Jump to content
DMC PLC Programming Inc
 
Phoenix Control Systems Ltd
 
Automation Ready Panels
 
Control Systems International
 
Shawa Technocrafts Pvt Ltd
 
Text Link ads rent Buy now
DMC PLC Programming Inc
Phoenix Control Systems Ltd
 
Automation Ready Panels
Control Systems International
 
Shawa Technocrafts Pvt Ltd
Text Link ads rent Buy now
  • English
    русский
    Español
    Deutsch
    简体中文
  • Show all categories

    Spanish database on PLC programming techniques and HMI interface design

    PLC, DCS, HMI and SCADA product application technical articles
    caixiaofeng
    En artículos anteriores comenzamos a analizar las diferentes formas de comunicación entre dos o más PLC. Hasta ahora, hablamos sobre la función I-device, así como sobre los comandos PUT y GET, que eran métodos exclusivos de los PLC Siemens.
    Comunicación entre PLC Siemens y otras marcas de PLC
    En este artículo, analizaremos otra forma de conectar dos PLC entre sí. Esta forma tiene más ventajas que los comandos PUT y GET que analizamos antes, porque es opuesta a los comandos PUT/GET que eran exclusivos de la familia S7. Este nuevo método es una comunicación de usuario abierta, lo que significa que podemos usarlo para comunicarnos entre un PLC SIEMENS y cualquier otra marca de PLC, ni siquiera es necesario que sean dos PLC, este método puede comunicarse entre un PLC y cualquier otro dispositivo que pueda entender el protocolo de red TCP, como PC, servidores, impresoras, etc.
    En este artículo, mostraremos cómo configurar una comunicación entre dos PLC utilizando los bloques TCON y TDISCON y en el siguiente artículo, mostraremos cómo mover datos entre los PLC después de configurar la conexión.
    Bloques de comunicación de usuario abiertos TCON y TDISCON
    Usamos el bloque TCON para configurar y establecer una conexión de comunicación entre dos PLC. Una vez que se ha configurado y establecido la conexión, el PLC la mantiene automáticamente.
    Ambos socios de comunicación llaman a la instrucción TCON para configurar y establecer la conexión de comunicación. Eso significa que tengo que llamar al bloque TCON en ambos PLC y tenemos que configurar el bloque en ambos PLC como veremos en el proyecto de muestra.
    Durante la configuración del bloque, especificaremos qué socio es el punto final de comunicación activo y cuál es el pasivo. Esto significa que qué PLC intentará conectarse y cuál abrirá un puerto de comunicación y estará esperando al otro.
    Una conexión existente se termina y la conexión establecida se elimina cuando se ejecuta el bloque TDISCON o cuando la CPU cambia al modo STOP. Para configurar y establecer la conexión nuevamente, deberá ejecutar TCON nuevamente.
    Proyecto de PLC de muestra que utiliza TCON
    Como explicamos antes en artículos anteriores, para configurar una comunicación entre dos PLC, tenemos que establecer dos cosas:
    Comunicación entre los PLC. Transferencia de datos entre los dos PLC. En este artículo, configuraremos una comunicación de usuario abierta con protocolo TCP entre dos PLC utilizando el bloque TCON. En el próximo artículo, mostraremos cómo mover datos una vez realizada la conexión.
    Primero, creemos un nuevo proyecto y agreguemos nuestros dos PLC. Agregaremos el PLC CPU1516-3PN/DP y los llamaremos PLC_1 y PLC_2, y el objetivo es establecer una conexión entre ellos. Ver imagen 1.

    imagen 1. Agregar PLC_1 y PLC_2.
    Ahora, simplemente agregaremos el bloque TCON a nuestra lógica de PLC, como mencionamos antes, necesitamos llamar al TCON para ambos PLC, comencemos con PLC_1.
    Simplemente arrastre y suelte el bloque TCON que encontrará en la carpeta de comunicación de usuario abierta. Ver imagen 2.

    imagen 2. Arrastre y suelte la instrucción TCON
    El bloque TCON es esencialmente un bloque de función, por lo que al agregarlo a mi OB1 principal, se nos solicitará que creemos una instancia de bloque de datos para ese bloque.
    Cree la instancia de datos y asígnele un nombre adecuado. Consulte la imagen 3.

    imagen 3. Crear instancia de datos.
    Ahora, el bloque TCON se agregó a su lógica, necesitamos configurar el parámetro de conexión para el bloque.
    Solo presione el pequeño ícono de configuración azul sobre el bloque. Consulte la imagen 4.

    imagen 4. Abrir vista de configuración
    Cuando presione el ícono azul, abrirá la vista de configuración para el bloque TCON donde podemos configurar el parámetro de conexión.
    Lo encontrará prácticamente igual que el parámetro de conexión de los comandos PUT y GET. Consulte la imagen 5.

    imagen 5. Parámetros de conexión de TCON.
    Las opciones de PLC asociado en el bloque TCON tienen más opciones que las de los comandos PUT/GET ya que estamos usando comunicación de usuario abierta. Consulte la imagen 6.

    imagen 6. Opciones de PLC asociado
    Como puede ver en la imagen, tenemos 4 opciones diferentes, que son:
    PLC_2: en caso de que ambos PLC estén en el mismo proyecto, el PLC_2 se mostrará aquí Broadcast: esto hará que la conexión esté disponible para cualquier dispositivo en la red Multicast: esto hará que la conexión sea con los dispositivos seleccionados, más de un dispositivo pero no todos No especificado: si el PLC está en otro proyecto de TIA Portal. Al elegir la opción no especificada, se nos solicitará que agreguemos la dirección IP del PLC y también debemos agregar nuevos datos de conexión. Consulte la imagen 7.

    imagen 7. Agregar nuevos datos de conexión
    Como puede ver en la imagen, para crear nuevos datos de conexión, simplemente haga clic en la flecha desplegable y presione nuevo. Esto creará un nuevo bloque de datos de conexión y se asignará automáticamente al bloque TCON, consulte la imagen 8.

    imagen 8. Se crea el bloque de datos de conexión.
    Como puede ver, se creó un bloque de datos de conexión, ahora necesito agregar la dirección IP del PLC asociado.
    Otra cosa que debemos hacer es elegir qué PLC será el establecimiento de conexión activo. Esto decidirá qué PLC será responsable de establecer la conexión mientras que el otro en ese caso solo será responsable de abrir un puerto de conexión. Vea la imagen 9.

    imagen 9. Asignar PLC_1 como establecimiento de conexión activo.
    Como elegimos que el PLC_1 sea el establecimiento de conexión activo, entonces el PLC_2 será responsable de abrir un puerto de conexión y tengo que elegir un valor para ese puerto. Puede ser cualquier valor, pero se asigna automáticamente en TIA Portal como 2000, por lo que lo dejaremos como está. Vea la imagen 10.

    Imagen 10. Puerto asociado.
    Puede ver en la imagen anterior que el parámetro de conexión se ha vuelto verde, lo que indica que todas las configuraciones están hechas y aceptadas.
    Al utilizar TCON para establecer una conexión entre dos PLC, ambos PLC deben llamar a la instrucción TCON para establecer la conexión, por lo que ahora debemos hacer lo mismo con el otro PLC_2. Agregue el bloque TCON en el OB1 principal de PLC_2, consulte la imagen 11.

    imagen 11. Llamar a TCON en PLC_2.
    Después de agregar el bloque TCON, debemos configurar el parámetro de conexión como lo hicimos con PLC_1. Consulte la imagen 12.

    Imagen 12. Parámetros de conexión de PLC_2
    En la imagen puede ver que aún elegimos el PLC_1 como el establecimiento de conexión activo y aún mantuvimos el puerto del PLC_2 en 2000.
    El establecimiento de conexión activo y el puerto deben ser los mismos para la configuración de ambos PLC o la conexión fallará. Ahora, la configuración de la conexión para ambos PLC está hecha, vea la imagen 13.

    imagen 13. Bloque TCON en ambos PLC.
    Como vemos en la imagen, necesitamos una cosa más, que es definir el REQ para ambos PLC.
    Creamos AllowConnection para PLC_2 y StartConnection para PLC_1. Vea la imagen 14.

    imagen 14. Defina las señales REQ.
    La conexión entre dos PLC ya está hecha, y es de la siguiente manera:
    PLC_1 intentará establecer una conexión con PLC_2 cuando la señal REQ esté activa, pero no puede hacerlo hasta que PLC_2 habilite la capacidad de conexión y eso se hará cuando el bloque TCON de PLC_1 reciba una señal en REQ.
    Una señal REQ está activa para que TCON de PLC_2 habilite la conexión (esto significa que PLC_2 abrirá el puerto 2000 esperando la conexión) Una señal REQ está activa para que TCON de PLC_1 inicie la conexión (esto permitirá que PLC_1 establezca una conexión con PLC_2 a través del puerto 2000) SIMULACIÓN DEL PROYECTO
    Compilemos nuestro proyecto e iniciemos una simulación para ver cómo se establecerá la conexión.
    Para ver la conexión de cualquier PLC y también entre los PLC, puede abrir la vista de red y abrir la pestaña de conexiones para ver todas las conexiones activas y establecidas. Vea la imagen 15.

    imagen 15. PLC_2 está esperando la conexión.
    Cuando REQ es Verdadero, PLC_2 estará abierto para la conexión, puede ver que el valor de ESTADO es 7002 _ si verifica la ayuda del bloque TCON, el estado 7002 significa esperando la conexión_. También puede ver en la imagen de la vista de red que el PLC_2 está esperando una conexión.
    Cuando la REQ del bloque TCON del PLC_1 es verdadera, el PLC_1 intentará establecer una conexión con el PLC_2 y, como el PLC_2 ya está abierto y esperando una conexión, el PLC_1 podrá encontrar y establecer una conexión con el PLC_2. Vea la imagen 16.

