Jump to content
DMC PLC Programming Inc
 
Phoenix Control Systems Ltd
 
Automation Ready Panels
 
Control Systems International
 
Shawa Technocrafts Pvt Ltd
 
Text Link ads rent Buy now
DMC PLC Programming Inc
Phoenix Control Systems Ltd
 
Automation Ready Panels
Control Systems International
 
Shawa Technocrafts Pvt Ltd
Text Link ads rent Buy now
  • English
    русский
    Español
    Deutsch
    简体中文
  • Show all categories

    Spanish database on PLC programming techniques and HMI interface design

    PLC, DCS, HMI and SCADA product application technical articles
    xiangjinjiao
    Este es el programa PLC para el control automático de lámparas en el almacén (instalación de almacenamiento).
    Control automático de lámparas
    Descripción del problema
    En el proceso anterior, cuando la persona ingresaba al almacén (instalación de almacenamiento), presionaba el interruptor y todas las lámparas del almacén se ENCENDEN. Si encendemos todas las lámparas a la vez, se produce un mayor consumo de energía.
    Este problema se produce en el proceso anterior, por lo que se requieren soluciones para este proceso. Podemos resolver este problema utilizando una automatización simple o un sistema de interbloqueo.
    Diagrama del problema

    Solución del problema del PLC
    Podemos resolver este problema mediante un interbloqueo simple utilizando el PLC. Como se muestra en la figura, considere un almacén (instalación de almacenamiento) para la industria y hay un par de segmentos en la instalación.
    Por ejemplo, hemos considerado solo tres segmentos para la instalación de almacenamiento. Digamos que aquí tenemos 3 lámparas para 3 segmentos y 3 interruptores para el funcionamiento.
    Cuando una persona ingresa al almacén para realizar algún trabajo, activará la lámpara 1 presionando el interruptor 1. Cuando finalice el trabajo, el operador apagará la luz.
    Aquí proporcionaremos un sistema de enclavamiento para que una persona no pueda operar la lámpara de otro segmento hasta que detenga la lámpara del primer segmento. El mismo caso ocurre en otros segmentos.
    Por lo tanto, al usar este circuito de automatización/enclavamiento, podemos ahorrar energía.
    Nota: Este tipo de enclavamiento se aplica solo a algunos tipos de instalaciones de almacenamiento, ya que se operan trabajando en un segmento a la vez solo antes de pasar al siguiente segmento en la instalación de almacenamiento.
    Lista de entradas/salidas
    Entradas digitales
    SW1: I0.0 SW2: I0.2 SW3: I0.3 Salidas digitales
    Lámpara 1: Q0.0 Lámpara 2: Q0.1 Lámpara 3: Q0.2 Diagrama de escalera del PLC para encendido/apagado automático de la lámpara

    Descripción del programa del PLC
    Para esta aplicación, utilizamos el software del portal TIA y el PLC S7-1200 para la programación.
    Red 1:
    En el programa anterior, hemos tomado el contacto NO del SW 1 (I0.0) para operar la Lámpara 1 (Q0.0) y hemos dado contactos NC en serie. De esta manera, cuando el usuario presione otros interruptores, la Lámpara 1 (Q0.0) se apagará.
    Red 2:
    En la red 2, hemos escrito la lógica para la Lámpara 2 (Q0.1). Al operar SW2 (I0.2), el operador puede operar la Lámpara 2 (Q0.1). Y dados los contactos NC en serie, de modo que cuando el usuario presione otros interruptores, la Lámpara 2 (Q0.1) se apagará.
    Red 3:
    En la red 3, hemos escrito la lógica para la Lámpara 3 (Q0.2). Al operar SW3 (I0.2), el operador puede operar la Lámpara 3 (Q0.2). Y dados los contactos NC en serie, de modo que cuando el usuario presione otros interruptores, la Lámpara 3 (Q0.2) se apagará.
    Casos de prueba en tiempo de ejecución

    Nota: La lógica de PLC anterior proporcionó la idea básica sobre la aplicación del programa de PLC para el control automático de lámparas. La lógica es limitada y no es una aplicación completa.
    xiangjinjiao
    Este es un programa de PLC para enclavamiento y desenclavamiento de circuito para salida.
    Circuito de enclavamiento y desenclavamiento de PLC
    Descripción del problema
    En algunos sistemas de transporte, el operador llena el tanque manualmente al operar la bomba de agua manualmente.
    En esta situación, el operador espera mientras se llena el tanque porque cuando el tanque alcanza un nivel alto, la bomba de agua debe detenerse.
    Además, la bomba de agua debe permanecer en estado ENCENDIDO hasta que el tanque alcance un nivel alto.
    Por ejemplo, en este artículo consideramos un sistema de transporte de agua manual.
    Diagrama del problema

    Solución del problema
    En este ejemplo, consideramos un tanque de almacenamiento de agua y usamos una bomba de agua para llenar el tanque.
    También usamos un sensor de nivel para el nivel alto y un panel de control para el operador.
    Aquí START PB para habilitar el motor para que podamos alimentar el agua en el tanque, para detener el motor usamos STOP PB.
    Sensor de nivel para detección de nivel alto, de modo que cuando el tanque se llena, el sensor de nivel alto se activará y detendrá la bomba de agua.
    Para esta secuencia, utilizaremos las instrucciones SET y RESET para bloquear y desbloquear la bomba de agua.
    Podemos hacer este circuito con relés.
    En la aplicación, solo hay una válvula de descarga manual para descargar el tanque manualmente. No consideraremos la lógica interna.
    Lista de entradas del PLC
    PB DE INICIO: I0.0 PB DE DETENCIÓN: I0.1 SENSOR DE NIVEL ALTO: I0.2 SENSOR DE NIVEL BAJO: I0.3 Lista de salidas del PLC
    BOMBA DE AGUA: I0.0 Diagrama de escalera del PLC para circuito bloqueado y desbloqueado

