongamos que un PLC ha asignado 100 variables de memoria para su uso. De ellas, solo se utilizan 5 variables. La primera variable es de tipo bit y almacena 0 o 1. La segunda variable es un entero, con o sin signo. La tercera variable también es un entero. La cuarta variable es un entero doble, con o sin signo. Si una variable es un entero doble o flotante, consume dos variables de memoria. Por lo tanto, la quinta variable de memoria será un entero doble. Palabras de estado: las palabras de estado almacenan información sobre el PLC. Vienen en dos tipos: bits de estado y enteros de estado. Variables de entrada: almacenan datos sobre las entradas digitales y analógicas del PLC. Variables de salida: almacenan datos sobre las salidas digitales y analógicas del PLC. Variables de comunicación: almacenan datos sobre los protocolos de comunicación utilizados en el PLC. Pueden ser Modbus, Ethernet, Can-Open, etc. Aparte de estas, se utilizan otras bibliotecas integradas para incluirlas en la memoria de archivos de datos. Son temporizadores, contadores, bloques de pulsos, etc.
    Archivos de programa
    Como su nombre lo define, los archivos de programa almacenan datos sobre la lógica escrita, subrutinas e interrupciones. Esta es la parte que más memoria consume en el PLC. Si el código del PLC escrito es mayor, entonces el consumo del archivo de programa será mayor y si el código escrito es menor, entonces el consumo del archivo de programa será menor. Toda la lógica, ya sea una escalera, un diagrama de bloques funcionales, un texto estructurado, un diagrama de flujo secuencial o una lista de instrucciones, se almacena en la memoria de archivos de programa.
    Además, los bloques de funciones definidos por el usuario y los tipos de datos definidos por el usuario se almacenan en archivos de programa.
    La organización de la memoria en el PLC se almacena en el almacenamiento interno o en tarjetas SD internas y externas. Cuando surge una situación en la que el almacenamiento de la memoria interna se está llenando y se necesitan más datos para escribir el programa del PLC, entonces se necesita insertar una tarjeta SD externa para ampliar la memoria del programa.
    En ese caso, se amplían tanto los archivos de datos como los archivos de programa. Muchos PLC tienen una ventana de animación en línea, que muestra el uso actual de la memoria. Se puede ver en línea o fuera de línea. Esto ayuda a una mejor planificación de la memoria.
    leizuofa
    Tanto si se trata de automatización industrial como de cualquier otro sistema PLC, todos los dispositivos o equipos llegan a una etapa después de un cierto período de tiempo en la que surge la necesidad de cambiarlos o actualizarlos.
    Actualización y migración

    Un PLC, si se utiliza durante más de 10 años, por ejemplo, llegará a una etapa en la que ya no tendrá soporte técnico o no estará disponible para su reemplazo porque se habrá vuelto obsoleto. En este caso, le quedan dos opciones: migrar a un conjunto de PLC completamente nuevo o actualizar el firmware y el programa. Es muy importante comprender esta diferencia, ya que ayuda a elegir el trabajo adecuado para el mismo.
    En esta publicación, aprenderemos la diferencia entre actualizar y migrar sistemas PLC y comprenderemos cómo implementar la opción correcta.
    ¿Por qué es necesario migrar o actualizar los sistemas PLC?
    Antes de entrar en el tema, primero es necesario comprender por qué debemos hacer lo mismo. Supongamos que ha estado utilizando un PLC “X” durante casi 15 años. No es que el programa comience a funcionar mal de repente; es una teoría completamente diferente y depende completamente de cómo el programador haya escrito el código. El código de PLC, una vez escrito, se ejecuta de la misma manera durante toda la vida.
    El problema comienza con el hardware y el soporte. Un fabricante de PLC, en la mayoría de los casos, no mantendrá este PLC “X” en producción durante un período de tiempo tan largo si no es estable o tiene muchas limitaciones en la programación.
    Más pronto, este PLC comenzará a volverse obsoleto y su reemplazo no estará disponible. Incluso el integrador del sistema o el propio fabricante del PLC no podrán brindar su soporte técnico, ya que el personal para el mismo se trasladará a una marca más nueva o su cable de programación ya no estará disponible.
    En ese caso, si de repente el sistema PLC falla debido a alguna razón, entonces no le quedará otra opción que esperar a que finalice un período de inactividad más largo. Además, si aún puede obtener este PLC de algún lugar, entonces su costo será muy alto y estará fuera de su presupuesto.
    Con las actuales interrupciones de la cadena de suministro y la reciente escasez de nuevas soluciones y piezas de automatización industrial, no es posible estimar exactamente cuánto tiempo puede llevar obtener una nueva unidad. En ese caso, le quedan dos opciones: migrar a otra marca o actualizar la existente a una CPU o programa de firmware más nuevo.
    Por eso, la migración y la actualización juegan un papel importante en la automatización industrial. Además, las nuevas soluciones traen consigo menos errores y riesgos, un soporte técnico más sólido, experiencia en servicio, menos inversión de capital y un funcionamiento eficiente de la planta.
    ¿Qué es la migración del sistema PLC?
    En primer lugar, comprendamos la más simple de las dos. La migración significa reemplazar completamente un sistema antiguo por un sistema nuevo. Esto es similar a un ciudadano que migra de su ciudad anterior a una nueva ciudad. Supongamos que tiene un PLC antiguo que tiene algunos defectos de hardware después de que se le hayan detectado 10 años.
    Dos entradas digitales de la CPU se han vuelto defectuosas y la CPU ya no está disponible en el mercado. Además, debido a un poco de mala suerte, el integrador de sistemas que proporcionó el PLC ha cerrado su negocio o ha cambiado a marcas más nuevas.
    En ese caso, la migración significa que deberá comprar un PLC de otra marca. Antes de comprar, deberá considerar factores como el número de E/S, el cableado de E/S, la disponibilidad del puerto de comunicación, la capacidad de programación, la capacidad de memoria, la velocidad de ejecución, cuánto se puede expandir, etc.
    Una vez que haya superado todo esto, deberá comprar uno nuevo y escribir un nuevo programa en él de acuerdo con el software del fabricante. Además, debe compartir la lista de E/S anterior con el nuevo proveedor, para que realice el mapeo de E/S en el PLC en consecuencia y reduzca el tiempo para cablear las E/S en el panel eléctrico. Una vez hecho esto, puede reemplazar el PLC antiguo por el nuevo y usar el sistema en consecuencia.
    Aunque los estándares de programación nuevos y consistentes no se pueden aplicar por completo utilizando este enfoque, la funcionalidad general se mantiene lo más cercana posible al original y el programa se puede mejorar hasta cierto punto.
    ¿Qué es la actualización de los sistemas PLC?
    Tomemos un segundo caso de actualización del sistema PLC. Tiene el mismo PLC del fabricante que se mencionó anteriormente y se ha producido una falla. Ahora, descubre que hay disponible un PLC de nivel superior del mismo fabricante, con un estilo de codificación y funcionalidades de E/S similares.
    Incluso el proveedor está disponible para brindar soporte. En lugar de cambiar de proveedor a uno más nuevo o cambiar completamente la marca del PLC, solo necesitará actualizar su sistema a uno más nuevo y de mayor calidad. Esta nueva CPU tendrá que reescribirse con la nueva codificación o simplemente enchufarse y funcionar, según el software. Por lo tanto, una actualización requiere un cableado de E/S y una codificación del PLC más completos a medida que actualizamos el sistema.
    Además, reescribir códigos nuevos desde cero permite al programador eliminar los errores que había observado en sistemas más antiguos y también planificar una lógica eficiente y confiable de una manera más sencilla. Este es un enfoque de borrón y cuenta nueva para actualizar un sistema.
    Diferencia entre migrar y actualizar sistemas PLC
    La migración significa cambiar a un fabricante de PLC completamente nuevo, mientras que la actualización significa cambiar a una CPU más nueva del mismo fabricante de PLC. La migración es más económica que la actualización, ya que requiere menos tiempo de inactividad, menos hardware nuevo, menos tiempo de programación y diseño de infraestructura. La migración es menos riesgosa que la actualización, ya que ya tiene disponible el programa del anterior y solo necesita copiar y pegar el mismo. Aunque no es posible copiar al 100 %, las funcionalidades pueden ser similares en gran medida debido a este enfoque. La migración puede dar lugar a un nuevo hardware y esto puede llevar tiempo para que los ingenieros comprendan el sistema rápidamente para luego poder realizar el mantenimiento y solucionar problemas. En este caso, la actualización es mucho más fácil. La migración es menos confiable y eficiente que la actualización porque no se sabe cómo funcionará este nuevo PLC a pesar de haberlo estudiado tanto. La migración y la actualización son tareas complicadas que requieren la experiencia detallada de los ingenieros y programadores involucrados. Además, las acciones a tomar varían de un sistema a otro. Una vez que se realiza, la tarea puede resultar completamente más sencilla. De esta manera, vimos el concepto de actualización y migración de sistemas PLC.
    leizuofa
    La posibilidad de controlar la velocidad del motor de inducción solo existe con los variadores de frecuencia. Básicamente, existen tres modos diferentes a través de los cuales podemos controlar la velocidad de un motor de inducción.
    Usando una señal digital Usando una señal analógica de 0 a 10 V / 0 a 5 V / 4 a 20 mA / 0 a 20 mA, etc. Usando la comunicación Modbus, ya sea en modo RTU o en modo TCP/IP Velocidad del motor de inducción
    En esta publicación, utilizaremos una señal de entrada analógica con un rango de 0 a 20 mA para controlar la velocidad del motor. Este artículo muestra cómo controlar la velocidad del motor mediante la salida analógica del PLC. Vea el siguiente esquema para obtener una descripción general.