    Imagen 16. El PLC_1 establece una conexión.
    Observe que todas las conexiones en la vista de red ahora están en verde, lo que indica una conexión en buen estado y en curso entre el PLC_1 y el PLC_2.
    Como mencionamos antes, una vez que se ha configurado y establecido la conexión, se mantiene automáticamente. Por lo tanto, incluso cuando las señales REQ se vuelven falsas, la conexión entre los dos PLC permanecerá. Vea la imagen 17.

    Imagen 17. La conexión sigue en curso.
    Pero, si al girar las señales REQ no se desconecta la conexión, ¿cómo puedo desconectarla si quiero?
    Bloque de desconexión TDISCON
    Para desconectar la conexión entre los dos PLC, podemos poner el PLC en modo STOP, lo cual no es práctico durante la ejecución del proceso. También podemos utilizar el bloque de desconexión o TDISCON.
    Para agregar un bloque TDISCON, simplemente arrástrelo y suéltelo en su lógica, vea la imagen 18.

    imagen 18. Agregar bloque TDISCON
    Como puede ver, para agregar el bloque TDISCON, necesitará una instancia de bloque de datos. Una vez que se agrega el bloque a su lógica, todo lo que necesita hacer es asignar el ID de conexión que necesita desconectar y también debe asignar una señal REQ para iniciar la terminación de la conexión. Vea la imagen 19.

    imagen 19. Bloque TDISCON.
    AHORA, agreguemos un bloque TDISCON en el otro PLC, de modo que tengamos la posibilidad de desconectar la conexión. Ver imagen 20. Para el bloque TDISCON de PLC_1.

    Imagen 20. TDISCON en PLC_1
    Regresemos a la simulación y veamos cómo utilizar los bloques TDISCON, vea la imagen 21.

    imagen 21. Conexión aún activa.
    Como puede ver en la imagen, la conexión entre los PLC aún está activa con las señales REQ de TDISCON aún falsas.
    Si la REQ de PLC_1 se vuelve VERDADERA, la conexión se terminará, pero notará que PLC_2 aún espera la conexión, vea la imagen 22.

    imagen 22. La REQ de PLC_1 es verdadera.
    Cuando la REQ para el bloque TDISCON de PLC_2 es verdadera, PLC_2 ya no estará esperando la conexión. Vea la imagen 23.

    imagen 23. La conexión se termina.
    Mostramos en este artículo cómo establecer una conexión entre dos PLC utilizando los bloques TCON y TDISCON.
    caixiaofeng
    En el artículo anterior, hablamos sobre cómo configurar una conexión entre dos PLC mediante comunicación de usuario abierta y usamos el protocolo TCP para conectar entre dos PLC. Mostramos en el artículo cómo usar instrucciones como TCON y TDISCON para establecer esta conexión.
    Mover datos entre PLC
    En este artículo, mostraremos cómo podemos comenzar a mover DATOS entre los PLC que conectamos en el artículo anterior. Usaremos los bloques TSEND y TRCV para este propósito.
    Enviar datos a PLC_2
    Nos basaremos en el proyecto que creamos en el artículo anterior, lo que significa que ya hay los bloques TCON y TDISCON instalados en nuestro proyecto. Continuaremos nuestro proyecto agregando los bloques TSEND y TRCV para comenzar a mover datos entre los dos PLC.
    Para enviar datos desde PLC_1 a PLC_2, comencemos por crear un bloque de datos que contendrá toda la información que necesitamos enviar a PLC_2. Vea la imagen 1.

    imagen 1. Cree un nuevo bloque de datos.
    Como ya hemos comentado, es mejor darle un nombre adecuado a los bloques, de esa manera será fácil e intuitivo averiguar para qué sirve cada bloque.
    En segundo lugar, agreguemos algunos datos dentro del bloque de datos que queremos enviar a PLC_2.
    Suponemos que necesitamos enviar tres etiquetas de datos diferentes. Vea la imagen 2.

    imagen 2. Defina algunos datos para enviar a PLC_2.
    Hay una cosa más que debemos hacer para poder enviar el bloque de datos que acabamos de crear a PLC_2 y es asegurarnos de que el acceso optimizado al bloque de datos no esté seleccionado.
    Para ello, debemos ir a las propiedades del bloque de datos y desmarcar esa opción. Vea las imágenes 3 y 4.

    imagen 3. Vaya a las propiedades del bloque de datos.

    imagen 4. Desmarque la opción Acceso optimizado al bloque.
    Asegúrese de desmarcar esta opción antes de usar el bloque TSEND, o no funcionará.
    Ahora que preparamos los datos que queremos enviar al PLC_2, intentemos enviarlos. Lo haremos usando el bloque TSEND. Simplemente arrastre y suelte la instrucción en su OB1 principal para agregarla a su lógica. Vea la imagen 5.

    imagen 5. Agregue el bloque TSEND.
    Al agregar el bloque TSEND, se le solicitará que cree un bloque de datos de instancia porque es esencialmente un bloque de función, nuevamente asígnele un nombre adecuado. Vea la imagen 6.

    Imagen 6. Cree una instancia de datos para TSEND.
    Cuando agregue el bloque TSEND a su lógica, encontrará que hay algunas configuraciones importantes que debemos realizar. Ver imagen 7.

    imagen 7. El bloque TSEND.
    Como puedes ver, necesitamos hacer algunas configuraciones:
    La señal REQ para permitir el envío de los datos. En cuanto a la señal REQ, definiremos una etiqueta SendData que se usará para habilitar el envío de los datos.
    ID de la conexión que usaré para enviar los datos, porque puedo tener más de una conexión, por lo que necesito asignar qué conexión se usará. En el último artículo, definimos el ID 1 para la conexión entre PLC_1 y PLC_2, por lo que estableceremos el ID en 1.
    DATOS que necesito enviar. Ya creamos un bloque de datos con toda la información que necesito enviar, simplemente podemos arrastrar y soltar el bloque de datos en el bloque TSEND. Ver imagen 8.
    imagen 8. Configurar el bloque TSEND.
    Recibir datos de PLC_1
    Después de configurar el TSEND para enviar los datos a PLC_2, necesitamos recibir estos datos dentro de PLC_2. Para ello, utilizaremos el bloque TRCV. Ver imagen 9.

    imagen 9. Agregar el bloque TRCV.
    Como puede ver, simplemente arrastre y suelte el bloque TRCV para agregarlo a su lógica. Y ya sabe que, a continuación, necesitaremos crear una instancia de datos para ese bloque. Ver imagen 10.

    imagen 10. Agregar una instancia de datos al bloque TRCV.
    Después de que se invoque el bloque TRCV en su lógica, necesitaremos configurar algunos parámetros como lo hicimos con el TSEND. Ver imagen 11.

    imagen 11. El bloque TRCV.
    Como puede ver, EN-R es una señal de habilitación que debe ser verdadera para permitir que el bloque TRCV comience a recibir los datos. El ID es la conexión que se utilizará y DATA es donde se almacenarán los datos recibidos.
    Por lo tanto, debemos crear un bloque de datos para recibir los datos dentro de él. Recuerde darle un nombre adecuado. Vea la imagen 12.

    imagen 12. Cree un bloque de datos para recibir datos.
    A continuación, defina las etiquetas de información que se recibirán de PLC_1; es una buena práctica asegurarse de que el bloque de datos tenga la misma estructura de datos que los datos que se recibirán. Vea la imagen 13.

    imagen 13. Defina las etiquetas de datos.
    Para EN-R, definiremos una etiqueta RecieveData para habilitar la recepción de datos. Y para el ID de conexión es 1, como lo configuramos antes. Vea la imagen 14.

    imagen 14. Señal EN-R.
    A continuación, arrastre y suelte el bloque de datos que creamos en nuestro bloque TRCV para finalizar todas las configuraciones. Vea la imagen 15.

    imagen 15. Agregue su bloque de datos al bloque TRCV.
    Cuando arrastre y suelte la base de datos que creamos, notará que TIA Portal está dando una advertencia y que no está aceptando el bloque de datos que acabamos de agregar.
    Y eso se debe a que no desmarcamos la opción “Acceso optimizado al bloque” del bloque de datos como lo hicimos con TSEND. Vea la imagen 16.

    imagen 16. Acceso optimizado al bloque.
    Como dijimos antes, tenemos que desmarcar esta opción, de lo contrario TSEND y TRCV no funcionarán. Vea la imagen 17.