    Descripción del programa
    Para esta aplicación, utilizamos el software de portal TIA y PLC S7-1200 para la programación. También podemos hacer este circuito o lógica con relé. Este circuito o lógica se conoce como circuito o lógica de bloqueo y desbloqueo. Escribiremos la lógica para la bomba de agua en la Red 1. Aquí, utilizamos el contacto NO del PB de INICIO (I0.0) para habilitar la bomba de agua (Q0.0). Al utilizar la instrucción SET, la bobina de salida de la bomba de agua (Q0.0) se bloqueará. Agregue el contacto NO del SENSOR DE NIVEL BAJO (I0.3) en serie con la salida de la bomba de agua (Q0.0). La bomba de agua no debe arrancar si el tanque está lleno. Por lo tanto, por motivos de seguridad, utilice un contacto NO del SENSOR DE NIVEL BAJO (I0.3) en serie después del PB de INICIO (I0.0) en la Red 1. Ahora, el SENSOR DE NIVEL ALTO (I0.2) se detectará después de un tiempo de funcionamiento de la bomba y, en este caso, la bomba de agua (Q0.0) se debe detener automáticamente. Para ello, necesitamos desbloquear el circuito. Escribiremos la lógica para desbloquear el circuito en la Red 2. En este caso, tomamos el contacto NO del SENSOR DE NIVEL ALTO (I0.3) para desbloquear el circuito mediante la instrucción RESET. Agregue un contacto NO de STOP PB (I0.1) en conexión paralela, de modo que el operador pueda desbloquear el circuito presionando STOP PB (I0.1). Aquí bloqueamos el circuito mediante la instrucción SET y lo desbloqueamos con la instrucción RESET. Casos de prueba en tiempo de ejecución

    Nota: La lógica de PLC anterior brinda una idea básica sobre la aplicación del programa de PLC para bloquear y desbloquear el circuito. La lógica es limitada y no es una aplicación completa.
    caixiaofeng
    Este es el programa PLC para circuito lógico condicional. El siguiente ejemplo se basa en la lógica de escalera utilizando un controlador lógico programable.
    Lógica de control condicional PLC
    En la industria o las plantas, existen muchos sistemas de caja de cambios que se utilizan para diferentes máquinas/motores.
    Para que los motores de la caja de cambios funcionen sin problemas, es necesario lubricarlos cada vez, ya que un buen trabajo de mantenimiento puede prolongar la vida útil de la caja de cambios.
    Pero el problema es que los operadores a menudo cometen errores durante el funcionamiento de la máquina porque en cada mecanismo de motor de la caja de cambios, primero debemos iniciar la lubricación y luego debe iniciarse el mecanismo principal de la caja de cambios.
    Por lo tanto, debemos implementar una lógica para asegurarnos de que las cosas se controlen correctamente desde un sistema PLC.
    Diagrama de problemas

    Nota: Para facilitar las discusiones, en este ejemplo no se consideran los enclavamientos locales/remotos ni ningún otro enclavamiento permisivo.
    Solución del problema
    Aquí resolvemos este problema utilizando un ejemplo de lógica condicional simple. En este ejemplo, hay un motor de caja de cambios y necesitamos proporcionar lubricación antes de ponerlo en marcha.
    Entonces, para la lubricación, tenemos un motor de lubricación (también llamado bomba de aceite o bomba de aceite lubricante auxiliar) y proporcionará aceite lubricante al motor principal o al motor de la caja de cambios.
    Además, proporcionaremos un sistema de interbloqueo, de modo que el operador no pueda poner en marcha/operar el motor principal directamente sin utilizar la lubricación adecuada, de lo contrario, el motor principal puede sobrecalentarse y dañarse después de algunas ejecuciones sin el cuidado adecuado.
    El operador tiene que encender primero la bomba de aceite y solo entonces podrá operar el motor principal.
    Al utilizar esta lógica, podemos cuidar el motor de la caja de cambios durante un funcionamiento prolongado con la lubricación adecuada.
    Los operadores ponen en marcha/detienen la bomba de aceite utilizando los botones pulsadores de INICIO y DETENCIÓN de la bomba de aceite.
    Tanto la bomba de aceite como el motor principal tienen botones pulsadores de INICIO y DETENCIÓN individuales separados, como se muestra en el diagrama anterior.
    Lista de entradas del PLC
    Bomba de aceite PB de arranque: I0.0 Bomba de aceite PB de parada: I0.1 Motor principal PB de arranque: I0.2 Motor principal PB de parada: I0.3 Lista de salidas del PLC
    Motor de la bomba de aceite: Q0.0 Motor principal: Q0.1 Diagrama de escalera del PLC para circuito de control condicional

    Descripción de la lógica de escalera
    En esta aplicación, utilizamos el PLC Siemens S7-1200 y el software TIA Portal para la programación. También podemos diseñar esta lógica con un circuito de relé. Este circuito también se conoce como circuito de control condicional porque la segunda secuencia depende de la primera condición. Escribiremos la lógica para la bomba de aceite en la red 1. Aquí tomaremos el contacto NO del PB de arranque de la bomba de aceite (I0.0) y también tenemos que considerar un contacto NO de la bobina de la bomba de aceite (Q.0) para el comando de arranque de enclavamiento. Coloque el contacto NC del PB de parada de la bomba de aceite (I0.1) en serie para desbloquear el circuito presionando el PB de PARADA de la bomba de aceite (I0.1), de modo que el operador pueda detener la bomba de aceite (Q0.0). Ahora escriba la lógica para el motor principal en la Red 2. Aquí tomaremos el contacto NA del PB de ARRANQUE del motor principal (I0.2) y también tomaremos un contacto NA más de la bobina del motor principal para bloquear el motor principal (Q0.1). Coloque el contacto NC del PB de parada del motor principal (I0.3) en serie para desbloquear el circuito presionando el PB de PARADA del motor principal (I0.3), de modo que el operador pueda detener el motor principal (Q0.1). Coloque el contacto NA de la bomba de aceite (Q0.0) en serie después del PB de ARRANQUE del motor principal (I0.2) para el enclavamiento. De modo que el operador tenga que poner en marcha la bomba de aceite (Q0.0) y luego solo él pueda ARRANCAR el motor principal (Q0.1). Casos de prueba en tiempo de ejecución