    Para cambiar la velocidad del motor, se envía una señal de salida analógica de 0 a 20 mA desde el PLC al terminal de entrada analógica del VFD. La velocidad varía de 0 a 50 Hz a medida que los miliamperios aumentan de 0 a 20. En este tema, utilizamos seis puntos de salida analógica únicos del PLC inteligente S7 200 para controlar la velocidad de seis motores (cada motor tiene un VFD individual según la clasificación del motor).
    El PLC utilizado aquí es la CPU Siemens ST60 de la serie S7 200 Smart que tiene dos módulos de salida analógica EM AQ04 acoplados a ella, mientras que el modelo de VFD es la serie ATV310 de Schneider Electric. La HMI de Siemens se comunica con la CPU ST60 para variar la velocidad de los motores desde su pantalla.
    Antes de la lógica del PLC, consulte la configuración del hardware y los detalles de conexión a continuación:

    Los módulos de salida analógica anteriores se agregan a la CPU ST60. Cada punto de entrada analógica de los VFD recibirá una señal de 0 a 20 mA de varios puntos de salida analógica del PLC.
    Ahora, observe los detalles de los parámetros del variador VFD ATV310.
    401: 01 (canal de referencia 1) 204.0: 0 A (tipo AI1) 204.1: 4 mA (parámetro de escala de corriente AI1 del 0 %) 204.2: 20 mA (parámetro de escala de corriente AI1 del 100 %) Aparte de estos, los parámetros del motor deben configurarse en el grupo n.º “300” según la potencia nominal del motor.
    El módulo de salida analógica también se denomina módulo DA o módulo digital a analógico. Según esta afirmación, un valor digital se traduce a miliamperios o voltaje de acuerdo con la configuración.
    Los diferentes PLC tienen varios valores digitales que se pueden convertir en una señal analógica de voltaje o miliamperios. La serie Siemens S7 200 utiliza 0 para 0 miliamperios y 27648 para 20 miliamperios.
    De acuerdo con el número de parámetro “204.1”, debemos determinar el valor digital en el que el punto de salida emite alrededor de 4 mA. Al utilizar el método de aciertos y errores, identificamos el valor como “5559”, en el que recibimos aproximadamente 4 miliamperios.
    Según la discusión anterior, la frecuencia estaría en cualquier lugar entre 0 y 50 Hz, y los miliamperios en el PLC se representan como valores digitales. Cuando se suministra una frecuencia particular desde la HMI, se requiere algún ajuste de escala para obtener la frecuencia real.
    Por lo tanto, podemos llamar a estos valores digitales valores “sin escala”. Ahora, para cambiar estos valores sin escalar a valores escalados, hay una fórmula a continuación:

    OSH = 27648.0 (valor digital sin escalar para generar una señal analógica de 20 mA)
    OSL = 5559.0 (valor digital sin escalar para generar una señal analógica de 4 mA)
    ISL = 0 (límite inferior de la salida de frecuencia en Hz)
    ISH = 50 (límite superior de la salida de frecuencia en Hz)
    “Entrada” es la variable para configurar la velocidad del motor desde la HMI.
    “Salida” es el valor digital escalado
    Ahora, colocando estos valores en la fórmula y evaluando más:
    Salida = [(27648.0 – 5559.0) *(Entrada – 0)/ (50 – 0)] + 5559.0
    Salida = [22089.0*Entrada /50] + 5559.0
    Salida = [441.78*Entrada] + 5559.0
    Antes de evaluar la ecuación en la lógica de escalera, revise los ajustes de configuración de salida analógica en el software del PLC a continuación:
    En el software MicroWin Smart del Paso 7, haga clic en la opción resaltada Ajustes del bloque del sistema disponible en la barra del “árbol del proyecto”.

    En los ajustes del bloque del sistema, configure todos los canales de la primera tarjeta AQ04 y los canales 3.º y 4.º de la segunda tarjeta AQ04 con el tipo actual como resaltado.

    Programación de PLC para control de velocidad de motor de inducción mediante salida analógica
    Red 1:
    VD200 almacena el valor de entrada o el valor de la variable que se establece desde la HMI en forma de frecuencia o Hz. Luego se multiplica por 441,78 y se almacena en VD204.
    Luego, al valor en VD204 se le suma 5559 y se almacena en VD208.

    El valor en VD208 es un valor de salida escalado evaluado en formato real. La parte fraccionaria del valor en VD208 se descarta y la parte del número entero se almacena en VD276 en formato de entero doble mediante la instrucción "TRUNC".
    Después de eso, MW4 almacena este valor de entero doble en formato de entero. La dirección del primer canal del módulo AQ04, AQW16, es donde ahora se transfiere este valor.

    Ejemplo: si VD200 = 41,5 Hz suministrados desde la HMI, entonces VD208 = [441,78*41,5] + 5559,0 = 23892,87.
    Por lo tanto, para alcanzar 41,5 Hz, se debe almacenar 23892 en MW4 en forma de número entero.
    Según el comentario de la red, el primer canal se utiliza para variar la velocidad del motor (cargador) en una de las aplicaciones.
    De manera similar, las redes 2 a 6 están diseñadas para variar la velocidad de otros motores y ventiladores desde sus respectivos canales de módulos EQ04 utilizando VD212, VD224, VD236, VD248 y VD260 como sus puntos de ajuste de velocidad variable.

    Según las conexiones del cableado, el segundo módulo EQ04 utiliza el tercer y cuarto canal; como resultado, las direcciones utilizadas son AQW36 y AQW38. Para obtener más información, consulte Configuración de bloques del sistema.
    leizuofa
    Siempre que un nuevo programador de PLC va al sitio para poner en servicio un proyecto, la primera pregunta que surge es cómo hacerlo. Esto se debe a que el sistema PLC es vasto y complejo de entender.
    Por lo tanto, cada programador de PLC debe saber qué hacer cuando va al sitio con una planificación adecuada. Con una cantidad tan grande de cables y dispositivos de campo eléctrico, es necesario comprender lo que está haciendo junto con la lógica del programa PLC.
    En esta publicación, aprenderemos los pasos de puesta en servicio que debe seguir un programador de PLC.
    Pasos de puesta en servicio en el sitio para programadores de PLC