    imagen 17. Desmarque la opción de acceso optimizado al bloque.
    Puede ver que una vez que desmarcamos la opción “acceso optimizado al bloque”, el bloque de datos ahora se acepta con la instrucción TRCV.
    Ahora que la llamada y configuración de los bloques TSEND y TRCV está lista, simulemos nuestro proyecto y veamos cómo se enviarán y recibirán los datos.
    Primero crearemos una lógica simple que garantice que haya valores de datos para las etiquetas definidas.
    Lógica simple para crear automáticamente valores de datos
    Crearemos una lógica simple para crear y actualizar automáticamente los valores de datos, de modo que sea más fácil ver la transferencia de datos entre los dos PLC. Vea la imagen 18.

    imagen 18. Lógica simple.
    Esta lógica simple usará el bit de reloj %M50.5 para cambiar automáticamente los valores de los datos almacenados dentro del bloque de datos SendToPLC_2.
    Simulación del proyecto PLC
    Compilemos nuestro proyecto y comencemos una simulación. Lo primero que tendremos que hacer es establecer la conexión entre los dos PLC usando el bloque TCON que configuramos en el artículo anterior.
    Recuerde que necesitaremos habilitar la capacidad de conexión desde PLC_2 y establecer la conexión con PLC_1. Vea las imágenes 19, 20 y 21.

    imagen 19. No hay conexión entre los PLC

    imagen 20. Habilite la conexión.

    imagen 21. Establezca la conexión.
    Ahora que hemos establecido la conexión entre los dos PLC, pasemos los datos de PLC_1 a PLC_2 tal como lo configuramos.
    Primero, haga que la etiqueta SendData sea VERDADERA. Vea la imagen 22.

    Imagen 22. La señal REQ es verdadera.
    Puede ver que, aunque SendData es VERDADERA, no se enviaron datos de PLC_1 a PLC_2. Y eso se debe a que el bloque TRCV aún no está habilitado para recibir ningún dato. Vea la imagen 23.

    imagen23. La señal EN-R es falsa.
    Como puede ver, debido a que RecieveData aún no es VERDADERO, el bloque TRCV no está habilitado para recibir ningún dato. Una vez que EN-R sea verdadero, los datos se enviarán desde el bloque de datos en PLC_1 al bloque de datos de PLC_2. Vea la imagen 24.

    imagen 24. La señal EN-R es Verdadera.
    Una vez que EN-R sea verdadero, puede ver que los datos se mueven desde PLC_1 a PLC_2.
    Si abre el proyecto y lo simula usted mismo, encontrará que los datos se actualizan continuamente en PLC_1 y se transfieren a PLC_2.
    Y así es como podemos establecer una comunicación entre dos PLC y usar bloques TSEND, TRCV.
    leikang
    Un proyecto de modernización de PLC implica actualizar o reemplazar el antiguo sistema PLC (controlador lógico programable) con una versión más nueva y avanzada. Esto se hace para mejorar el rendimiento, agregar nuevas funciones o mantener la compatibilidad con tecnologías modernas, todo mientras se minimiza la necesidad de reemplazar por completo el equipo existente.
    Proyecto de modernización de PLC
    Cuando se trabaja en cualquier sistema, ya sea automatización industrial o cualquier otra cosa, no siempre es necesario poner en funcionamiento una planta completamente nueva.
    Hay ocasiones en las que una planta antigua no funciona correctamente según los resultados deseados. Esto significa que no todo el sistema, solo algunas partes. Puede ser un sistema PLC, un sistema eléctrico o un sistema mecánico.
    En lugar de cambiar todo el sistema, es mejor reemplazar solo esa parte por una nueva. Los sistemas restantes se mantendrán como están. Esto se llama modernización. Es un aspecto muy importante que los ingenieros deben aprender.
    En esta publicación, veremos los pasos relacionados con la modernización de un sistema PLC.
    ¿Por qué es necesaria la modernización de PLC?

    Cuando se tiene un sistema PLC, es inevitable que falle en ocasiones. Es algo natural para cualquier sistema (no solo para los PLC) y no significa que el sistema PLC falle siempre. Es el peor escenario posible.
    Ahora bien, aparte del PLC, el resto de los sistemas eléctricos y mecánicos funcionan bien. Las causas más comunes de la necesidad de reemplazar un sistema PLC son: errores repetidos en la lógica, un PLC obsoleto que ha fallado y ya no está disponible en el mercado, fallas repetidas de firmware o hardware en el PLC y falta de servicio.
    En estos casos, en lugar de reemplazar todo el sistema, la mejor opción es reemplazar solo el sistema PLC. Esto se denomina trabajo de modernización del PLC. Básicamente, se actualiza el PLC por uno nuevo o se lo reemplaza por completo por uno de una marca nueva.
    Esto reduce los costos, no afecta la planta de trabajo original, ahorra tiempo y aumenta la confiabilidad. Básicamente, la lógica de trabajo de la planta seguirá siendo la misma; solo se la reemplaza por un nuevo hardware y se pone en funcionamiento la planta.
    Procedimiento para el proyecto de modernización de PLC
    El primer paso es estudiar el plano del panel de control del PLC. Cada PLC tiene su propia versión diferente de cableado y también el concepto de sumidero-fuente. Por lo tanto, es necesario que primero comprenda el cableado original realizado. Esto lo ayudará a preparar una nueva lista de E/S según su PLC actual. Porque si sigue la misma lista de IP a ciegas, enfrentará principalmente problemas de cableado en el sitio cuando instale el nuevo PLC
    Obtenga el programa antiguo si es posible. Si no es posible, desarrolle una nueva lógica fresca en la oficina antes de ir al sitio. Además, pruebe la lógica con el cliente o, en el mejor de los casos, el cliente final. El cliente final será de gran ayuda porque ha operado el antiguo sistema PLC y puede ayudar a resolver consultas rápidamente. El cliente puede ayudar a verificar en profundidad el proceso. Si se prueba el programa antes de ir al sitio, se reducirá drásticamente su tiempo en el sitio.
    Intente hacer coincidir las pantallas y desarrollar los gráficos como están con los antiguos en funcionamiento. Esto ayudará a los operadores a operar la planta con más facilidad, como están acostumbrados.
    Una vez que la lógica y los gráficos estén listos, planifique la visita al sitio con el electricista. El electricista primero reemplazará el nuevo PLC en lugar del antiguo y luego verificará todos los puntos con un multímetro. Esto es para asegurarse de que todos los puntos se hayan conectado o no según el nuevo cableado. Una cosa importante a tener en cuenta es que la modernización requiere un apagado adecuado, así que asegúrese antes de planificar la visita al sitio.
    Una vez que se haya verificado el cableado sin alimentación, encienda el sistema y descargue los programas más recientes en el PLC y los gráficos. Ahora, en primer lugar, debe verificar las E/S. Este es un paso muy crucial, porque está reemplazando el cableado antiguo por uno nuevo. Todas las E/S en el campo deben responder de la misma manera que funcionaban antes. Sin esto, no puede hacer funcionar la planta en modo automático o manual.
    Ahora, verifique la lógica escrita y vea si se está ejecutando según el sistema anterior o no. Todos los enclavamientos de seguridad, condiciones permisivas, secuencias y otra lógica deben funcionar de la misma manera que el sistema anterior. Tanto el cliente como el cliente final deben aprobar esto para su verificación y mencionarlo en el informe si está funcionando correctamente.
    Realice todos los informes finales, guarde la copia de seguridad final y tome fotografías y videos del sistema en funcionamiento. Esto garantiza un informe de finalización del proyecto de modernización del PLC que ha realizado.
    Resumen del proyecto de PLC
    Evalúe el sistema de PLC existente, identifique las necesidades de modernización y determine los objetivos, el alcance y las limitaciones del proyecto. Diseñe un nuevo plan detallado del sistema, garantizando la integración con la maquinaria y la red existentes, y desarrolle una estrategia de migración. Realice una copia de seguridad de todos los programas, datos y documentación del sistema actual y prepare un plan de recuperación. Adquiera el nuevo PLC y cualquier hardware adicional, garantizando la compatibilidad y disponibilidad. Prepare el sitio de instalación con las medidas de seguridad necesarias y programe el tiempo de inactividad si es necesario. Desmantele el sistema PLC antiguo e instale el nuevo PLC y el hardware relacionado. Transfiera o reescriba la lógica del programa al nuevo PLC, probando todas las funciones y la comunicación. Realice pruebas integrales del nuevo sistema, valide el rendimiento y realice los ajustes necesarios. Capacite al personal sobre las operaciones y el mantenimiento del nuevo sistema, y actualice o cree la documentación del sistema. Cambie oficialmente al nuevo sistema PLC, controle de cerca los problemas y brinde el soporte necesario. Realice una revisión posterior a la implementación para evaluar el éxito, documentar las lecciones aprendidas y planificar el mantenimiento o las actualizaciones futuras.
    leizuofa
    En este artículo, aprenderá el ejemplo de PLC para controlar LED mediante interruptores y comprenderá la explicación de la lógica de escalera.
    Este ejemplo de PLC está diseñado para que los estudiantes de ingeniería aprendan y practiquen la lógica de escalera. La implementación del mismo programa de PLC para uso industrial será diferente.
    Ejemplo de PLC
    Diseñe una lógica de escalera de PLC para la siguiente aplicación.
    Estamos usando tres interruptores para controlar tres LED.
    Si 1 interruptor está encendido, entonces el LED I estará encendido.
    Si 2 interruptores están encendidos, entonces el LED II estará encendido.
    Si los 3 interruptores están encendidos, entonces el LED III estará encendido.
    En el artículo anterior, analizamos el mismo ejemplo de PLC utilizando interruptores de palanca. Aprenda la lógica.
    Entradas
    Las entradas digitales requeridas se enumeran a continuación.
    Interruptor 1: I0.0
    Interruptor 2: I0.1
    Interruptor 3: I0.2
    Salidas
    Las salidas digitales requeridas se enumeran a continuación.
    Motor 1: Q0.0
    Motor 2: Q0.1
    Motor 3: Q0.2
    Diagrama de escalera para controlar los LED mediante interruptores