    Nota: La lógica de PLC anterior brinda una idea básica sobre la aplicación del programa de PLC para la lógica de control condicional. La lógica es limitada y no es una aplicación completa.
    caixiaofeng
    Supongamos que hay dieciséis estaciones a lo largo de un sistema transportador.
    Las estaciones están numeradas del 0 al 15, siendo la estación cero la primera (es decir, el punto donde las piezas ingresan al transportador).
    Las piezas deben avanzar a lo largo del transportador a una velocidad de una estación cada cuatro segundos.
    Una pieza puede o no estar en una estación determinada en cualquier momento.
    Se utiliza un sensor de entrada I:0.0/0 para detectar una pieza que ingresa al transportador.
    En la estación 5, se verifican las piezas en busca de defectos y se activa un sensor de entrada I:0.0/1 si la pieza está defectuosa.
    En la estación 10, se deben retirar todas las piezas defectuosas del transportador activando la salida O:0.0/0.
    Escriba un programa de lógica de escalera eficiente para este proceso.
    Programa de lógica de escalera para transportador PLC

    leizuofa
    Escriba un programa de contadores de PLC para el siguiente ejemplo.
    Contadores de PLC
    Un determinado proceso consiste en contar la cantidad de transiciones de verdadero a falso en la entrada I:0.0/0 durante un período de 10 segundos.
    El conteo debe realizarse si la palabra de entrada I:0.1 tiene un valor menor que 10000 o mayor que 20000.
    El período de conteo de 10 segundos debe comenzar 15 segundos después de que comience el proceso. I:0.0/1 es una entrada de inicio de proceso y la entrada I:0.0/2 es una entrada de detención de proceso.
    La pantalla de conteo debe enviarse a la palabra O:0.0 solo al final del período de conteo.
    Todas las salidas deben desactivarse 5 segundos después del período de conteo.
    El proceso debe repetirse solo después de otra pulsación distinta de la entrada de inicio de proceso.
    Escriba un programa de lógica de escalera eficiente para este proceso.
    Lógica de PLC

    leizuofa
    Tutorial de PLC que explica paso a paso el procedimiento para programar un PLC para arrancador de motor.
    Los arrancadores de motor son de muchos tipos, sin embargo, el alcance de este tutorial de PLC se limita a un arrancador de motor simple.
    Debe tener las siguientes disposiciones.
    Botón pulsador para arrancar el motor: el motor debe continuar girando incluso cuando se suelta el botón pulsador. Botón pulsador de parada para detener el motor después de que se haya puesto en marcha. Protección contra sobrecorriente: en caso de sobrecarga, el motor debe detenerse automáticamente mediante la señal que proviene de los contactores del relé de sobrecarga. Interruptor de límite: debe evitar que el motor arranque y también puede detener el motor en funcionamiento. El arrancador de motor también debe tener indicadores (luces) para mostrar el estado de encendido o apagado del motor. Esquema eléctrico del motor:

    La figura anterior muestra el diseño físico del arrancador de motor; sin embargo, esto se diseñará mediante lógica de escalera en este tutorial de PLC.
    La figura anterior no muestra el interruptor de límite porque depende de un enclavamiento externo, como por ejemplo un interruptor de nivel, un interruptor de flujo, un interruptor de presión, etc., según la aplicación. Si no se requiere enclavamiento, simplemente elimine el símbolo del diagrama y conéctelo con un cable simple.
    Diagrama de escalera para el arrancador de motor:
    La siguiente figura muestra el diagrama de escalera para el arrancador de motor.

    Botón de arranque I1:
    Se utiliza el contacto normalmente abierto (contacto de cierre) porque el motor solo debe arrancar cuando se presiona el botón.
    Botón de parada I2:
    Se utiliza el contacto normalmente cerrado (contacto de interrupción) porque el botón normalmente debe estar cerrado o alto para que el motor siga funcionando. Debe abrirse cuando se presiona el botón. Es lo opuesto al botón pulsador de arranque.
    Relé de sobrecarga I3:
    En condiciones normales, este relé debe permitir que el motor gire, por lo que se selecciona el contacto normalmente cerrado. En caso de sobrecarga, detendrá el motor abriendo su contacto.
    Interruptor de límite I4:
    El motor solo debe girar cuando el interruptor de límite está cerrado, por lo que se utiliza un contacto normalmente abierto.
    Salida Q1, Q2, Q3:
    La bobina de relé Q1, Q2 y Q3 representan la salida del motor, la indicación de encendido y apagado del motor respectivamente.
    El indicador de encendido recibe la entrada de la entrada normalmente abierta que depende de la salida Q1. El indicador de apagado se alimenta de la entrada normalmente cerrada que depende de la salida Q2.
    Entrada Q1 (para rotación continua):
    Dado que se requiere que una vez que se presiona el botón pulsador, el motor debe funcionar de forma continua incluso si se suelta el botón pulsador.
    Para lograr esta parte, se utiliza una entrada Q1 (normalmente abierta) y se conecta en paralelo con I1. Esta entrada depende de la salida Q1.
    Cuando la salida es alta, la entrada Q1 también es alta. Dado que la entrada Q1 proporciona una ruta paralela con I1, si alguna de ellas debe ser alta, el motor funcionará (si también se cumplen otras condiciones).
    El botón de arranque (normalmente abierto), el botón de parada (normalmente cerrado), el relé de sobrecarga (normalmente cerrado) y el interruptor de límite (normalmente abierto) están conectados en serie. Por lo tanto, el motor funcionará si se presiona el botón de arranque, no se presiona el botón de parada, no se activa el relé de sobrecarga y el interruptor de límite está cerrado.
    Nota: esta publicación es solo para fines educativos o de referencia. Para un circuito activo, habrá algunas adiciones al circuito anterior, como relacionadas con la seguridad, según la aplicación, algunos enclavamientos, etc.
    leikang
    Tutoriales de programación de PLC para lógica de escalera del motor de la cinta transportadora PLC o control de la cinta transportadora mediante un controlador lógico programable (PLC).
    Lógica de escalera del motor de la cinta transportadora PLC