    El primer paso para un programador de PLC es verificar si tiene todo el software de PLC necesario instalado en su computadora portátil. Supongamos que el sitio tiene automatización de Schneider en el sistema. Luego, primero, necesita instalar todo el software de PLC correspondiente en su computadora portátil. El software debe abrirse correctamente cada vez y todos los controladores relacionados también deben responder correctamente. Después de eso, debe conectar su computadora portátil al hardware de automatización en su oficina. Esto garantizará que pueda cargar y descargar correctamente en el sistema. La instalación o conectividad incorrecta del software puede provocar errores en la puesta en servicio en el sitio.
    Luego, debe realizar la copia de seguridad final en su computadora portátil y verificar la lógica del PLC con la simulación. Esto garantizará que vaya al sitio entendiendo todo el proceso. Después de esto, lleve todos los cables de comunicación con usted y prepárese para ir al sitio. Si se descubre que debido a las limitaciones de tiempo, el sistema no se está verificando por completo, anote los puntos pendientes y los errores lógicos observados durante las pruebas. Asegúrese de verificar esto durante la puesta en servicio.
    Una vez que llegue al sitio, primero observe el estado general de la planta. Cuánto trabajo mecánico está pendiente, cuánto trabajo eléctrico está pendiente; eso es lo más importante. Además, verifique el estado de los servicios públicos como agua, aire y vapor. Anote todos los estados y haga una lista de actividades diarias en su computadora portátil. Comparta este archivo con su superior inmediato para que sepa dónde está estancada la actividad y pueda impulsar a la persona correspondiente para que realice el trabajo.
    Una vez que se haya entregado el panel para la prueba, comience a verificar las E/S de campo. Según la lista de E/S y el diagrama de cableado, el dispositivo de campo correspondiente debe funcionar en consecuencia. Anote los problemas que encuentre y comuníquese con el electricista para resolverlos.
    Si hay dispositivos de comunicación en el sistema PLC, también debe verificarlos. Todos los dispositivos de comunicación deben poder comunicarse correctamente en el bus de red con el sistema de automatización PLC.
    Una vez que se haya verificado el cableado de campo, se debe verificar si todos los dispositivos mecánicos funcionan de acuerdo con el cableado o no. Finalmente, la ejecución del proceso es importante y si el dispositivo no responde, entonces el proceso no se ejecutará correctamente.
    Una vez que se haya realizado toda la parte de verificación del dispositivo, el siguiente paso es verificar la lógica con el ingeniero de procesos. Se debe verificar si la planta está funcionando de acuerdo con la lógica escrita o no. Si se encuentran problemas, verifique si se pueden resolver mediante la lógica o si deben ser resueltos por el ingeniero de procesos. Llegue a una conclusión y resuelva el problema.
    Esto completa la actividad de puesta en servicio del PLC. Guarde todas las copias de seguridad finales y entréguelas a su superior para su seguridad. Además, anote todos los parámetros finales del proceso y grabe un video de la planta en funcionamiento para su comprensión. Realice el informe final y obtenga la firma del cliente como prueba de que se ha realizado la puesta en servicio. Anote todas sus observaciones y asegúrese de que se resuelvan lo antes posible.
    Pasos de puesta en servicio del PLC
    A continuación se mencionan los principales pasos de puesta en servicio del PLC con breves detalles.
    Revisión de la documentación: Verifique los requisitos y esquemas del sistema. Controles de seguridad: Verifique el bloqueo/etiquetado y otros protocolos de seguridad. Control de hardware: Inspeccione el PLC y los módulos de E/S para detectar daños. Encendido: Encienda el PLC y confirme las funciones básicas. Establecimiento de comunicación: Configure enlaces entre el PLC y el terminal de programación. Actualización del firmware: Instale la última versión del software del PLC si es necesario. Configuración de E/S: Configure los módulos de entrada y salida. Carga del programa: Descargue el código inicial del PLC en el sistema. Modos de prueba: validar entradas, salidas y comunicaciones individuales. Controles de bucle: garantizar la integridad de la señal entre los dispositivos de campo y el PLC. Pruebas lógicas: verificar las funciones y secuencias del PLC. Simulación: probar la lógica compleja utilizando entradas simuladas. Puesta en marcha del proceso: iniciar la ejecución de prueba inicial del proceso. Ajuste fino: ajustar la sintonía del controlador PID, los temporizadores, los contadores y los puntos de ajuste en función de las ejecuciones de prueba. Actualizar documentación: registrar los cambios realizados durante la puesta en servicio. Pruebas funcionales: validar que todo el sistema funcione como se espera. Capacitación del operador: enseñar a los operadores a utilizar la nueva configuración. Crear copia de seguridad: guardar el programa del PLC final y los parámetros de configuración. Aprobación del cliente: Obtener la aprobación del cliente o del gerente de proyecto. Entrega: Finalizar la documentación para la entrega del sistema. De esta manera, vimos los pasos de puesta en marcha que debe seguir el programador del PLC.
    leigehong
    Siempre que un programador de PLC visita un lugar de trabajo para la puesta en servicio o para alguna llamada de servicio, debe saber qué herramientas debe tener consigo antes de comenzar a trabajar. Esto se debe a que la mayoría de los lugares de trabajo son muy remotos y no todos los materiales serán fácilmente accesibles si se olvidan de llevarlos. Por lo tanto, si tiene el cuidado adecuado y lleva consigo los materiales necesarios, podrá realizar su trabajo fácilmente.
    En general, hay mucha confusión cuando los programadores leen la lista de tareas pendientes; por lo tanto, pensé en mencionarla de manera sencilla para que puedan comprenderla rápidamente.
    Herramientas del programador de PLC
    A continuación se mencionan las principales herramientas necesarias para un programador de PLC.
    Computadora portátil con software de PLC instalado Cables de interfaz USB a PLC Cables Ethernet Juego de destornilladores Medidores de prueba eléctricos (multímetro) Pelacables Cortadores de cables Destornillador para bloque de terminales Cinta aisladora Disco duro portátil o unidad flash USB Herramienta de crimpado RJ45 Convertidores seriales (RS232 a USB, etc.) Herramientas de configuración de IP (opcional) Etiquetadora para etiquetar cables Conmutador Ethernet industrial Calibrador de bucle para señales analógicas Alicates aislados Cuaderno y bolígrafo para documentación Impresora portátil para etiquetas en el sitio Correa de muñeca antiestática Nota: Las herramientas necesarias pueden variar según la marca y el modelo específicos del PLC y la naturaleza del trabajo en el sitio. Asegúrese siempre de llevar también el equipo de protección personal (EPP) necesario.

    En esta publicación, veremos las herramientas que un programador de PLC debe llevar en el sitio.
    Portátil adecuado
    Este es el primer y más importante requisito básico. Un portátil deficiente con una pantalla o hardware rotos o un rendimiento de RAM lento o poca memoria puede obstaculizar gravemente el trabajo del programador. Todo el software necesario debe estar presente en el portátil que el programador haya utilizado.
    Cualquier software instalado incorrectamente puede estropear su trabajo de forma muy grave. Todos sus puertos de comunicación deben funcionar correctamente. El cargador del portátil debe ser adecuado. Aparte de esto, los adaptadores de red como el Wi-Fi deben funcionar correctamente.
    Cables de programación
    Cuando un programador de PLC va al sitio, básicamente va a conectarse a algún dispositivo de automatización. Para eso, todos los cables de programación necesarios deben estar presentes junto con él. Debe verificar estos cables en la oficina antes de ir al sitio.
    Por ejemplo, si un PLC tiene un puerto USB, un puerto LAN y un puerto RS485, entonces debe llevar al menos cables USB y LAN, que son fáciles de conseguir. Llevar solo un cable es arriesgado.
    Memoria USB / Disco duro portátil
    El almacenamiento externo es un requisito indispensable porque puede requerirlo en cualquier momento para transferir archivos o almacenar copias de seguridad. El almacenamiento debe tener suficiente espacio libre para almacenar datos cuando sea necesario.
    Hoy en día, muchos dispositivos de automatización vienen con un puerto USB (memoria USB); por lo que llevarlo es una ventaja adicional para la seguridad, si los cables no funcionan.
    Ratón
    En el sitio, los programadores de PLC la mayor parte del tiempo enfrentan la presión de completar las tareas a tiempo. Trabajar con paneles táctiles de portátiles consume mucho tiempo.
    Además, el diseño gráfico se vuelve frenético con un panel táctil de portátil. Por lo tanto, llevar un ratón USB les ayuda a completar la tarea con mucha facilidad.
    Juego de destornilladores
    Un destornillador es una herramienta muy importante para un programador de PLC. Si enfrenta algún problema de cableado en el sitio o si el electricista necesita ayuda adicional, entonces los destornilladores de varios tamaños serán muy útiles.
    Además, el programador de PLC puede trabajar de forma independiente en algún cableado eléctrico sin la ayuda de alguien, para resolver rápidamente cualquier problema.
    Pelacables
    Al igual que los destornilladores, los pelacables también desempeñan un papel importante. Si surge la necesidad repentina de realizar una gran cantidad de cableado, un programador de PLC puede hacerlo de forma independiente simplemente pelando los extremos de los cables y realizando el cableado según sea necesario.
    Conectividad de red
    Como un programador de PLC puede requerir acceso a soporte en línea muchas veces, es necesario que la tarjeta SIM tenga suficientes datos y la velocidad debe ser lo suficientemente buena para admitirlo.
    Por lo general, también es posible que la tarjeta SIM que tenga tenga acceso limitado al sitio. En este caso, solicite la ayuda de ingenieros locales para obtener sus datos o, mejor aún, puede llevar un dispositivo de red para un uso óptimo.
    Artículos de escritorio
    Sería bueno que los programadores de PLC llevaran artículos de escritorio como cuadernos, bolígrafos, marcadores, etc. para escribir. Muchas veces, escribir algo durante el trabajo ayuda a los programadores a recordar cosas en situaciones estresantes.
    Además, como existe una presión constante de los clientes para realizar el trabajo, escribir cosas facilita el trabajo de los programadores.
    De esta manera vimos las herramientas necesarias que debe llevar un programador de PLC en obra.
    leigehong
    En la automatización industrial, hay situaciones en las que los instrumentos de E/S se encuentran muy lejos del panel y no se pueden interconectar con el PLC local debido a la distancia involucrada.
    Por este motivo, hay módulos de E/S remotas disponibles que solo comunican los datos de estos E/S con el PLC principal. Esto facilita la comunicación y brinda flexibilidad a los ingenieros de instrumentos para colocar el instrumento en cualquier lugar que se requiera.
    Módulo adaptador de E/S remotas
    La comunicación entre el adaptador remoto y el PLC principal se realiza principalmente a través de Ethernet, que es el modo de comunicación más rápido y eficiente.
    Dichos módulos de E/S remotas están disponibles en muchas marcas de PLC. De ellas, Schneider Electric es una de ellas y, en ella, está disponible un módulo BMXCRA o BMECRA. En esta publicación, veremos el concepto de módulos CRA en el PLC de Schneider.
    Módulo CRA en el PLC de Schneider