    Explicación de la lógica de escalera
    Para esta aplicación, hemos utilizado el software EcoStruxure Machine Expert Basic v1.2 para la programación del PLC. En el programa anterior, hemos utilizado contactos normalmente abiertos, así como contactos normalmente cerrados para el interruptor 1 (I0.0), el interruptor 2 (I0.1) y el interruptor 3 (I0.2). En el escalón 0, cuando se enciende un interruptor cualquiera (contacto normalmente abierto) y los otros 2 interruptores (contactos normalmente cerrados) están apagados, se enciende el LED 1. Para encender el LED 2 del escalón 1, los 2 interruptores que sean contactos normalmente abiertos deben estar encendidos y el otro interruptor restante como contacto normalmente cerrado debe estar apagado. Para que el LED 3 esté ENCENDIDO, los interruptores 1, 2 y 3 del escalón 2 están conectados en serie, implementando así la compuerta lógica AND. El LED 3 se ENCIENDE cuando los tres interruptores están encendidos. Cuando cualquier interruptor 1 está encendido

    La señal fluye a través del interruptor 1, ya que está en estado verdadero. En estado falso, el interruptor 2 y el interruptor 3 también pasan señal a las salidas. Por lo tanto, el LED 1 estará ENCENDIDO.

    El LED I se ENCIENDE cuando el interruptor 2 está encendido y los interruptores 1 y 3 están apagados, ya que están en estado de contacto normalmente cerrado.

    Cuando el interruptor 3 está encendido y los otros 2 interruptores que son contactos normalmente cerrados están apagados, entonces el LED 1 se ENCIENDE.
    Encender más de un interruptor interrumpirá el circuito. El contacto normalmente cerrado, cuando está en estado verdadero, no permitirá la señal. Como resultado, el LED 1 se apagará.
    Cuando dos interruptores cualesquiera están encendidos

    El LED 2 se encenderá cuando el interruptor 1 y el interruptor 2 estén encendidos y el interruptor 3 esté apagado. El interruptor 3, como contacto normalmente cerrado, en estado falso, permitirá que la señal pase a través de él.

    Cuando el interruptor 1 y el interruptor 3 están encendidos y el interruptor 2 está apagado, el LED 2 se encenderá. El interruptor 2 permitirá la señal cuando esté en estado falso.

    La señal fluye a través del interruptor 2 y el interruptor 3, ya que estos están en estado verdadero. En estado falso, el interruptor 1 también pasa la señal a las salidas. Por lo tanto, el LED 2 estará encendido.
    Cuando se encienden más de dos entradas, el contacto normalmente cerrado utilizado para el tercer interruptor no cerrará el circuito en estado verdadero. Por lo tanto, el LED 2 se apagará.
    Cuando los 3 interruptores están encendidos

    Cuando los tres interruptores SWITCH 1 (I0.0), SWITCH 2 (I0.1), SWITCH 3 (I0.2) están encendidos, el LED 3 estará encendido y apagará las otras dos salidas.
    leizuofa
    Aprenda el ejemplo de lógica de PLC en varios interruptores y motores con el diagrama de escalera.
    Este ejemplo de lógica de PLC está preparado para que los estudiantes de ingeniería aprendan y practiquen la lógica de escalera. El diseño del mismo programa de PLC para uso industrial será diferente.
    Ejemplo de lógica de PLC
    Enunciado del problema:
    Diseñe una lógica de escalera de PLC para la siguiente aplicación.
    Se utilizan cuatro interruptores de palanca para controlar cuatro motores.
    Si el interruptor 1 está encendido, entonces el motor I estará encendido.
    Si el interruptor 2 está encendido, entonces el motor I y el motor II estarán encendidos.
    Si el interruptor 3 está encendido, entonces el motor I, el motor II y el motor III estarán encendidos.
    Si el interruptor 4 está encendido, entonces el motor I, el motor II, el motor III y el motor IV estarán encendidos.
    Entradas del PLC
    A continuación se menciona la lista de entradas digitales para esta lógica de PLC.
    Interruptor 1: I0.0
    Interruptor 2: I0.1
    Interruptor 3: I0.2
    Interruptor 4: I0.3
    Salidas del PLC
    Las salidas digitales requeridas se enumeran a continuación.
    Motor 1: Q0.0
    Motor 2: Q0.1
    Motor 3: Q0.2
    Motor 4: Q0.3
    Lógica de escalera de varios interruptores y motores
    A continuación se muestra la lógica del PLC para el enunciado del problema dado.

    Explicación del programa
    Para este ejemplo, utilizamos el software PLC de Schneider para la programación.
    En el programa PLC anterior, hemos utilizado un contacto normalmente abierto para el interruptor 1 (I0.0), el interruptor 2 (I0.1), el interruptor 3 (I0.2) y el interruptor 4 (I0.3).
    El interruptor 1, el interruptor 2, el interruptor 3 y el interruptor 4 están conectados en paralelo para el motor 1, implementando así la compuerta lógica OR.
    Para el motor 2, las entradas del interruptor 2, el interruptor 3 y el interruptor 4 están conectadas en paralelo, implementando así la compuerta lógica OR.
    El interruptor 3 y el interruptor 4 están implementando la compuerta lógica OR, es decir, están conectados en paralelo para el motor 3.
    Solo el interruptor 4 está conectado al motor 4.
    Para que el motor 1 esté encendido, el interruptor 1, el interruptor 2, el interruptor 3 o el interruptor 4 deben estar encendidos.
    Para encender el motor 2, el interruptor 2, el interruptor 3 o el interruptor 4 deben estar encendidos.
    Cuando el interruptor 3 o el interruptor 4 están encendidos, el motor 3 se encenderá.
    El motor 4 se encenderá cuando se encienda el interruptor 4.
    Resultados de la simulación del PLC
    A continuación, veremos los resultados de la simulación del PLC con diferentes combinaciones de interruptores de entrada ON y OFF.
    Cuando el interruptor 1 está ON

    Cuando se enciende el interruptor de palanca 1, la corriente fluye a través de él (aquí usamos el término "Corriente" en el caso de un circuito eléctrico, por lo que aquí puede asumirlo como "Corriente" o simplemente llamarlo "Señal").
    Como resultado, el motor 1 se enciende. Los demás motores permanecerán apagados porque el interruptor 1 no está conectado a ellos.
    Cuando el interruptor 2 está ON

    La corriente fluirá a través del interruptor 2 cuando se encienda, lo que encenderá el motor 1 y el motor 2. Esto es así porque el interruptor 2 está conectado solo al motor 1 y al motor 2.
    Cuando el interruptor 3 está encendido

    Cuando el interruptor 3 está encendido, fluye a través de él la corriente que encenderá tres motores, es decir, Motor 1, Motor 2 y Motor 3. El interruptor de entrada 3 está conectado solo a estas salidas. El motor 4 permanecerá apagado ya que el interruptor 3 no está conectado a él.
    Cuando el interruptor 4 está encendido

    El interruptor 4 encenderá todos los motores cuando esté encendido. El interruptor 4 está conectado a todos los motores; cuando esté encendido, se encenderán el motor 2, el motor 2, el motor 3 y el motor 4.
    leikang
    Este es un programa de PLC para leer la temperatura en el PLC. Aprenda a programar un PLC usando problemas de ejemplo y soluciones.
    Leer la temperatura en el PLC
    Descripción del problema
    Escriba un programa de PLC en el que podamos monitorear la temperatura actual.
    Aquí estamos usando un controlador de temperatura externo y su salida también está conectada al PLC para monitorear la temperatura del material en el tanque.
    Diagrama del problema