    Objetivo: Las tareas secuenciales son las siguientes
    Cuando se presiona el botón START Se iniciará el motor Se activará la luz indicadora RUN (luz verde) El motor está en funcionamiento, por lo que la caja comenzará a moverse El sensor de proximidad detectará cuando la caja llegue al otro extremo Se detendrá el motor Se desactivará la luz indicadora RUN (luz verde) Se activará la luz indicadora STOP (luz roja) Se utilizará un botón pulsador de parada de emergencia para detener el motor en cualquier momento. Esquema de relé

    R : Lámpara indicadora de PARADA, G : Lámpara indicadora de MARCHA, M : Motor, OL : Relé de sobrecarga (Relé de protección del motor), LS1 : Interruptor de proximidad, PB1 : Botón pulsador de arranque, PB2 : Botón pulsador de parada de emergencia, CR : Relé de contactor Secuencia operativa
    Se activa el botón de arranque. CR1-1 se cierra para sellar CR1 o para bloquear el comando de inicio CR1-2 se abre, apagando la luz piloto roja de parada CR1-3 se cierra, enciende la luz piloto verde de marcha CR1-4 se cierra para energizar el arrancador del motor y el motor La caja/paquete se mueve y el interruptor de proximidad (LS1) detecta la caja cuando llegó y desenergiza la bobina CR1 CR1-1 se abre para abrir el contacto de sellado (comando de inicio desbloqueado) CR1-2 se cierra, enciende la luz piloto roja CR1-3 se abre, apaga la luz piloto verde CR1-4 se abre para desenergizar la bobina de arranque, detener el motor y finalizar la secuencia Lógica de escalera de PLC

    leigehong
    Aquí analizamos el control de circuito neumático PLC con diferentes ejemplos. Diagrama de escalera PLC para cilindros neumáticos de simple y doble efecto.
    Ejemplos de circuitos neumáticos PLC
    Ejemplo 1:
    Se utiliza un cilindro de doble efecto para realizar una operación de mecanizado. El cilindro neumático avanza presionando dos botones pulsadores simultáneamente. Si se suelta cualquiera de los botones pulsadores, el cilindro vuelve a la posición inicial. Dibuje el circuito neumático, el diagrama de cableado del PLC y el diagrama de escalera para implementar esta tarea.
    Solución:

    Como se muestra en el diagrama de cableado del PLC, los botones pulsadores PB1 y PB2 están conectados en la dirección de memoria I1 e I2.
    I1 e I2 están conectados en serie en el diagrama de escalera para realizar esta función lógica AND.
    Cuando se presionan simultáneamente los pulsadores PB1 y PB2, las direcciones I1 e I2 pasan del estado 0 al estado 1, como resultado, la energía fluye a través de la bobina y habrá una salida en la bobina 01. La salida en la bobina 01 hace funcionar la bobina del solenoide y el cilindro avanza para realizar la operación requerida.
    Si se presiona cualquiera de PB1 y PB2, las direcciones de bit correspondientes pasan a 0, ya que I1 e I2 están en serie, si cualquiera de ellos pasa al estado 0, no habrá ninguna salida en 01 y, por lo tanto, el solenoide se desenergiza y regresa.
    Ejemplo 2:
    Se utiliza un cilindro de doble efecto para realizar el movimiento de avance y retroceso. El cilindro neumático avanza presionando los pulsadores PB1. El cilindro regresa presionando el pulsador PB2. Dibuje el circuito neumático, el diagrama de cableado del PLC y el diagrama de escalera para implementar esta tarea.
    Solución

    El diagrama de cableado del PLC y los diagramas de escalera se muestran en la Figura anterior. Cuando se presiona el pulsador PB1, el estado de la dirección I1 cambia a 1 y, por lo tanto, habrá salida 01. La salida de 01 opera el solenoide Y1 y el cilindro avanza.
    Cuando el cilindro alcanza la posición extrema hacia adelante y se presiona el pulsador PB2, el estado de la dirección I2 cambia a 1 y, por lo tanto, habrá salida 02. La salida de 02 opera el solenoide Y2 y el cilindro regresa a la posición inicial.
    Ejemplo 3:
    El cilindro de doble efecto se utiliza para avanzar y regresar automáticamente después de alcanzar la posición extrema hacia adelante. El cilindro neumático avanza presionando los pulsadores PB1. Dibuje el circuito neumático, el diagrama de cableado del PLC y el diagrama de escalera para implementar esta tarea.
    Solución

    El diagrama de cableado del PLC y los diagramas de escalera se muestran en la Figura anterior. Cuando se presiona el pulsador PB1, el estado de la dirección I1 cambia a 1 y, por lo tanto, habrá salida 01. La salida de 01 opera el solenoide Y1 y el cilindro avanza.
    Cuando el cilindro alcanza la posición extrema hacia adelante y se opera el interruptor de límite S2, el estado de la dirección I3 cambia a 1 y, por lo tanto, habrá una salida 02. La salida de 02 opera el solenoide Y2 y el cilindro regresa a la posición inicial.
    Ejemplo 4:
    Se utiliza un cilindro de doble efecto para realizar la operación de prensado. El cilindro debe moverse hacia adelante cuando se presiona el botón PB1 y regresar durante un tiempo establecido de 20 segundos antes de que regrese automáticamente a la posición inicial. El interruptor de límite S2 se utiliza para detectar el final del movimiento hacia adelante del cilindro. Dibuje el circuito neumático, el diagrama de cableado del PLC y el diagrama de escalera para implementar esta tarea.
    Solución