    Imagen: BMXCRA31210, módulo Modicon X80 RIO
    CRA es un módulo adaptador de E/S remoto de la gama de automatización de PLC de Schneider. No tiene ninguna CPU para escribir lógica; es solo un comunicador de datos. Toma valores de E/S y los actualiza a la CPU principal de forma continua. El módulo funciona con el protocolo Ethernet IP. Tiene tres puertos LAN para trabajar.
    Aparte de los valores de E/S estándar, el módulo también proporciona varios tipos de diagnósticos para la resolución de problemas. Esto ayuda a los programadores a escribir la lógica de forma más flexible. Por ejemplo, tiene tres módulos de E/S a una distancia muy rápida de la CPU. Luego, solo configure estos tres módulos en el módulo CRA en el software; y el CRA los usará para la comunicación de datos con la CPU.
    Configuración del módulo
    El módulo tiene dos interruptores giratorios que definen el ID del módulo. Por ejemplo, hay 4 módulos CRA utilizados en el sistema. Los cuatro están ubicados a grandes distancias entre sí. Luego, cada módulo debe tener una identidad separada para que la lógica de la CPU pueda distinguirlo fácilmente.
    Además, la IP del módulo se establece en el programa de la CPU. No hay configuración en el módulo CRA. Simplemente configure correctamente las direcciones IP en la lógica del PLC para los módulos CRA, establezca la ID con interruptores giratorios y sus módulos CRA comenzarán a funcionar en consecuencia.
    El módulo tiene cuatro LED para la resolución de problemas: Ejecución, E/S, Estado del módulo y Estado de la red. Lea el catálogo del módulo en detalle para obtener una descripción adecuada.
    Módulo de comunicación PLC de Schneider
    El módulo solo es compatible con la gama M580 y Quantum de PLC de Schneider. Una cosa interesante sobre este módulo es que tiene una gran cantidad de servicios de comunicación como agente SNMP, cliente SNTP, cliente FDR, cliente FTP, cliente TFTP, cliente DHCP, mensajes explícitos CIP y calidad de servicio. Todos estos son parte de las características de ciberseguridad y ayudan a proteger el módulo de ciberataques.
    Los módulos CRA son completamente redundantes. Depende de cómo conecte en red el sistema. El nivel de redundancia depende de cómo se conectan los cables y de cómo se decide la topología. En función de eso, se puede operar la lógica de forma segura sin temor a la pérdida de datos de E/S.
    Por ejemplo, se tienen dos módulos CRA y se desea redundancia de E/S. En función de la topología que admita, se puede diseñar la red de tal forma que si falla un puerto LAN del primer módulo CRA, se pueden llevar los datos a través del segundo puerto LAN al segundo módulo CRA y luego al PLC principal. Hay varias opciones de enrutamiento disponibles.
    De esta forma, vimos el concepto del módulo CRA en Schneider PLC.
    leigehong
    En la automatización industrial, hay tres tipos de E/S: local, remota y distribuida. Define si las E/S están en un panel eléctrico local o en un panel de red remoto. Se decide en función de la ubicación de los instrumentos de campo desde el panel. Los diferentes tipos de fabricantes de automatización tienen módulos correspondientes en su marca para trabajar con E/S remotas.
    Una de esas marcas famosas es Rockwell. En el PLC Rockwell, el adaptador de red más utilizado para la comunicación de E/S es el módulo AENT. Este módulo se puede conectar en una ubicación distinta al PLC local y se conecta a él a través de la comunicación Ethernet. Las E/S correspondientes se interconectan con el módulo AENT.
    En esta publicación, veremos el concepto del módulo AENT en el PLC Rockwell.
    Módulo AENT en el PLC Rockwell

    Como se mencionó anteriormente, un módulo AENT es un tipo de adaptador de E/S remotas. El módulo no tiene ninguna CPU; Es simplemente una interfaz de red que se utiliza para comunicar las E/S de campo con el PLC principal a través del protocolo Ethernet IP. Esto significa que no se puede escribir ninguna lógica en el módulo, ya que solo leerá y escribirá datos de los módulos de E/S configurados con él en la CPU del PLC principal.
    Puede conectar un máximo de 64 módulos de E/S con un módulo AENT para la interconexión. Generalmente se lo identifica con la serie 1734-AENT. No solo se obtienen datos de E/S, sino que también se obtienen todos y cada uno de los diagnósticos de las E/S a través de este módulo. Esto hace que la resolución de problemas sea mucho más sencilla.
    La comunicación del módulo se realiza a través del protocolo Ethernet IP y tiene puertos RJ45 para ello. Puede comunicarse en modo semidúplex o dúplex completo. La fuente de alimentación estándar para este módulo es de 24 V CC.
    Configuración de la dirección IP
    Existen tres métodos generales a través de los cuales se configura la dirección IP en el módulo:
    Configurando los interruptores (tiene tres números que indican los últimos tres dígitos de la dirección IP) Usando el software BootP/DHCP disponible en Rockwell Usando el software de configuración IP disponible en Rockwell. Una vez que configure la dirección IP, podrá utilizar el módulo para comunicarse con el PLC principal.
    En el software del PLC (Studio 5000), los módulos de E/S deben configurarse en este módulo AENT. Estos módulos luego comunican su estado de E/S a la CPU principal a través del módulo AENT. Este módulo se puede utilizar en topología en estrella o en árbol.
    Diagnóstico de LED
    El módulo tiene los siguientes LED para diagnóstico: estado del módulo, estado de la red, actividad de la red, estado del bus POINT, energía del sistema y energía del campo. Puede obtener una descripción detallada de cada uno de los LED leyendo su catálogo. Esto ayuda en la resolución detallada de problemas del módulo.
    Una cosa a tener en cuenta es que la fuente de alimentación conectada al módulo puede controlar solo un máximo de 10 módulos de E/S; por lo tanto, se requiere un módulo de fuente de alimentación después de cada 10 módulos conectados en el AENT.
    Tamaño del chasis
    Uno de los términos más importantes relacionados con este módulo es el tamaño del chasis. El tamaño del chasis significa la cantidad de módulos conectados con AENT. Por ejemplo, si se utilizan 19 módulos de E/S, debe configurar el tamaño del chasis en la configuración de AENT en 20.
    El adaptador almacena esta configuración de tamaño del chasis en un almacenamiento no volátil. Cuando el tamaño del chasis no volátil del adaptador no coincide con la cantidad real de módulos presentes en su placa base, el adaptador no realizará ninguna conexión de E/S. Además, una vez que esté en línea, deberá configurar este tamaño en línea, además de la configuración fuera de línea. Después de este paso, solo podrá usar el módulo para comunicar valores de E/S con la CPU principal.
    El módulo AENT es un adaptador de gama más alta y, por lo tanto, se usa solo con tres tipos de PLC: Control Logix, Compact Logix y Flex Logix. De esta manera vimos el concepto del módulo AENT utilizado en Rockwell PLC.
    leigehong
    En cualquier PLC, es importante entender cómo se han escrito sus instrucciones. La comprensión básica es la misma en todos los lenguajes; la diferencia es cómo se ilustra. Si tenemos claras las instrucciones, entonces podemos trabajar con cualquier tipo de software de PLC.
    Una de las marcas más utilizadas en automatización es Rockwell. Hay muchos tipos diferentes de instrucciones en ella para la programación. En eso, hay dos instrucciones que son las más necesarias en cualquier lógica de PLC. Son: flanco ascendente de un disparo y flanco descendente de un disparo. En esta publicación, veremos el funcionamiento de estas dos instrucciones.
    Flanco ascendente de un disparo (OSR)
    En la programación de PLC, debe haber escuchado dos tipos comunes de objetos: pico positivo y pico negativo. Un pico positivo significa que se activa solo cuando la variable cambia de 0 a 1. La salida de este objeto viene en un tipo de pulso de activación.
    Ahora, en lugar del estado de la variable, hay una instrucción adicional en los PLC donde se obtiene la salida de activación de todo el escalón. Esto significa que cuando todo el peldaño o condición cambia su estado de 0 a 1, entonces la salida vendrá en una condición de activación de tipo pulso. Esta es la instrucción de activación ascendente en PLC. En Rockwell PLC, se llama instrucción de flanco ascendente de un solo disparo.
    Consulte la imagen a continuación para comprender. Como puede ver, la instrucción toma dos entradas en su condición. Ambas están escritas como lógica NO; lo que significa que cuando ambas están activadas, solo la condición es verdadera. Ahora, cuando esto sucede, la instrucción tiene dos variables: bit de almacenamiento y bit de salida. La función del bit de almacenamiento es almacenar el estado de la condición.
    Cuando ambos bits se activan y la condición cambia de 0 a 1, entonces el bit de almacenamiento se actualiza como 1 y pasa este valor al bit de salida. El bit de salida se activa durante un período de tiempo muy corto, en milisegundos. Luego, el programador del PLC puede usar esta salida de pulso en su lógica.
    Mientras la condición sea verdadera, el bit de almacenamiento no cambia. Tan pronto como la condición se vuelve falsa, el bit de almacenamiento se actualiza con 0. Cuando la condición se vuelve verdadera nuevamente, entonces el bit de salida se activa como un pulso.