    Solución del problema
    RTD: dispositivos con resistencia que cambia con los cambios de temperatura de manera lineal.
    Este valor de resistencia cambiará a medida que cambie la temperatura y, al suministrar una corriente constante, la caída de voltaje medida a través de la resistencia se puede usar para determinar la nueva resistencia y, por lo tanto, la temperatura.
    Los RTD vienen en una variedad de tipos, siendo el tipo más común un PT100. Está hecho de platino que ha sido calibrado para ser de 100 ohmios a 0 grados C.
    En la aplicación anterior, queremos medir la temperatura del material del tanque, para eso usamos un sensor RTD que medirá la temperatura del tanque y enviará una señal al controlador de temperatura.
    El controlador de temperatura enviará una señal en forma de voltaje (0-10 V CC). Si el RTD detecta una temperatura de 0 grados, enviará 0 V CC y si detecta la temperatura máxima, enviará 10 V CC al PLC.
    El controlador de temperatura está conectado directamente al PLC, por lo que el PLC leerá el voltaje.
    Nota: – Aquí consideramos una aplicación simple para la explicación. Necesitamos medir la temperatura del material del tanque usando un sensor RTD. Y también consideramos otros componentes para fines de control.
    Supongamos que el rango de escala del controlador de temperatura es de 0 a 100 °C = 0 a 10 V CC y, de acuerdo con esta señal, el PLC considera de 0 a 27648.
    Lista de E/S
    Memoria M
    Valor analógico del controlador de temperatura: MW100 Valor real del controlador de temperatura: MD104 Multiplicación: MD108 Temperatura real en °C: MD112 Diagrama de escalera del PLC para leer la temperatura


    Explicación de la lógica del PLC
    Para esta aplicación, utilizamos el software de portal TIA y el PLC S7-300 para la programación. También podemos implementar esta lógica utilizando otros PLC.
    Red 1:
    En esta red, implementamos la lógica para la conversión de valores. Es necesario convertir el valor de INT a DINT para fines de multiplicación o cálculo. Entonces, al usar la instrucción de conversión, el valor analógico del RTD (MW100) se convierte en un valor analógico real (MD104).
    Nota: el controlador de temperatura proporciona una señal de 0 a 10 V CC al PLC. El convertidor ADC o el módulo de entrada analógica convertirán esta señal analógica en formato digital, y el rango de esta señal digital es de 0 a 27648. Este rango digital puede cambiar de un PLC a otro.
    Red 2:
    Tenemos el rango de temperatura del RTD que es de 0 a 100 grados C y el rango de voltaje de salida es de 0 a 10 V CC. Por lo tanto, necesitamos escalar esta salida de voltaje en términos de lectura de temperatura. Aquí, multiplique el valor según la ecuación y el valor final se almacenará en MD108.
    Nota: aquí, el controlador de temperatura y el rango de medición de temperatura son de 0 a 100 °C.
    Red 3:
    Ahora, para el resultado final, el valor multiplicado se divide por 27648, el resultado se almacenará en MD112 (temperatura real en °C).
    Nota: la aplicación anterior puede ser diferente de la aplicación real. Este ejemplo es solo para fines explicativos. También podemos implementar esta lógica en otros PLC. Este es el concepto simple de lectura de temperatura en un PLC S7-300; también podemos usar este concepto en otros ejemplos.
    Todos los parámetros considerados en el ejemplo son solo para fines explicativos; los parámetros pueden ser diferentes en aplicaciones reales.
    leikang
    Este es un programa de PLC para implementar el escalado analógico en el PLC S7-300.
    Escalado de válvulas de control
    Descripción del problema
    Implementar el programa de PLC en S7-300 para el escalado analógico.
    Diagrama del problema

    Solución del problema
    Las entradas analógicas provienen de diferentes sensores o transmisores. Los transmisores convierten la cantidad física en señal eléctrica. Podemos medir muchas cantidades físicas utilizando sensores analógicos, como temperatura, presión, nivel, distancia, flujo, etc.
    Por supuesto, podemos medir todas las cantidades físicas utilizando sensores analógicos, pero a modo de ejemplo y explicación, aquí tomamos un ejemplo de válvula de control.
    Como se muestra en la figura, aquí consideramos una válvula de control y tiene una salida de 4-20 mA (retroalimentación de válvula) y una entrada de 4-20 mA (comando de válvula) para su funcionamiento. Por lo tanto, cuando el PLC le da 20 mA a la válvula de control de flujo, la válvula estará abierta al 100 % y para 4 mA estará al 0 % (cerrada).
    De otra manera, la válvula de control de flujo también proporciona una señal de salida que se puede utilizar para el sistema de bucle cerrado/para la indicación del porcentaje de la válvula. Si la válvula está abierta al 100 %, el PLC recibirá una señal de 20 mA y para el 0 % recibirá 4 mA.
    Nota: aquí consideramos el sistema de bucle cerrado para una explicación sencilla, por lo que el operador establecerá el parámetro de comando de apertura de la válvula de control en un rango entre 0 % y 100 %.

    Ahora, según el sistema de bucle cerrado, la válvula de control proporcionará una señal de salida (retroalimentación de la válvula) y, mediante el uso de la instrucción SCALE, el operador puede ver el parámetro de apertura real de la válvula en los gráficos.

    Lista de entradas/salidas
    Memoria M
    Habilitar comando-Escalado:- M0.0 Selección bipolar-Escalado:- M0.1 Valor actual del sensor o transmisor:- MW10 Palabra de error-Escalado:- MW12 Salida escalada:- MD20 Habilitar comando-Desescalado:- M1.0 Selección bipolar-Desescalado:- M0.2 Valor dado de la pantalla:- MD24 Palabra de error-Desescalado:- MW16 Salida sin escalar:- MW26 Diagrama de escalera de PLC para escalado de válvulas

    Explicación de la lógica de escalera
    Para esta aplicación, utilizamos el software de PLC S7-300 y TIA Portal para la programación. También podemos implementar esta lógica utilizando otros PLC.
    Red 1:
    En esta red, la lógica de escalado se ejecuta cuando el comando Habilitar (M0.0) está ACTIVADO.
    La instrucción “Escalar” sirve para convertir el entero (aquí, la señal de 4-20 mA de la válvula de control o MW10) en el parámetro IN que se puede escalar en unidades físicas entre un límite bajo (salida del 0 %) y un límite alto (salida del 100 %).
    El resultado o la salida escalada (MD20) de la instrucción se emite en el parámetro OUT.
    Si la selección bipolar (M0.1) está ACTIVADA, se supone que el valor en el parámetro IN es bipolar (rango entre -27648 y +27648).
    Si la selección bipolar (M0.1) está DESACTIVADA, se supone que el valor en el parámetro IN es unipolar (rango entre 0 y 27648).
    Red 2:
    La instrucción “Unscale” se utiliza para desescalar el número de punto flotante (valor dado en la pantalla o MD24) en el parámetro IN en unidades físicas entre un límite bajo y un límite alto.
    El resultado de la instrucción se emite (salida desescalada MW26) en el parámetro OUT. Si la selección bipolar (M0.2) está activada, se supone que el valor en el parámetro IN es bipolar (rango entre -27648 y +27648).
    Si la selección bipolar (M0.2) está desactivada, se supone que el valor en el parámetro IN es unipolar (rango entre 0 y 27648).
    Tabla de códigos de error:

    Nota: La aplicación anterior puede ser diferente de la aplicación real. Este ejemplo es solo para fines explicativos. También podemos implementar esta lógica en otros PLC. Este es el concepto simple de las instrucciones SCALE y UNSCALE, también podemos usar este concepto en otros ejemplos.
    Todos los parámetros considerados en el ejemplo se incluyen únicamente con fines explicativos; los parámetros pueden ser diferentes en las aplicaciones reales.
    Resultado

    leikang
    Este es un programa de PLC para controlar el nivel de tanques paralelos. Aprenda la programación de PLC usando este ejemplo.
    Control de nivel de tanques paralelos
    Descripción del problema
    Dos tanques están conectados en paralelo. Necesitamos calentar y enfriar el material entrante en los tanques y controlar simultáneamente el nivel de los tanques.
    Implemente el programa de PLC para esta aplicación.
    Diagrama del problema

    Solución del problema
    El proceso de calentamiento se utiliza para calentar el material en el tanque y el proceso de enfriamiento se utiliza para enfriar el material. Aquí, considere que ambos materiales son iguales como se muestra en la figura, la válvula de entrada alimenta material en ambos tanques.
    Aquí podemos usar interruptores de nivel para detectar los niveles bajos y altos para ambos tanques.
    Use dos sensores de temperatura para medir la temperatura de ambos tanques.
    Se utilizan válvulas de salida en la parte inferior de los tanques para drenar los materiales para su posterior procesamiento.
    Escribiremos un programa de PLC para esta aplicación.
    Lista de entradas y salidas
    Entradas digitales
    INICIO de ciclo: I0.0 PARADA de ciclo: I0.1 Nivel bajo del tanque 1 (LL1): I0.3 Nivel bajo del tanque 2 (LL2): I0.4 Nivel alto del tanque 1 (LH1): I0.5 Nivel alto del tanque 2 (LH2): I0.6 Salidas digitales
    Válvula de entrada V2 para tanque de calentamiento: Q0.0 Válvula de entrada V3 para tanque de enfriamiento: Q0.1 Válvula de salida V4 para tanque de calentamiento: Q0.2 Válvula de salida V5 para tanque de enfriamiento: Q0.3 Memoria M
    Bit de ENCENDIDO del ciclo: M0.0 Registro de temperatura del tanque de calentamiento: MD10 Registro de temperatura del tanque de enfriamiento: MD14 Válvula de salida V5 para tanque de enfriamiento: Q0.3 Programa de PLC para control de nivel de tanques paralelos