    Cuando se presiona PB1, el estado de entrada de la dirección I1 cambia a 1 y hay una salida en O1. Debido a la salida en O1, se opera la bobina del solenoide Y1 y el cilindro se mueve hacia adelante.
    Cuando el cilindro alcanza la posición final, se opera el interruptor de límite S2 y, como resultado, la dirección I3 cambia a 1 y, en consecuencia, inicia el temporizador T1.
    El estado de la señal del temporizador T1 cambia a 1 después de que se alcanzan los 20 segundos. Al final de los 20 segundos, habrá una salida de la salida O2 establecida del temporizador T1. La bobina Y2 se activa, lo que provoca el movimiento de retorno del cilindro.
    Ejemplo 5:
    El cilindro de doble efecto se utiliza para realizar un movimiento continuo de vaivén. El cilindro tiene que moverse hacia adelante cuando se presiona el botón PB1 y una vez que comienza el movimiento alternativo de vaivén, debe continuar hasta que se presione el botón de parada PB2. Los interruptores de límite se utilizan para detectar la posición final. Dibuje el circuito neumático, el diagrama de cableado del PLC y el diagrama de escalera para implementar esta tarea.
    Solución:

    Las operaciones de inicio y parada se pueden implementar utilizando un indicador de memoria con dirección M1 que se establece mediante PB1 y se restablece mediante PB2.
    El estado del elemento de memoria M1 se escanea a través de un contacto NA y se combina en serie con el estado del sensor S1 para obtener controles de inicio y parada.
    Ejemplo 6:
    Se utiliza un cilindro de doble efecto para realizar operaciones de vaivén. El cilindro debe avanzar cuando se presiona el botón PB1 y continuar con el movimiento de vaivén hasta que se realicen 10 ciclos de operaciones. Dibuje el circuito neumático, el diagrama de cableado del PLC y el diagrama de escalera para implementar esta tarea.
    Solución

    El funcionamiento completamente automático del cilindro se puede obtener como antes utilizando los interruptores de límite S1 y S2.
    La operación de inicio y parada se puede implementar utilizando el indicador de memoria con dirección M1 que se establece mediante PB1 en I1 y se reinicia mediante el contacto NC de un contador descendente.
    El estado del indicador de memoria M1 escaneado a través de un contacto NA (rung 2) se combina en serie con el sensor de estado S1 para obtener controles de inicio y parada.
    Ejemplo 7:
    Dibuje el circuito neumático, el diagrama de cableado del PLC y el diagrama de escalera para implementar la secuencia A+B+B-A-.
    Solución

    En este circuito de secuencia, se utiliza PB2 para iniciar el programa. Al presionar PB2, se establece el último estado de memoria M4 y se reinician todos los demás indicadores de memoria M1, M2 y M3. Inicialmente, se activan S1 y S3 y generan salidas.
    Condición 1:
    Al presionar PB1, se establece el indicador de memoria M1 y se reinicia el indicador de memoria M4. Se activa el solenoide Y1. El cilindro A se extiende (A+). El sensor S1 se desactiva cuando A se desplaza y S2 se activa cuando se alcanza la posición final.
    Condición 2:
    Cuando se activa S2, se establece la memoria M2 y se reinicia el indicador de memoria M1. Se activa el solenoide Y3. El cilindro B se extiende (B+). El sensor S3 se desactiva cuando B se desplaza y S4 se activa cuando se alcanza la posición final.
    Condición 3:
    Cuando se activa S4, se establece la memoria M3 y se reinicia el indicador de memoria M2. Se activa el solenoide Y4. El cilindro B se retrae (B-). El sensor S4 se desactiva cuando B se desplaza y S3 se activa cuando se alcanza la posición inicial.
    Condición 4:
    Cuando se activa S3, se establece la memoria M4 y se reinicia el indicador de memoria M3. Se activa el solenoide Y2. El cilindro A se retrae (A-). El sensor S2 se desactiva cuando B se desplaza y S1 se activa cuando se alcanza la posición inicial.

    caixiaofeng
    Un controlador lógico programable (PLC) Allen-Bradley SLC500 utiliza un convertidor analógico a digital de 16 bits (en su modelo 1746-NI4) en una tarjeta de entrada analógica para convertir señales de 4 a 20 mA en valores numéricos digitales que van desde 3277 (a 4 mA) hasta 16384 (a 20 mA).
    Sin embargo, estos números sin procesar de la tarjeta analógica del PLC deben escalarse matemáticamente dentro del PLC para representar unidades de medida del mundo real, en este caso de 0 a 700 GPM de flujo.
    Escalado de entrada analógica del PLC
    Formule una ecuación de escalado para programar en el PLC de modo que 4 mA de corriente se registren como 0 GPM y 20 mA de corriente se registren como 700 GPM.