    Esto demuestra que esta instrucción es muy útil cuando se desea activar una salida con solo un pulso, y este pulso debe generarse solo cuando toda la condición es verdadera, y no cuando una sola variable se vuelve verdadera.
    Flanco descendente de un disparo (OSF)
    Ahora, tomemos un ejemplo en el que se requiere tomar una acción cuando el sistema se detiene. Esto significa que cuando la condición se vuelve falsa de verdadera, entonces se debe tomar alguna acción. Y la acción debe realizarse en un tipo de disparador; no debe estar continuamente activa. Esto se llama pico negativo. Para ejecutar esta función, se debe tomar un pico negativo de la variable o el pico negativo se debe tomar de toda la condición como se explicó anteriormente. Para el segundo tipo, se utiliza la instrucción de flanco descendente de un disparo en Rockwell PLC.
    Consulte la imagen anterior. Hay 2 condiciones NO en el renglón, y la salida de este renglón está conectada al bloque OSF. El bloque tiene dos bits: almacenamiento y salida. El bit de almacenamiento se utiliza para almacenar la condición del renglón.
    Cuando la condición se vuelve verdadera, el bit de almacenamiento se actualiza a 1. Cuando la condición pasa de ser verdadera a falsa, el bit de almacenamiento se actualiza a 0 y el bit de salida se convierte en 1 en forma de pulso. El ciclo se repite nuevamente cuando la condición se vuelve verdadera una vez más. El bit de salida está en forma de pulso y está activado por un tiempo muy corto, en milisegundos.
    Esto demuestra que esta instrucción es muy útil cuando se desea activar una salida solo con un pulso, y este pulso debe generarse solo cuando toda la condición es falsa, y no cuando una sola variable se vuelve falsa.
    De esta manera, vimos las instrucciones de flanco ascendente de un solo impulso y de flanco descendente de un solo impulso en Rockwell PLC.
    leigehong
    En este artículo hablaremos sobre los periféricos descentralizados o E/S distribuidas, no vamos a analizar el TIA Portal, solo vamos a discutir qué son las E/S distribuidas y por qué las necesitamos.
    Contenido:
    ¿Qué son los periféricos externos o E/S distribuidas? Un ejemplo simple para explicar la necesidad de las E/S distribuidas. o 1 máquina con un PLC en la máquina. o 1 máquina con el PLC está lejos en un lugar seguro. o 2 o más máquinas con el mismo PLC o tener una máquina ya instalada con diferentes módulos de E/S (archivos GSD) conclusión Periféricos externos
    Los dispositivos de E/S distribuidas son dispositivos utilizados en sistemas de automatización y control. Actúan como intermediarios entre el controlador central (PLC) y los diferentes sensores y actuadores instalados en su proceso de automatización. Imagínelos como mensajeros que recopilan información de los sensores y entregan comandos a los actuadores.
    E/S distribuida
    Este enfoque distribuido simplifica el cableado, en lugar de tener todos los cables que van directamente al PLC, se instalan estos dispositivos IO distribuidos en el lado de la máquina. Recopilan información de sensores (como temperatura o movimiento) y envían comandos a actuadores (como motores o válvulas). Esto hace que todo el sistema funcione sin problemas, con menos cableado, y también es más fácil de administrar y expandir, lo que da como resultado una mejora en la flexibilidad del sistema.
    En la siguiente sección, usaremos algunos ejemplos para explicar la idea y la necesidad de IO distribuida de una manera más sencilla.
    Un ejemplo simple para explicar la necesidad de IO distribuida
    Supongamos que tenemos una máquina de producción, esta máquina está controlada a través de un PLC, cualquier tipo de PLC, consulte la imagen 1.

    Imagen 1. Máquina de producción controlada a través de un PLC.
    Como puede ver, el PLC que controla la máquina está instalado en el campo en el lado de la máquina. Como sabemos, los PLC están diseñados para funcionar en entornos hostiles, por lo que no es una mala idea instalar el PLC en el lado de la máquina, ya que sabemos que podrá soportar las diferentes condiciones de funcionamiento relacionadas con la máquina, ya sea una temperatura ambiente alta, humedad, vibración, etc.
    Ahora bien, ¿qué sucede si necesitamos modificar nuestro proceso y aumentar el control que tenemos sobre la máquina, es decir, si necesitamos aumentar la cantidad de entradas y salidas de la máquina? Esto significará que necesitaremos obtener un PLC más grande con una mayor cantidad de E/S, o al menos necesitaremos agregar módulos de E/S al PLC actual.
    Debe saber que agregar módulos de E/S adicionales al PLC actual dependerá del PLC que haya elegido para su proyecto, porque cada PLC tiene la cantidad máxima de E/S que puede agregar al PLC.
    Entonces, si la cantidad adicional de E/S que necesitamos excede la cantidad máxima de E/S que puedo agregar al PLC, entonces tendré que conseguir un PLC más grande, y eso significará reescribir su software para el nuevo PLC o al menos migrar su proyecto. Vea la imagen 2.

    imagen 2. PLC más grande para la nueva extensión de la máquina.
    Entonces, con la nueva extensión, tuvimos que conseguir un PLC más grande.
    AHORA, dijimos que el PLC se puede instalar en el campo y está diseñado para soportar entornos hostiles, pero por lo general, eso no es lo que se hace y, por lo general, el PLC se instala lejos en un lugar bien acondicionado y protegido como una sala MCC.
    Esto significa que cada señal de entrada o salida de nuestro proceso tendrá que estar conectada desde el lado de la máquina al PLC en la sala MCC, por lo que si tengo 100 señales de E/S, tendré que tender 100 cables de señal entre la máquina y el PLC. Y si necesito hacer alguna ampliación en el futuro, tendré que tirar de los cables nuevos adicionales. Ver imagen 3.

    Imagen 3. Instalación del PLC dentro de la sala MCC.
    Como puede ver, ahora tenemos que tirar un cable entre el PLC y la máquina para cada señal de E/S que tengamos en nuestro proceso. Esto puede ser aceptable en una máquina pequeña con una pequeña cantidad de E/S, pero no tanto con un proceso grande que tenga muchas E/S.
    Como esto incluirá tirar de una gran cantidad de cables, esto aumentará el costo de este proceso y también presentará nuevos problemas que deben solucionarse, como canalizaciones de cables, compatibilidad EMC, bandejas de cables y más consideraciones adicionales.
    Y aquí es donde los periféricos externos o los módulos de E/S distribuidas se vuelven muy útiles. Ver imagen 4.