    Explicación del programa
    Para esta aplicación, utilizamos el PLC S7-300 y el software TIA Portal para la programación. También podemos implementar esta lógica utilizando otro PLC.
    Red 1:
    Esta red es para el circuito de enclavamiento. Siempre que se presione el botón de INICIO (I0.0), el bit de ENCENDIDO del ciclo (M0.0) estará ENCENDIDO. El ciclo se puede DETENER presionando el PB de DETENER (I0.1).
    Red 2:
    Cuando se detecta un nivel bajo del tanque de calentamiento (I0.3), la válvula de entrada V2 (Q0.0) estará ENCENDIDA. Si no se detecta un nivel alto en el tanque 1 (I0.5) y se presiona el botón de INICIO (I0.0), la válvula de entrada V2 (Q0.0) estará ENCENDIDA.
    Red 3:
    Si se detecta un nivel bajo en el tanque 2 (I0.4), la válvula de entrada V3 (Q0.1) estará ENCENDIDA. Si se presiona el botón de INICIO y no se detecta un nivel alto en el tanque 2 (I0.6), la válvula de entrada V3 (Q0.1) estará ENCENDIDA.
    Red 4:
    Si el ciclo está ENCENDIDO y la temperatura real del tanque de calentamiento (MD10) es mayor o igual que la temperatura establecida (70 °C), la válvula de salida V4 (Q0.2) estará ENCENDIDA
    Red 5:
    Si el ciclo está ENCENDIDO y la temperatura real del tanque de enfriamiento (MD14) es menor o igual que la temperatura establecida (20 °C), la válvula de salida V5 (Q0.3) estará ENCENDIDA.
    Nota: Este ejemplo es solo para fines explicativos. Podemos implementar esta lógica en cualquier PLC o mediante lógica de relé. La aplicación anterior puede ser diferente de la aplicación real o puede ser parte de la lógica de la planta.
    Resultado

    leizuofa
    Este es el programa PLC para sistemas de seguridad con alarma. Aprenda la programación de PLC con este problema de ejemplo.
    Sistema de seguridad con alarma
    Descripción del problema
    Cree un programa de sistema de alarma antirrobo en un PLC S7-1200 para la casa.
    Considere una casa, en la que queremos organizar un sistema de seguridad con alarma antirrobo automático. La alarma debe estar ENCENDIDA cuando el sensor de movimiento detecte a una persona.
    Diagrama del problema

    Solución del problema
    Podemos resolver este problema utilizando una lógica simple. Aquí podemos utilizar dos sensores, un sensor de movimiento y un segundo sensor de ventana. El sensor de ventana es el bucle de cables.
    El sensor de movimiento está diseñado de tal manera que cuando se detecta a una persona en una casa o habitación, el sensor se activará (cambiará su estado a 1 o verdadero)
    Aquí, un punto importante en el sensor de ventana es que la corriente siempre pasa hasta que se produce la rotura en el vidrio. Por lo tanto, la salida siempre es verdadera y cuando alguien intente romper el vidrio de la ventana, la corriente no fluirá en el circuito.
    Lista de entradas y salidas
    Lista de entradas
    Sistema START :- I0.0 Sistema STOP :- I0.1 Detector de movimiento :- I0.2 Sensor de ventana :- I0.3 Botón de parada de alarma :- I0.4 Lista de salidas
    Alarma :- Q0.0 Memoria M
    M0.0 :- Bobina maestra. M0.1 :- Condición de alarma activada. Diagrama de escalera del PLC para el sistema de seguridad de alarma


    Descripción del programa
    En este problema, consideraremos el PLC S7-1200 y el software del portal TIA para la programación.
    Red 1:
    Esta red muestra un circuito de enclavamiento simple para el sistema ON y el sistema OFF.
    Usamos un contacto normalmente abierto (NO) del botón de INICIO del sistema (I0.0) y un contacto NC del botón de PARADA del sistema (I0.1) para la activación del sistema.
    Red 2:
    Cuando el sistema está activado y el sensor de movimiento (I0.2) detecta la entrada de una persona, la condición de alarma activada (M0.1) estará activada y se activará la alarma (Q0.0).
    Normalmente, el contacto NC del sensor de ventana (I0.3) se utiliza en paralelo, por lo que en condiciones normales es verdadero. Si se detecta rotura de vidrio o condición de ventana, la entrada del sensor de ventana (I0.3) se vuelve falsa y activará la condición de alarma (M0.1).
    Red 3:
    En esta red, se utiliza un circuito de enclavamiento para la alarma (Q0.0). Si se detecta una condición de alarma (M0.1), la alarma estará activada y se puede detener presionando el botón de PARADA de alarma (I0.4).
    Nota: la lógica anterior es solo para fines explicativos. También podemos implementar este ejemplo utilizando lógica de relé cableado. El sistema PLC S7-1200 es muy costoso para este sistema simple.
    Resultado

    leizuofa
    Realice un programa PLC para implementar un totalizador para el medidor de caudal. El medidor de caudal tiene una salida de 4-20 mA que representa de 0 a 100 litros/hora de caudal de combustible en una tubería.
    Programa PLC para el totalizador de caudal
    Usando esta lógica, podemos calcular el combustible total que pasa por la tubería.
    Cuando el valor del totalizador alcanza los 5000 litros, se debe reiniciar automáticamente o podemos reiniciar el valor usando el botón RESET.

    Solución del problema
    Podemos resolver este problema con una lógica simple. Aquí consideramos un medidor de caudal para medir el combustible con un caudal máximo de 100 litros/hora.
    Aquí convertiremos este caudal de L/H a L/Seg usando la instrucción DIV para el cálculo.
    Después de eso, usando un pulso de reloj de 1 segundo, almacenaremos este valor en otra ubicación de memoria y cada segundo se agregará y actualizará un nuevo valor.
    Aquí, por ejemplo, consideramos que el valor máximo del totalizador es de 5000 litros, por lo que después de este valor, el totalizador debe restablecerse.
    De modo que compararemos este valor con el valor real y lo restableceremos automáticamente o proporcionaremos un botón de REINICIO para restablecer el valor del totalizador.
    Lista de entradas/salidas
    Lista de entradas
    Reset:- I0.0 M Memory
    M0.5:- Pulso de reloj de 1 segundo (1s) M1.2:- Flanco positivo del pulso de reloj MD10:- Palabra de memoria para la salida final (L/H) del medidor de caudal MD18:- Palabra de memoria para la salida final (L/Sec) del medidor de caudal MD22:- Adición de litros totales MD26:- Combustible total en litros Diagrama de escalera para el totalizador



    Explicación del programa
    En este problema, consideraremos el PLC S7-300 y el software del portal TIA para la programación.
    Red 1:
    Aquí hemos tomado el valor de salida final del medidor de caudal en L/H (MD10). Al utilizar la instrucción DIV, convertimos el caudal de L/H en L/seg y el valor final se almacena en MD18.
    Red 2:
    Aquí, el pulso de reloj de 1 s (M0,5) sumará valor cada segundo y almacenará el resultado en la palabra de memoria MD22.
    Red 3:
    Aquí, movimos el valor de MD22 a MD26 (combustible total en litros) para fines de visualización.
    Red 4:
    En esta red, necesitamos restablecer el totalizador. Si el combustible total es mayor que 5000 (el valor 5000 es para el propósito del ejemplo, depende de la configuración del medidor de flujo y su rango), entonces el conteo del totalizador debe ser cero automáticamente o podemos restablecerlo presionando el botón RESET (I0.0).
    Nota: La lógica anterior es solo para fines explicativos. Aquí solo hemos considerado la salida final de la escala, por lo que no hemos mencionado la escala de 4-20 mA en la lógica.
    Resultado

    leigehong
    Diseñe un programa de PLC para un circuito de salida alternativa con una función de enclavamiento y explique la lógica de escalera con una solución.
    Circuito de salida alternativa
    Descripción del problema
    Encienda la luz presionando un INTERRUPTOR la primera, tercera, quinta vez, etc. y apague la misma luz presionando el INTERRUPTOR la segunda, cuarta, sexta vez, etc.
    Restaure el estado de salida a "0" cuando se enciende el sistema o se enciende el ciclo. La salida se puede INICIAR presionando un BOTÓN una cantidad IMPAR de veces y se puede DETENER presionando el mismo BOTÓN una cantidad PAR de veces.
    Diagrama del problema

    Solución del problema
    Podemos resolver este problema usando lógica de escalera simple. En este caso, consideramos un ejemplo simple de funcionamiento de LED alternativo.
    Aquí, consideramos un LED y un BOTÓN. Presione el BOTÓN alternativamente y la salida debe estar ENCENDIDA/APAGADA alternativamente; aquí, si presiona el botón un número impar de veces, la salida debe estar ENCENDIDA y si presiona el botón un número par de veces, la salida debe estar APAGADA.
    Lista de entradas y salidas del PLC
    Lista de entradas
    INTERRUPTOR: I0.0 Lista de salidas
    LED: Q0.0 Memoria M
    M0.0 para condición de reinicio del LED M0.1 para reinicio del contador M11.0 y M11.1: flanco positivo Diagrama de escalera para circuito de salida alternativo (con función de enclavamiento)