    Ya tenemos los valores numéricos sin procesar del circuito convertidor analógico a digital (ADC) de la tarjeta analógica para 4 mA y 20 mA: 3277 y 16384, respectivamente.
    Estos valores definen el dominio de nuestro gráfico lineal:

    Calculamos y sustituimos el valor de la pendiente (m) para esta ecuación, utilizando la elevación total sobre el recorrido de la función lineal:

    Este tipo de cálculo de escala es tan común en las aplicaciones de PLC que Allen-Bradley ha proporcionado una instrucción SCL (“escala”) especial solo para este propósito.
    En lugar de “pendiente” (m) e “intersección” (b), la instrucción solicita al programador humano que ingrese los valores de “velocidad” y “desplazamiento”, respectivamente.
    Además, la tasa en la instrucción SCL de Allen-Bradley se expresa como el numerador de una fracción donde el denominador se fija en 10000, lo que permite especificar valores de pendiente fraccionarios (menores que uno) utilizando números enteros.
    Aparte de estos detalles, el concepto es exactamente el mismo. Expresar nuestra pendiente de 700/13107 como una fracción con 10000 como denominador es una simple cuestión de resolver el numerador utilizando la multiplicación cruzada y la división:

    Por lo tanto, la instrucción SCL se configuraría de la siguiente manera

    xiangjinjiao
    Ahora estamos hablando de cómo se controla un motor mediante PLC. Antes de continuar con el artículo, supongamos algunas condiciones.
    Un PLC debe poner en marcha un motor cuando se presiona el botón de inicio. Tiene tres enclavamientos que son vibración alta del motor, sobrecarga y temperatura alta del motor.
    Si se activa alguno de los enclavamientos, el PLC debe detener el motor inmediatamente.
    El PLC debe detener el motor si se presiona el botón de parada.
    La lógica de disparo o enclavamiento del PLC debe habilitarse solo cuando el motor está en modo remoto.
    Control de motores mediante PLC

    En la figura anterior: las luces indicadoras LED rojas en las tarjetas de entrada y salida del PLC indican si esos canales de E/S respectivos están energizados.
    Nota:
    En la figura anterior, no se muestran las señales del panel de control local. El panel de control local está conectado directamente al alimentador del motor. Alimentación de 24 V CC conectada directamente (en general, se utilizarán fusibles o barreras, la alimentación se distribuirá a través de la barra colectora) Entradas de PLC
    Botón pulsador de arranque Botón pulsador de parada Vibración alta Temperatura alta Disparo por sobrecarga Retroalimentación de funcionamiento Estado local/remoto Salidas de PLC
    Comando de arranque (arranque remoto) Comando de parada (parada remota) Permiso de arranque (opcional) El motor es un dispositivo trifásico alimentado a 415 V CA. Por lo tanto, de forma predeterminada, el equipo de alto voltaje se alimentará desde subestaciones o centros de control de motores (MCC) que se mantienen mediante electricidad.
    Por lo tanto, consideramos que este motor está conectado a un alimentador de motor simple en la subestación.
    En general, el alimentador de motor tiene entradas de campo (panel de control local) y también de PLC. Que se muestran en la siguiente figura.

    Nota: el alimentador de motor puede tener indicaciones de arranque, parada y otras de disparos como sobrecarga, etc. en el panel del alimentador de motor que no se muestran en la figura. Estos se montan en el panel del alimentador del motor (además del LCP).
    Si el alimentador del motor recibe entradas de comandos de arranque y parada del PLC, las llamamos señales de arranque remoto y parada remota.
    De manera similar, si el alimentador del motor recibe entradas de comandos de arranque y parada del panel de control local (LCP) que está instalado en el campo (cerca del motor), las llamamos señales de arranque local y parada local.
    En la práctica común, este LCP también tiene un interruptor de selección local/remoto y de parada de emergencia.
    El alimentador del motor también envía un estado local/remoto al PLC. Si el interruptor de selección local/remoto está en modo local, el alimentador del motor solo considerará las señales del LCP e ignorará los comandos del PLC.
    De manera similar, si el interruptor de selección local/remoto está en modo remoto, el alimentador del motor considerará las señales del control remoto, es decir, el PLC, e ignorará las señales del LCP.
    Por ejemplo: si el interruptor de selección local/remoto está en modo remoto, si el operador de campo presionó el botón de arranque desde el LCP de campo, el motor no se pondrá en marcha ya que la selección está en modo remoto.
    Dependiendo del estado del interruptor de selección local/remoto, el alimentador del motor decidirá qué señales se deben considerar, es decir, señales PLC o LCP.
    Nota: La selección local/remota no se aplicará para los comandos de parada de emergencia o de parada, ya sea del PLC o del LCP. Sea cual sea el modo, el alimentador del motor aceptará los comandos de parada y detendrá el motor inmediatamente. Esto es un problema de seguridad.
    Veamos cómo un PLC controla un motor.
    Ahora el interruptor de selección local/remoto está en modo remoto.
    Aquí estamos enviando una señal permisiva (permiso de arranque) al alimentador del motor. Para arrancar el motor, el permiso debe estar en buen estado; de lo contrario, el alimentador del motor se desenergizará o no arrancará el motor.
    En el PLC, el permiso de arranque se utilizará como una medida de seguridad adicional y para verificar el estado de los interbloqueos. Si todos los interbloqueos están en buen estado, solo se enviará la señal permisiva al alimentador del motor.
    Generalmente, lo llamamos "Permiso de arranque", ya que el nombre lo indica, solo se requiere para arrancar el motor. Una vez que el motor arranca, el alimentador del motor no considerará el estado de esta señal permisiva (solo se requiere para arrancar el motor).
    Esta es una señal opcional. Para motores de alta capacidad, se utilizarán señales permisivas de arranque. Para motores de capacidad normal o baja, se utilizan muy raramente; nuevamente, depende de nuestras aplicaciones, industria, requisitos, etc.
    Digamos que todos los enclavamientos están en buen estado, por lo que el PLC envía la señal permisiva al alimentador del motor.
    Ahora se presiona el botón de arranque.
    Primero, el PLC verifica el estado local/remoto; si está en remoto, continúa.
    Nuevamente, verifica si hay disparos/enclavamientos activos. Si no hay enclavamiento o todo funciona normalmente, entonces el PLC envía un comando de arranque a la subestación donde está instalado el alimentador del motor.
    En este ejemplo, tenemos tres enclavamientos: vibración alta del motor, temperatura alta del motor y disparo por sobrecarga.
    En general, los motores de alta capacidad están equipados con sensores de vibración y sensores de temperatura.
    En nuestro ejemplo, consideramos que las señales de vibración son a prueba de fallas, por lo que el estado predeterminado es normalmente cerrado. Si aparece una vibración alta, el contacto se vuelve normalmente abierto y el PLC activa o detiene el motor.
    Tenemos otro enclavamiento que es el disparo por sobrecarga, esta entrada se toma del alimentador del motor. La señal de los sensores de temperatura normalmente está abierta y cuando la temperatura es alta, se cierra normalmente y el PLC dispara/detiene el motor.
    Nota: El estado de contacto a prueba de fallas o predeterminado, ya sea NC o NO, depende de nuestra aplicación o de los requisitos lógicos. Aquí solo estamos discutiendo un ejemplo para comprender el concepto.
    Después de recibir el comando de inicio del PLC, el alimentador del motor se energizará y encenderá el motor. Una vez que el motor se haya puesto en marcha, el alimentador del motor enviará la retroalimentación de funcionamiento al PLC. La retroalimentación de funcionamiento se mostrará en los gráficos.
    En algunos PLC o en los PLC de seguridad, si la retroalimentación de funcionamiento no se recibe en el período de tiempo especificado (por ejemplo, dentro de los 5 segundos), el PLC envía automáticamente una señal de parada al alimentador del motor. Esta es una característica opcional en las aplicaciones de PLC normales (imprescindible en los PLC de seguridad).
    Digamos que ahora se produce una vibración alta, entonces el PLC envía un comando de parada al alimentador del motor y detiene inmediatamente el motor. El estado de retroalimentación de funcionamiento también se actualiza en consecuencia.
    El motor arrancará cuando el transmisor de nivel esté en nivel alto y se detendrá nuevamente cuando el transmisor de nivel esté en nivel bajo.
    Abreviaturas:
    MCC: Centro de control de motores o subestación donde se alimentará el motor. PLC/DCS: Sistema de control, donde el motor se puede controlar según la lógica (automático) o según la acción del operador (manual). LCP: Panel de control local que se instala en el campo, cerca del motor, en el que se encuentran disponibles los botones de arranque y parada
    xiangjinjiao
    Objetivo: comprender el concepto básico de la lógica de escalera de control de válvulas PLC.
    Usuarios objetivo: estudiantes, técnicos, principiantes, ingenieros en formación.