    Imagen 4. Uso de un dispositivo de E/S distribuidas.
    Un módulo de E/S distribuido es simplemente un módulo de E/S que se puede instalar en el lado de la máquina para recopilar todas las entradas del proceso y enviarlas al PLC, y también recibe la señal de salida del PLC y la envía a los dispositivos de accionamiento relacionados.
    Como puede ver en la imagen, la conexión entre el PLC y la máquina ahora se realiza tirando de un cable de comunicación entre el dispositivo de E/S distribuido y el PLC. Los dispositivos de E/S distribuidos tienen muchas capacidades de comunicación; en nuestro ejemplo, asumimos una comunicación Profinet, de ahí el color verde.
    El uso de un dispositivo de E/S distribuidas le dará la ventaja de ampliar sus E/S de proceso sin necesidad de instalar un PLC más grande. Simplemente agregará las E/S nuevas a su dispositivo y la comunicación entre el PLC seguirá siendo la misma utilizando Profinet o cualquier otro método de comunicación.
    Incluso puede tener una máquina completamente nueva controlada con el mismo PLC, solo tendrá que tirar de un nuevo cable de comunicación desde el PLC a la nueva máquina. Vea la imagen 5.

    imagen 5. Control de 2 máquinas con el mismo PLC.
    Como puede ver, para controlar una máquina completamente nueva con mi PLC, solo necesitaría un cable de comunicación adicional desde el PLC y la máquina. Por supuesto, debe asegurarse de que las capacidades de su PLC puedan manejar el procesamiento y el control de las dos máquinas.
    Una cosa más, las E/S distribuidas se pueden usar con diferentes marcas de PLC, lo que significa que puedo usar diferentes marcas de E/S distribuidas con el PLC Siemens. Consulte la imagen 6.
    98-1.gif
    imagen 6. Uso de diferentes marcas de E/S distribuidas.
    Como puede ver en la imagen, una máquina utiliza un dispositivo de E/S distribuidas SIEMENS y la otra máquina utiliza un dispositivo de E/S distribuidas Schneider y ambos se controlarán a través del mismo PLC.
    Conclusión
    Los dispositivos de E/S distribuidas se utilizan para ampliar el alcance de un sistema de control, lo que permite la conexión de una gran cantidad de sensores y actuadores a largas distancias. Las E/S distribuidas reducen la cantidad de cableado necesario en comparación con una conexión de señal de máquina-PLC tradicional. Es fácil agregar o quitar dispositivos en un sistema de E/S distribuidas, lo que lo hace altamente escalable y confiable.
    xiangjinjiao
    En artículos anteriores, presentamos el concepto de módulos de E/S distribuidas y cómo configurar un módulo de E/S con un PLC. En este artículo, mostraremos cómo realizar un uso compartido de E/S distribuidas entre sistemas PLC.
    Contenido:
    Descripción del problema. Cómo compartir el dispositivo de E/S con dos PLC. Cómo asignar diferentes módulos internos a los PLC. Descripción del problema
    En el artículo anterior, mostramos cómo podemos conectar y configurar un módulo de E/S distribuidas con un PLC y controlar los puntos de E/S del módulo distribuido a través de ese PLC. En este artículo, analizamos el caso en el que necesitamos usar el mismo módulo de E/S distribuidas con dos PLC diferentes. Consulte la imagen 1.

    Imagen 1. Dos proyectos de PLC diferentes.
    Uso compartido de E/S distribuidas entre sistemas PLC
    Imagínese que necesitamos compartir los puntos de entrada y salida del módulo distribuido entre los dos PLC. Es posible compartir un módulo de E/S distribuido entre dos PLC, pero no todos los módulos pueden hacerlo, pero la mayoría de los modernos sí.
    Otra forma de compartir la información sería obtener toda la información del módulo de E/S distribuido en un PLC y establecer comunicación entre los dos PLC y luego intercambiar los datos necesarios. Esto se mostrará en otro artículo.
    En el dispositivo de E/S distribuido (dispositivo de E/S_1) hemos configurado muchos módulos de E/S, como el módulo 4DIx24VDC, el módulo 8DOx24VDC, el módulo 2DIx24VDC y algunos módulos más. Consulte la imagen 2.

    imagen 2. Diferentes módulos de E/S en nuestro dispositivo de E/S.
    Compartir el dispositivo IO con dos PLC
    En este artículo, supondremos, como puede ver en la imagen, que queremos controlar el módulo 4DIx24VDC y el módulo 8DOx24VDC a través de PLC_1 y que quiero controlar el módulo 2DIx24VDC y el módulo 2DOx24VDC desde PLC_2.
    Por lo tanto, quiero compartir los diferentes módulos entre los dos PLC, de ahí los dispositivos que comparten nombres.
    Como puede ver en la imagen 1, el dispositivo IO distribuido (dispositivo IO_1) ya es una extensión de PLC_1, como lo configuramos en el artículo anterior, pero también debemos convertirlo en una extensión de PLC_2 para que pueda compartirse entre los dos PLC. Consulte la imagen 3.

    imagen 3. El dispositivo IO es una extensión de PLC_1
    Normalmente, al hacer eso, tendríamos cada PLC en un proyecto TIA Portal diferente, pero como no tenemos dispositivos de hardware reales, solo usaremos un proyecto de software TIA Portal para mostrar cómo compartir el módulo IO distribuido entre los dos PLC.
    Tenemos un proyecto con dos PLC. Y necesitamos asignar el dispositivo IO_1 a PLC_1 y PLC_2
    Para hacer eso, copie el módulo en la vista de red y péguelo para tener dos módulos en su proyecto. Consulte la imagen 4.

    imagen 4. Copie y pegue el dispositivo IO.
    Ahora, necesitamos asignar este dispositivo IO a PLC_2, como hicimos con PLC_1 en el último artículo. Consulte la imagen 5.

    imagen 5. Asignar el módulo a PLC_2
    AHORA, si intenta descargar su proyecto a ambos PLC, el PLC_1 podrá encontrar el módulo IO. Sin embargo, el PLC_2 no podrá encontrar el módulo IO porque no hay un módulo de hardware real que se llame IO device_2, solo tenemos un dispositivo IO de hardware y desde el último artículo se configuró con el nombre IO device_1, por eso el PLC_2 no encontrará el dispositivo IO. Consulte la imagen 6.

    imagen 6. La conexión se realiza a través del nombre de red del dispositivo.
    Entonces, necesitamos darle el mismo nombre de red de dispositivo a ambos módulos IO, vea la imagen 7.

    imagen 7. Nombre del dispositivo de red
    Como puede ver, el nombre del dispositivo de red para el módulo IO es IO device_1, vea la imagen 8 para el otro módulo IO.

    imagen 8. Nombre del dispositivo de red para el segundo módulo IO.
    Aquí, el nombre de red es IO device_2. Necesitamos darle a ambos módulos IO el mismo nombre para que ambos PLC puedan encontrarlo y conectarse a él.
    Desmarque la opción de generación automática de nombre para que podamos cambiar el nombre y hacer que ambos sean IO device_1, también asegúrese de que toda la información dentro del área roja sea la misma en ambos módulos. Vea la imagen 9.

    imagen 9. Desmarque la opción de generación automática.
    Consulte las imágenes 10a y 10b después de cambiar la información para que sea la misma para ambos módulos.

    Imagen 10a. Segundo módulo de E/S.

    Imagen 10b. Primer módulo de E/S
    Ahora que los dos módulos de E/S son idénticos, ambos PLC pueden encontrar y comunicarse con el módulo de E/S. Consulte la imagen 11.