    Descripción del programa del PLC
    En esta aplicación, hemos utilizado el PLC Siemens S7-300 y el software TIA Portal para la programación.
    Red 1:
    En la red 1 hemos utilizado la instrucción SET para configurar el LED (Q0.0). Aquí hemos tomado el contacto NO del BOTÓN (I0.0)
    de modo que el LED (Q0.0) se pueda activar al presionar el BOTÓN (I0.0).
    Red 2:
    Aquí hemos utilizado un contador para que cuente los tiempos de conmutación del BOTÓN (I0.0).
    Este contador nos indicará la cantidad de veces que se presiona el botón, su valor o si el valor es un número PAR o IMPAR.
    Red 3:
    Cuando el contador alcance su valor preestablecido (2) o, digamos, un número PAR de veces, el contacto NO del contador configurará M0.0 (condición de reinicio del LED).
    Red 4:
    En esta red, el contacto NO del M0.0 REINICIARÁ el LED y el contador.
    Aquí, M0.1 (memoria de reinicio del contador) REINICIARÁ el contador.
    Red 5:
    Si M0.0 está ENCENDIDO y se activa la transición negativa (de 1 a 0) del botón (I0.0), la condición de REINICIO del LED estará APAGADA.
    Nota: Este ejemplo se proporciona para comprender el concepto básico del circuito de salida alternativo; no es una aplicación completa, pero podemos usar este concepto en cualquier aplicación de automatización o cualquier sistema.
    Casos de prueba

    leizuofa
    Cree un programa PLC para indicación de alarmas en la industria de control de procesos. Aprenda la programación de PLC con este ejemplo industrial.
    Indicación de alarmas en control de procesos
    En muchas industrias hay muchas máquinas que realizan muchas tareas automáticamente. Hay muchos sensores y componentes utilizados en el sistema o proceso.
    A veces, el operador puede no identificar los problemas de la máquina o el sistema mediante observaciones visuales. Y también a veces existe la posibilidad de que la máquina deje de funcionar debido a algún problema en ella.
    Diagrama de problemas

    Solución de PLC
    Podemos resolver este problema agregando alarmas al sistema o proceso. Las alarmas se agregan para alertar al operador para que controle que la máquina o el proceso estén a punto de cruzar sus valores límite o que ya cruzaron el límite.
    Las alarmas se indican al operador mediante un anunciador o bocinas y luces de diferentes colores en el panel. (Por ejemplo, las luces verdes significaban OK, las amarillas no OK y las rojas MALO).
    El propósito de las alarmas es usar la automatización para ayudar a los operadores humanos a monitorear y controlar los procesos, y alertarlos sobre situaciones anormales de la planta.
    Las señales de entrada/entrada del proceso se monitorean continuamente y, si el valor de una señal dada pasa a una condición anormal, una alarma visual y/o auditiva informa al operador sobre la situación.
    Podemos configurar alarmas para el sistema de diferentes maneras, como MIMIC, lámparas de indicación en el tablero del panel, SCADA, HMI, etc.
    Para nuestras discusiones de problemas, consideramos un sistema simple y configuramos alarmas para el sistema.
    Por ejemplo, considere un proceso de llenado y descarga y en este sistema queremos considerar algunas alarmas, mostraremos la alarma mediante el uso de lámparas en el tablero del panel.
    Por ejemplo, considere las siguientes alarmas para nuestro sistema:
    Parada de emergencia presionada Error de válvula de alimentación abierta Error de válvula de alimentación cerrada Error de válvula de descarga abierta Error de válvula de descarga cerrada Aquí todos son errores, por lo que tomamos todas las indicaciones de color rojo como se muestra en la figura anterior.
    Lista de entradas y salidas en el PLC
    Lista de entradas
    INICIO de ciclo: I0.0 PARADA de ciclo: I0.1 Interruptor de nivel bajo, LL: I0.2 Interruptor de nivel alto, LH: I0.3 VLV de alimentación abierta LS: I0.4 VLV de alimentación cerrada LS: I0.5 VLV de disco abierta LS: I0.6 VLV de disco Cierre de válvula de descarga de líquido (LS): I0.7 PARADA de emergencia: I1.0 REINICIO: I1.1 Lista de salidas
    Ciclo ON: Q0.0 Válvula de alimentación: Q0.1 Válvula de disco: Q0.2 ZUMBADOR: Q0.3 PARADA de emergencia presionada: Q0.4 (Lámpara indicadora) Error de apertura de válvula de descarga de líquido: Q0.5 (Lámpara indicadora) Error de cierre de válvula de descarga de líquido: Q0.6 (Lámpara indicadora) Error de apertura de válvula de disco: Q0.7 (Lámpara indicadora) Error de cierre de válvula de disco: Q1.0 (Lámpara indicadora) Programa de PLC para indicación de alarma en proceso Control









    Lógica explicada
    En esta aplicación, hemos utilizado el PLC Siemens S7-300 y el software TIA Portal para la programación.
    Red 1:
    En la red 1, utilizamos un circuito de enclavamiento para la salida de ciclo ON (Q0.0). Se puede iniciar presionando el botón de INICIO de ciclo (I0.0) y DETENER presionando el botón de DETENER (I0.1).
    Cuando el ciclo se inicia, el sistema verifica el nivel del tanque. Si el nivel del tanque es bajo, se inicia el proceso de alimentación y si el nivel del tanque es alto, se inicia el ciclo de descarga.
    Red 2:
    Cuando el tanque alcanza un nivel bajo, se activará LL (I0.2) y se activará el ciclo de alimentación. Aquí hemos tomado el contacto NC de LH (I0.3) de modo que cuando el PLC detecte un nivel alto, DETENDRÁ el ciclo de alimentación.
    Red 3:
    Cuando el tanque alcanza un nivel alto, se activará LH (I0.3) y se activará el ciclo de descarga.
    Aquí hemos tomado el contacto NC de LL (I0.2) de modo que cuando el PLC detecte un nivel bajo, DETENDRÁ el ciclo de descarga.
    Red 4:
    Cuando el sistema recibe la entrada de PARADA de emergencia (I1.0), activará la salida de PARADA de emergencia presionada (Q0.4) y se proporcionará una indicación de alarma al operador.
    Red 5:
    En esta red hemos configurado la alarma de error de apertura de la válvula de alimentación (Q0.5), cuando la válvula de alimentación está ENCENDIDA y no se detecta la válvula de alimentación LS abierta (I0.4), el temporizador COMENZARÁ y después de 5 s, la alarma de error de apertura de la válvula de alimentación se ENCENDIDA (Q0.5).
    Red 6:
    En esta red hemos configurado la alarma de error de CIERRE de válvula de alimentación (Q0.6), cuando la válvula de alimentación está CERRADA y no se detecta el CIERRE de válvula de alimentación LS (I0.5), el temporizador se ENCENDIDO y después de 5 s la alarma de error de CIERRE de válvula de alimentación se ENCENDIDO (Q0.6).
    Red 7:
    En esta red hemos configurado la alarma de error de APERTURA de válvula de disco (Q0.7), cuando la válvula de disco está ENCENDIDA y no se detecta el CIERRE de válvula de disco LS (I0.6), el temporizador se ENCENDIDO y después de 5 s la alarma de error de APERTURA de válvula de disco se ENCENDIDO (Q0.7).
    Red 8:
    En esta red hemos configurado la alarma de error de CIERRE de válvula de disco (Q1.0), cuando la válvula de disco está CERRADA y no se detecta el CIERRE de válvula de disco LS (I0.7), el temporizador se ENCENDIDO y después de 5 s la alarma de error de cierre de válvula de disco se ENCENDIDO (Q1.0).
    Red 9:
    En esta red hemos configurado el ZUMBADOR para todas las alarmas. Cuando se detecte una alarma, se activará el ZUMBADOR (Q0.3) y se podrá REINICIAR presionando REINICIAR (I1.1).
    Red 10:
    El operador puede restablecer el ZUMBADOR presionando RESET (I1.0)
    Casos de prueba

    Nota: La lógica del PLC anterior brinda una idea básica sobre la aplicación del PLC en la indicación de alarma de un proceso. La lógica es limitada y no es una aplicación completa.
    leizuofa
    Este es el programa PLC para el sistema automático de rechazo de botellas. Aprenda la lógica de escalera con este ejercicio y solución de PLC.
    Rechazo automático de botellas
    Descripción del problema
    Hoy en día, la automatización en las industrias es necesaria para una producción precisa y rápida.
    Tomemos como ejemplo las empresas embotelladoras de gaseosas, donde se utiliza la cinta transportadora para transferir las botellas de una estación a otra.
    Pero antes de que las botellas lleguen a la estación de llenado de gaseosas, es necesario asegurarse de que todas las botellas estén en posición vertical para su posterior procesamiento.
    Una botella caída en la cinta transportadora puede crear un problema en el siguiente proceso. Por eso, aquí analizamos una lógica PLC simple que maneja la botella caída.
    Diagrama del problema de PLC