    Nota: la barrera o el relé no se muestran en la figura anterior.
    Enumeremos las entradas digitales y las señales de salida digitales del PLC requeridas:
    Entradas digitales del PLC:
    Retroalimentación de apertura de válvula Retroalimentación de cierre de válvula Salida digital del PLC:
    Comando de activación de válvula Programación de lógica de escalera de control de válvulas PLC
    Cualquier válvula neumática requiere suministro de aire de instrumentación para su funcionamiento. Se utiliza un regulador de filtro de aire para eliminar cualquier líquido o material particulado presente en el suministro de aire de instrumentación y para establecer el suministro de aire requerido para la válvula.
    La salida del regulador de filtro de aire está conectada al actuador de la válvula a través de una válvula solenoide. Esta válvula solenoide se utiliza para controlar, es decir, ENCENDIDO/APAGADO del suministro de aire de instrumentación al actuador de la válvula.

    Considere que la válvula solenoide (SOV) es del tipo Normalmente cerrada (NC). En la posición normal, la SOV está en posición apagada o estado desenergizado, por lo que el suministro de aire del instrumento se bloqueará ya que la SOV está normalmente cerrada. Si la SOV está energizada, es decir, el PLC envía la señal, entonces la SOV se energiza y se vuelve normalmente abierta (NO), por lo que permite el suministro de aire del instrumento a través de ella.
    Algunas personas a menudo confunden la válvula solenoide y el actuador de la válvula. Ambos son diferentes, la SOV controla (ENCENDIDO/APAGADO) el suministro de aire del instrumento y el actuador de la válvula controla la posición de la válvula, ya sea completamente abierta o completamente cerrada.
    La válvula ON/OFF está equipada con interruptores de proximidad o interruptores de límite para detectar la posición de la válvula, ya sea completamente abierta o completamente cerrada. Por lo tanto, estos están conectados a las entradas digitales del PLC. Por lo tanto, el PLC puede saber el estado de la válvula en el campo, ya sea completamente abierta o completamente cerrada, y se lo muestra al operador a través de gráficos.
    Considere que nuestra válvula ON/OFF es del tipo Normalmente abierta, es decir, la válvula está en posición Abierta. Por lo tanto, de manera predeterminada, se enviará una retroalimentación de apertura al PLC o podemos decir que el interruptor de límite de retroalimentación de apertura o el interruptor de proximidad se activarán y el interruptor de retroalimentación de cierre estará en estado desenergizado.
    Digamos que el PLC envía un comando de salida digital a la válvula ON/OFF (a través de una barrera o un relé). Digamos que tenemos una válvula solenoide alimentada por 24 V CC montada en la válvula ON/OFF.
    En general, se coloca una barrera o un relé después del módulo de salida digital del PLC. Supongamos que tenemos una barrera, primero la barrera recibe el comando del módulo de salida digital del PLC (el comando del PLC es la entrada de la barrera), luego la barrera activa su salida (salida de la barrera) y la barrera envía la energía de 24 V CC a la válvula ON/OFF respectiva.
    El propósito de la barrera o relé se utiliza para aislar las señales del PLC y del campo o por motivos de seguridad o para amplificar las señales de energía/voltaje.
    Ahora la válvula ON/OFF recibe el comando del PLC, es decir, recibió la energía de 24 V CC a la válvula solenoide desde la barrera. Ahora la válvula solenoide se activará y cambiará al estado normalmente abierto (NC). Ahora la válvula solenoide pasa el suministro de aire del instrumento al actuador de la válvula cuando se vuelve normalmente abierta.
    El actuador de la válvula recibe el suministro de aire del instrumento y mueve el vástago de la válvula en consecuencia y la posición de la válvula cambiará del estado completamente abierto al estado completamente cerrado. Cuando la válvula ON/OFF comienza el movimiento del vástago, inmediatamente desaparece la retroalimentación de apertura (el interruptor de proximidad no detecta ningún objeto montado en el vástago).
    Después de que comienza el movimiento del vástago de la válvula y antes de llegar a la posición de cierre, las retroalimentaciones de apertura y cierre no estarán disponibles para el PLC y lo llamamos estado de transición. Después de que la válvula ON/OFF esté completamente cerrada, el interruptor de retroalimentación de cierre (proximidad o límite) se activará y la señal de retroalimentación de cierre se enviará al PLC y se mostrará al operador.
    Nota: A veces, la válvula ON/OFF puede quedar atascada en el medio, por lo que el operador no recibirá ninguna retroalimentación en los gráficos, ya que los interruptores de retroalimentación de apertura y cierre solo detectarán los estados completamente abierto o completamente cerrado de la válvula. No es posible detectar ningún estado intermedio de la válvula.