    Imagen 11. Ambos PLC pueden encontrar el módulo de E/S.
    Hasta este punto, estábamos asumiendo que ambos PLC están dentro del mismo proyecto de TIA Portal.
    Pero, en caso de que compartamos el módulo de E/S con un controlador en otro proyecto de TIA Portal, haremos lo mismo que antes, pero agregaremos un paso adicional.
    En este paso, iremos a las propiedades del módulo IO y cambiaremos la opción de ciclo de IO del dispositivo compartido como se ve en la imagen 12.

    imagen 12. Controlador IO fuera del proyecto
    Como puede ver en la imagen, si los dos PLC pertenecen a proyectos TIA Portal diferentes, cambiaremos el valor dentro del cuadro rojo a 1.
    Como tenemos ambos PLC en el mismo proyecto, lo dejaremos en cero.
    Ahora que ambos PLC pueden ver y comunicarse con el dispositivo IO, debemos indicarle al módulo IO qué módulos internos deben comunicarse con qué PLC.
    Como mencionamos en la imagen 2, necesitamos un módulo 4DIx24VDC y un módulo 8DOx24VDC para comunicarnos con PLC_1 y quiero controlar el módulo 2DIx24VDC y el módulo 2DOx24VDC desde PLC_2.
    Podemos hacerlo siguiendo los siguientes pasos.
    Asignación de diferentes módulos internos a los PLC
    Comience por ir a las propiedades del dispositivo IO_1, verá que todos los módulos internos del dispositivo IO pertenecen a PLC_1. Consulte la imagen 13.

    Imagen 13. Dispositivo compartido del módulo IO.
    Como puede ver en la imagen, el acceso a todos los módulos internos del dispositivo IO está asignado a PLC_1, pero como mencionamos antes, necesitamos que los dos últimos módulos internos, el módulo 2DIx24VDC y el módulo 2DOx24VDC, sean accedidos por PLC_2.
    Para hacerlo, simplemente haga clic derecho en el módulo que desee y desmarque la opción PLC_1, y déjela en blanco para indicar que este módulo será controlado a través de un controlador diferente. Consulte la imagen 14.

    Imagen 14. Deseleccione los módulos internos.
    Si revisa la descripción general del dispositivo IO_1 después de deseleccionar la opción PLC_1, verá que esos módulos internos no tienen direccionamiento asignado y el PLC_1 indica que pertenecen a otro lugar. Consulte la imagen 15.

    imagen 15. No hay direccionamiento para módulos no asignados a PLC_1
    AHORA, necesito asignar esos dos módulos al dispositivo IO_2 para PLC_2.
    Siguiendo los mismos pasos que antes, vaya a las propiedades del dispositivo compartido del dispositivo IO_2 y asigne solo los dos módulos necesarios con PLC_2. Consulte la imagen 16.

    imagen 16. Asignación de módulos necesarios a PLC_2
    Ahora que el módulo 2DIx24VDC y el módulo 2DOx24VDC están asignados a PLC_2, si revisa la descripción general del dispositivo, encontrará su direccionamiento con PLC_2 como queremos. Consulte la imagen 17.

    imagen 17. Direccionamiento perteneciente a PLC_2
    De esta manera podemos compartir un módulo IO entre dos PLC, ya sea que estén en el mismo proyecto de TIA Portal o en dos proyectos diferentes.
    xiangjinjiao
    Existen muchas formas en las que los PLC pueden comunicarse y hablar entre sí. En este artículo, hablaremos sobre uno de estos métodos, que es cómo establecer una comunicación Siemens entre PLC mediante la función i-device para realizar la transferencia de datos de PLC a PLC.
    ¿Qué es la función I-Device?
    La función I-Device se puede utilizar para intercambiar datos entre dos PLC muy fácilmente. Un I-Device es simplemente un PLC que se utiliza como un dispositivo IO. Eso significa que el PLC actuará como un módulo IO que proporciona entradas y recibe salidas con el otro PLC.
    La función I-device permite que PROFINET se comunique no solo con dispositivos subordinados como controladores IO, sino también con otros controladores centrales o de nivel superior como un dispositivo IO.
    Comunicación Siemens entre PLC
    La mayoría de los PLC de la familia S7 admiten la función I-Device, pero algunos controladores no, según la versión de firmware, por ejemplo:
    S7-300 (a partir de la versión de firmware V3.2) S7-1200 (a partir de la versión de firmware V4) Puede saber si su controlador tiene la función I-device o no ingresando a las propiedades de la interfaz PROFINET de su PLC y verificando la opción "modo operativo". Vea las imágenes 1a y 1b.

    imagen 1a. El PLC no admite I-device
    En la imagen, no podemos ver la opción "modo operativo", por lo que sabemos que el PLC no admite la función I-device.

    Imagen 1b. El PLC admite la función I-device
    Como puede ver en la imagen, este PLC admite la función I-device.
    Un PLC con la configuración de "dispositivo IO inteligente" se denomina I-Device. Un I-Device es como un dispositivo IO estándar y debe manejarse como tal. Esto significa que el I-Device también está conectado a un controlador IO de nivel superior.
    Por lo tanto, un I-Device actuará como un módulo IO, pero también es un PLC, por lo que sigue actuando como un controlador si así lo desea.
    Concepto de intercambio de datos
    El principio rector del método I-Device es utilizar la imagen de proceso conocida en una CPU. Desde el punto de vista del controlador IO de nivel superior, comunicarse con un I-Device es similar a comunicarse con un IO distribuido con los procesos habituales de lectura y escritura en las entradas y salidas.
    Desde el punto de vista del I-Device, la transferencia de datos a un controlador IO de nivel superior también es análoga a la transferencia de datos al IO distribuido asignado o local a través de entradas y salidas.
    Opciones de configuración de I-device
    Existen dos posibilidades de configuración:
    Configurar un I-Device dentro de un proyecto. Configurar un I-Device que se utiliza en otro proyecto Al configurar un I-Device para otro proyecto, STEP 7 le permite hacerlo exportando un I-Device configurado en un archivo GSD. El archivo GSD se puede importar en el otro proyecto o en el otro sistema de ingeniería como otros archivos GSD.
    Esto permite no solo la comunicación dentro del proyecto, sino también la comunicación entre proyectos y el intercambio de datos entre diferentes fabricantes de una manera probada y comprobada. Mostraremos esto en otro artículo.
    En este artículo, mostraremos la configuración del I-device dentro del mismo proyecto de PLC Siemens.
    Configuración del I-device dentro del mismo proyecto de PLC
    Supondremos que tenemos dos PLC en nuestro proyecto, la CPU 1516-3 PN/DP que actuará como controlador en esta configuración y la CPU 1214C que actuará como I-device.
    Comience agregando los dos PLC a su proyecto TIA Portal y configure una conexión Profinet entre ellos. Vea la imagen 2.

    imagen 2. Configure la conexión entre dos PLC.
    Ahora, necesitamos configurar el PLC CPU 1214C como un I-device.
    Para ello, vaya a las propiedades de la interfaz Profinet y, desde la opción de modo operativo, haga clic en la opción de dispositivo IO. Vea la imagen 3.

    imagen 3. Seleccione el dispositivo IO.
    Después de eso, debe asignar el I-device a un controlador de nivel superior que es el PLC CPU 1516-3 PN/DP en nuestro proyecto.
    Para hacer eso, simplemente seleccione ese PLC de la lista desplegable Controlador IO asignado. Vea la imagen 4.

    imagen 4. Asigne el I-device al controlador.
    Después de eso, el I-device ya está conectado y asignado al PLC del controlador. Ver imagen 5.

    imagen 5. El I-device está asignado al PLC del controlador.
    El siguiente paso es intercambiar los datos entre el I-device y el controlador con lo que se conoce como áreas de transferencia.
    Creación de un área de transferencia
    Las áreas de transferencia son las áreas de E/S que se utilizan para intercambiar datos entre el I-Device y el controlador de E/S de nivel superior.
    Vaya a la sección “Comunicación del I-Device”. Haga clic en el primer campo de la columna “Áreas de transferencia”. TIA Portal creará un nombre predefinido que podrá cambiar. Como puede ver en la imagen 6.

    imagen 6. Crear un área de transferencia
    Seleccione el tipo de relación de comunicación: actualmente, solo se puede seleccionar CD. Ver imagen 7.

    Imagen 7. Elija la opción de comunicación CD.
    Una vez que seleccione la opción CD, se creará un área de transferencia y las direcciones del controlador IO y del I-device se crearán automáticamente. Vea la imagen 8.

    Imagen 8. Se crea el área de transferencia.
    Las direcciones se preasignan automáticamente, si es necesario, puede ajustar las direcciones a su entorno y especificar la longitud del área de transferencia que se transferirá de manera consistente.
    Para crear otra área de transferencia como antes, simplemente presione "agregar nuevo", vea la imagen 9.

    imagen 9. Agregar nueva área de transferencia.
    Como dijimos antes, el intercambio de datos se basa en el concepto de imagen de procesamiento simple, lo que significa que siempre envía una salida y recibe una entrada.
    Observe también que la flecha que ve en la imagen anterior indica el flujo de información entre el I-device y el controlador. Entonces, si envío datos desde el controlador al dispositivo I, la flecha irá del controlador al dispositivo I y se mostrará la dirección del controlador y se ingresará la dirección del dispositivo I y viceversa, como puede ver en la imagen anterior.
    Recuerde también que siempre es mejor cambiar el nombre de las áreas de transferencia por nombres que indiquen el tipo de transferencia. Consulte la imagen 10.