    Solución del problema de PLC
    Para eso, utilizamos un sistema PLC en la estación de llenado, que rechaza la botella caída de la cinta transportadora y despeja el camino para el siguiente proceso.
    Este proceso se realiza mediante el uso de sensores y actuadores. Utilizamos un conjunto de cilindro de pistón neumático para empujar las botellas caídas desde la cinta transportadora.
    Cuando el transportador está en funcionamiento, todas las botellas se transfieren de una estación a otra para el siguiente proceso. Se utilizan dos sensores, para la detección de botellas paradas y caídas, y un cilindro neumático para empujar la botella caída desde el transportador.
    Lista de entradas/salidas
    Lista de entradas
    PB de inicio: I0.1 PB de parada: I0.0 Sensor X1: I0.2 Sensor X2: I0.3 Lista de salidas
    Ciclo ON: Q0.0 Transportador: Q0.1 Cilindro: Q0.2 Programa de PLC para el sistema de rechazo automático de botellas

    Explicación del programa de PLC
    En esta aplicación, hemos utilizado el PLC Siemens S7-1200 y el software TIA Portal para la programación. También podemos diseñar esta lógica con un circuito de relé.
    Red 1:
    En la red 1, hemos tomado la condición de ciclo ON para la máquina. Aquí hemos tomado START PB (I0.1) para iniciar el ciclo y STOP PB (I0.1) para STOP del ciclo.
    Hemos tomado la salida paralela del transportador (Q.1) con el ciclo ON (Q0.0) para que podamos operar el transportador con la condición de ciclo ON.
    Red 2:
    En la Red 2, hemos tomado los sensores X1(I0.2) y X2(I0.3) como entradas. Usamos contacto NA para el sensor X2 (I0.3) y contacto NC para el sensor X1 (I0.2).
    Cuando las botellas se transfieren en el transportador, estos sensores detectan la posición de las botellas, ya sea que estén paradas o caídas.
    El sensor X2(I0.3) detecta la posición hacia abajo de la botella y el sensor X1(I0.2) detecta la posición superior de la botella.
    En el PLC, diseñamos el circuito que sigue el comando de que si el sensor X2 (I0.3) detecta la botella y el sensor X1 (I0.2) no detecta la botella, entonces el actuador neumático (Q0.2) entrará en acción y rechazará la botella del transportador.
    Después de esto, las botellas perfectas irán a la estación de llenado de gaseosas y se completará todo el ciclo.
    Resultado

    Nota: La lógica del PLC anterior proporcionó la idea básica sobre la aplicación del PLC en el sistema automático de manejo de rechazo de botellas. La lógica es limitada y no es una aplicación completa.
    leikang
    Cree un programa PLC para la aplicación de mezcla automática de líquidos utilizando programación de lógica de escalera. Estudie el proceso de mezcla utilizando un diagrama de escalera de PLC.
    Aplicación de mezcla de líquidos
    Descripción del problema
    En muchas industrias, se utilizan muchos sistemas de mezcla para mezclar soluciones. Algunas plantas utilizan automatización completa o semiautomatización.
    En un sistema manual, existen muchas desventajas, como falta de precisión, problemas de retardo de tiempo, pérdida de líquidos, consumo de tiempo, etc.
    Aquí estamos discutiendo la aplicación semiautomática de un sistema de mezcla.
    Diagrama

    Solución del problema
    Para este ejemplo, utilizamos programación PLC y para eso usamos el PLC Siemens S7-1200.
    Para una explicación sencilla, podemos considerar un ejemplo simple de sistema de mezcla como el que se muestra arriba.
    En esta aplicación, el operador puede preparar una solución pura sin mezclar utilizando los interruptores S1 y S2. Y el operador puede preparar una solución o material mezclado utilizando el interruptor S3.
    El operador observa el nivel del tanque y puede descargar el líquido dentro del tanque operando la válvula V5.
    Además, el motor del agitador M estará en funcionamiento mientras se llena el tanque. Proporcionaremos un sistema de interbloqueo para que el operador no pueda operar ambos interruptores al mismo tiempo.
    V1, V3 y V5 son válvulas manuales que no están conectadas al PLC.
    V2 y V4 son válvulas operadas electrónicamente que pueden ser controladas por el PLC.
    Lista de entradas y salidas del PLC
    Entradas digitales
    Hay tres interruptores S1, S2 y S3
    S1: I0.0 S2: I0.1 S3: I0.3 Salidas digitales
    Tenemos dos válvulas V2 y V4. un motor agitador M1
    V2: Q0.0 V4: Q0.1 M1: Q0.2 Diagrama de escalera de PLC para aplicación de mezcla automática de líquidos

    Explicación del programa de PLC
    Para esta aplicación, utilizamos el software de portal TIA y PLC S7-1200 para la programación. En la red 1, hemos tomado el contacto NO de S1 (I0.0) y el contacto NC de S2 (I0.1) y S3 (I0.2) en serie. Al activar el interruptor S1, el operador puede INICIAR la válvula V2 para la solución 1 (líquido 1). En la red 2, hemos tomado el contacto NO de S2 (I0.1) y el contacto NC de S1 (I0.0) y S3 (I0.2) en serie. Al activar el interruptor S2 (I0.1), el operador puede INICIAR la válvula V4 (Q0.1) para la solución 2 (líquido 2). Para las redes 1 y 2, hemos tomado una conexión en paralelo, contacto NO de S3 (I0.2) y en serie con contacto NC de S1 (I0.0) y S2 (I0.1). Debido a la conexión en paralelo anterior, el operador puede operar ambas válvulas activando el interruptor S3 (I0.2) para la solución mezclada (Líquido 1 y Líquido 2) Según nuestra condición, el agitador M1 (Q0.2) debe activarse automáticamente mientras se llena el tanque. Por lo tanto, hemos tomado el contacto NO de V2 (Q0.1) y en paralelo el contacto NO de V4 (Q0.1) para que el agitador se active automáticamente al operar cualquier interruptor. Casos de prueba en tiempo de ejecución

    Nota: La lógica de PLC anterior proporciona una idea básica sobre la aplicación de PLC en la aplicación de mezcla de líquidos. La lógica es limitada y no es una aplicación completa.
    leikang
    Este es un programa PLC para lógica de interruptor de dos vías para luz de escalera en casa
    Lógica de interruptor de dos vías de PLC
    En una casa tipo dúplex hay planta baja y primer piso y, a veces, también segundo piso.
    A veces, las personas necesitan ir de la planta baja al primer piso o del primer piso a la planta baja mediante la escalera provista en la casa.
    Pero en la escalera no hay luz solar, por lo que las personas necesitan una lámpara/luz para ver los escalones de la escalera fácilmente.
    Aquí estamos usando un PLC simple para controlar esta lámpara usando dos interruptores, un interruptor en la planta baja y un segundo interruptor en el primer piso para controlar una lámpara como se muestra en la siguiente figura.
    Nota: también podemos construir el circuito usando relés/interruptores simples. Este artículo solo sirve para comprender el concepto básico del interruptor de dos vías usando una lógica de escalera de PLC.
    Imagen

    Solución
    Resolveremos este problema mediante una automatización simple. Como se muestra en la figura, considere una casa simple con un piso y una escalera en la casa.
    Aquí configuraremos el sistema de iluminación para que los usuarios enciendan o apaguen la luz, ya sea que estén en la parte inferior o superior de la escalera.
    Proporcionaremos un interruptor independiente para cada piso, como se muestra en la figura anterior.
    Requisitos de E/S del PLC
    Entradas digitales
    SW1: I0.1 SW2: I0.2 Salidas digitales
    Lámpara: Q0.0 Programa de PLC para interruptor de dos vías

    Explicación del programa
    Para esta aplicación, utilizamos el software de programación TIA Portal y el PLC S7-1200. En el programa anterior, hemos agregado dos contactos NO de SW 1 (I0.1) y SW 2 (I0.2) en serie y contactos NC de SW1 (I0.1) y SW2 (I0.2) en paralelo de esta serie de contactos NO SW1 y SW2. Si el estado del interruptor inferior (SW1) y el estado del interruptor superior (SW2) son iguales, la lámpara estará ENCENDIDA. Y si el estado del interruptor superior o inferior es diferente del otro, la lámpara (Q0.0) estará APAGADA. Cuando la lámpara (Q0.0) está APAGADA, el usuario puede ENCENDERLA cambiando el estado de cualquier interruptor. También puede APAGAR la lámpara cambiando el estado de uno de los dos interruptores. Resultado

    Nota: La lógica del PLC anterior proporciona una idea básica sobre la aplicación del PLC para la lógica del interruptor de dos vías. La lógica es limitada y no es una aplicación completa.
Apply for friendship links:WhatsApp or E-mail: admin@plchmis.com
Control Global
Automation Control
 
Automation World
Automation Net
 
Control Design
Control Engineering
 
Automation Direct
Direct Industry
×
×
  • Create New...