    Imagen 10. Cambie el nombre de las áreas de transferencia.
    Carga del proyecto de PLC
    Para cargar los datos del proyecto de PLC, seleccione ambos controladores uno después del otro en la navegación del proyecto y cargue el proyecto en el módulo correspondiente.
    Tenga en cuenta que, como no tenemos dispositivos de hardware reales, no podemos simular esta función.
    caixiaofeng
    En un artículo anterior, hablamos sobre el comando PUT y cómo lo usamos para comunicarnos entre dos PLC, ya sea que estén en el mismo proyecto o en dos proyectos diferentes. En este artículo, vamos a hablar sobre el comando GET que se usa para el proyecto de comunicación de PLC a PLC de Siemens para el intercambio de datos.
    ¿Qué es el comando GET?
    Al igual que el comando put, un comando GET es un bloque de función integrado en TIA Portal (FB) que se usa exclusivamente para las CPU de la familia S7 para obtener datos de un PLC asociado remoto a un PLC local. A diferencia del comando PUT, en lugar de poner datos de PLC_1 en PLC_2, el comando GET obtendrá datos de PLC_2 en PLC_1.
    Al usar el comando GET, tendría dos PLC, donde necesito obtener datos de un PLC llamado asociado a otro PLC llamado local. El PLC local es donde se programará el comando GET.
    Además de una conexión Profinet entre los dos PLC. Se deben realizar algunas configuraciones en el PLC asociado para permitir que el otro PLC pueda acceder a él.
    Crearemos un proyecto de muestra para mostrar cómo utilizar el comando GET.
    Proyecto de comunicación de PLC a PLC de Siemens
    Supondremos un proyecto de muestra en el que tenemos dos PLC en el mismo proyecto, PLC_1 que actuará como el PLC local y PLC_2 que es el PLC asociado.
    Para crear una situación en la que necesitamos utilizar el comando GET, supondremos que queremos leer/obtener un número entero del PLC_2 asociado al PLC_1 local.
    Primero, creemos un nuevo proyecto y agreguemos los dos PLC. Vea la imagen 1.

    imagen 1. Cree un nuevo proyecto y agregue dos PLC.
    Ahora, necesitamos configurar el PLC_2 asociado para habilitar el acceso GET desde el PLC_1. También necesitamos preparar los datos que se moverán del PLC_2 al PLC_1.
    Primero, necesitamos permitir el acceso del comando GET al PLC_2 que proporcionará los datos. Ver imagen 2.

    imagen 2. Permitir el acceso del comando GET.
    Como puede ver en la imagen, permitimos que el comando GET acceda al PLC_2 desde las Propiedades del PLC_2, en la opción Protección y seguridad, haga clic en
    “Permitir acceso con comunicación PUT/GET desde el socio remoto”
    Ahora, tengo permitido leer/obtener datos del socio PLC_2 usando el comando GET.
    A CONTINUACIÓN, queremos crear los datos que se moverán al PLC_1, asumimos que el PLC_1 quiere obtener un entero del PLC_2.
    Definiremos una etiqueta de entero llamada “SendDataToPLC_1” esta etiqueta de entero se leerá desde el PLC_2 hacia el PLC_1. Ver imagen 3.

    imagen 3. Definir los datos que se moverán al PLC_1
    Y eso es todo; Esta es toda la configuración que necesita preparar desde el lado PLC_2 para poder recibir datos a través del comando GET.
    AHORA, vamos a PLC_1, en PLC_1 queremos crear lógica donde usemos el comando GET para leer datos del PLC_2.
    Como hicimos en el último artículo, simplemente arrastraremos y soltaremos el comando GET en nuestro OB1 principal. Vea la imagen 4.

    imagen 4. Arrastre y suelte el comando GET
    Tenga en cuenta que el comando GET se encuentra en la carpeta de comunicación S7, ya que es una función exclusiva para los PLC de la familia S7, porque involucra cuestiones de seguridad. Recuerde que en la imagen 2, cuando permitimos el uso del comando GET, estaba en el atributo Seguridad y protección de las propiedades del PLC, ya que está relacionado con la seguridad y protección del PLC.
    Cuando arrastre y suelte el comando GET en su, se le solicitará que cree una instancia de bloque de datos, ya que el comando GET es esencialmente un bloque de función FB. Consulte la imagen 5.

    imagen 5. Cree una instancia de datos para el comando GET.
    Ahora que agregamos el comando GET a nuestra lógica, debemos comenzar a configurar el bloque GET como lo hicimos antes con el comando put. Para abrir las vistas de configuración del comando GET, presione el pequeño ícono azul en la parte superior del bloque. Consulte la imagen 6.

    imagen 6. Abra la vista de configuración.
    Tenemos dos parámetros principales para configurar, el parámetro de conexión y el parámetro de bloque. Consulte la imagen 7.

    imagen 7. Configuración del bloque GET.
    Como puede ver en la imagen, el PLC local es el PLC donde se llama al comando GET. Mientras que el PLC asociado es el que proporcionará los datos, también es el mismo al que le permitimos el acceso GET. En nuestro proyecto, el PLC asociado es PLC_2.
    También puede ver en la imagen que el socio está vacío y que tenemos que seleccionar el PLC. Consulte la imagen 8.

    imagen 8. Diferentes opciones en la lista de socios
    Como puede ver, tenemos dos opciones diferentes para seleccionar el PLC asociado.
    No especificado es cuando los PLC son de diferentes proyectos de TIA Portal y si los PLC son del mismo proyecto de TIA Portal, entonces encontrará el otro PLC en la lista.
    Cuando elige la opción PLC_2 porque nuestros PLC están en el mismo proyecto, la configuración de conexión se completará automáticamente. Consulte la imagen 9.

    imagen 9. PLC_2 como socio
    Como ambos PLC están en el mismo proyecto, cuando elijo la opción PLC_2, todos los parámetros de conexión se completarán automáticamente.
    Por otro lado, si el PLC asociado es de un proyecto diferente, entonces elegiré la opción No especificado y, en ese caso, tendré que completar algunos datos como la dirección IP del PLC asociado. Ver imagen 10.

    imagen 10. PLC asociado como no especificado.
    Como puede ver, cuando el asociado está No especificado, deberá agregar manualmente cierta información como la dirección IP del PLC asociado.
    También puede ver que necesitamos agregar una subred al PLC_1 local. Para hacer eso, solo vaya a las propiedades Profinet del PLC_1 y seleccione agregar una nueva subred. Consulte la imagen 11.

    Imagen 11. Agregar subred para PLC_1
    Después de agregar una nueva subred a PLC_1, la configuración de los parámetros de conexión estará completa. Consulte la imagen 12.

    imagen 12. Los parámetros de conexión están completos.
    La siguiente configuración que debemos realizar es la del parámetro de bloque.
    En el parámetro de bloque definimos los datos que se moverán entre los dos PLC y también la señal de activación que permitirá el inicio de la ejecución del bloque GET. Consulte la imagen 13.

    imagen 13. Parámetros de bloque.
    Como puede ver, debemos definir la señal de activación para el bloque GET y también debemos definir qué datos se moverán desde PLC_2 (área de lectura ADDR_1) y a dónde irán estos datos (área de almacenamiento RD_1).
    Ya definimos ADDR_1 antes de la cual está la etiqueta de entero SendDataToPLC_1 que definimos dentro de PLC_2.
    AHORA, definiremos el área de almacenamiento para esa etiqueta de entero y la señal de activación. Vea la imagen 14.

    imagen 14. Defina la señal de activación y el área de almacenamiento
    Después de definir la señal de activación, ADDR_1 y RD_1, completaremos estos parámetros en la configuración del bloque. Vea la imagen 15.

    Imagen 15. Complete el parámetro del bloque
    Ahora, la configuración del bloque GET está terminada y puede ver que el bloque ahora está listo para ser descargado y ejecutado. Consulte la imagen 16.

    imagen 16. Bloque GET
    El bloque GET ya está configurado y, una vez que la señal de activación esté activa, el bloque leerá ADDR_1 de PLC_2 y lo escribirá en RD_1 en PLC_1.
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