    Digamos ahora que el PLC retira el comando de salida a la válvula ON/OFF, es decir, la entrada de la barrera se apagará, por lo que la barrera se desenergizará o la salida de la barrera se apagará, se desconectará/quitará la alimentación de 24 V CC a la válvula solenoide.
    A medida que se quita la alimentación de la válvula solenoide, la válvula solenoide cambia su estado de NO a NC. La válvula solenoide se vuelve normalmente cerrada, es decir, se detendrá o desconectará el suministro de aire del instrumento al actuador de la válvula. Por lo tanto, la válvula ON/OFF también vuelve a su estado original, es decir, estado abierto.
    El PLC puede enviar una señal de comando de salida en función de algunas señales de entrada lógicas o en tiempo real. Por ejemplo: si el nivel de un bidón alcanza una alarma alta, entonces la válvula ON/OFF de alimentación del bidón debe cerrarse.
    Detalles de la válvula ON/OFF:
    En nuestro ejemplo, consideramos una válvula ON/OFF neumática. Primero, vemos la lista de componentes de la válvula y su propósito.
    a. Regulador del filtro de aire:
    Los filtros de aire se utilizan para eliminar agua líquida y partículas de las fuentes de aire comprimido. Son "filtros mecánicos" y no eliminan vapores de aceite ni contaminantes químicos en forma de vapor. Haga clic aquí para ver el principio y la animación.
    b. Válvula solenoide:
    Una válvula solenoide es una válvula controlada electromecánicamente. La válvula cuenta con un solenoide, que es una bobina eléctrica con un núcleo ferromagnético móvil en su centro. Este núcleo se llama émbolo.
    En posición de reposo, el émbolo cierra un pequeño orificio. Una corriente eléctrica a través de la bobina crea un campo magnético. El campo magnético ejerce una fuerza sobre el émbolo. Como resultado, el émbolo es atraído hacia el centro de la bobina para que el orificio se abra. Este es el principio básico que se utiliza para abrir y cerrar las válvulas solenoides.
    Animación de válvula solenoide
    Tipos y principios de válvulas solenoides
    c. Retroalimentación de apertura y retroalimentación de cierre:
    Un interruptor de proximidad es uno que detecta la proximidad (cercanía) de algún objeto.
    Por definición, estos interruptores son sensores sin contacto que utilizan medios capacitivos, inductivos, magnéticos, eléctricos u ópticos para detectar la proximidad de la posición de la válvula, ya sea abierta o cerrada.
    d. Actuador de válvula:
    Un actuador de válvula es un dispositivo que produce fuerza para abrir o cerrar la válvula utilizando una fuente de energía. Esta fuente de energía puede ser manual (mano, engranaje, rueda de cadena, palanca, etc.) o puede ser eléctrica, hidráulica o neumática.
    e. Suministro de aire para instrumentos:
    Suministro de aire comprimido y seco para la válvula.
    leizuofa
    Un temporizador es una instrucción del PLC que mide la cantidad de tiempo transcurrido después de un evento.
    Las instrucciones del temporizador son de dos tipos básicos: temporizadores con retardo de encendido y temporizadores con retardo de apagado. Tanto las instrucciones del temporizador con “retardo de encendido” como las del “retardo de apagado” tienen entradas individuales que activan la función temporizada.
    Un temporizador con “retardo de encendido” activa una salida solo cuando la entrada ha estado activa durante un tiempo mínimo.
    Instrucciones del temporizador del PLC
    Tomemos como ejemplo este programa de PLC, diseñado para hacer sonar una sirena de alarma de audio antes de poner en marcha una cinta transportadora.
    Para poner en marcha el motor de la cinta transportadora, el operador debe mantener presionado el botón de “Inicio” durante 10 segundos, tiempo durante el cual suena la sirena, advirtiendo a las personas que se alejen de la cinta transportadora que está a punto de ponerse en marcha.
    Solo después de este retraso de arranque de 10 segundos, el motor arranca realmente (y se bloquea en “encendido”):

    De manera similar a un contador “en avance”, el valor de tiempo transcurrido (ET) del temporizador de retardo de encendido aumenta una vez por segundo hasta que se alcanza el tiempo preestablecido (PT), momento en el que se activa su salida (Q).
    En este programa, el valor de tiempo preestablecido es de 10 segundos, lo que significa que la salida Q no se activará hasta que se haya presionado el interruptor de “Inicio” durante 10 segundos.
    La salida de la sirena de alarma, que no se activa con el temporizador, se activa inmediatamente cuando se presiona el botón de “Inicio”.
    Un detalle importante con respecto al funcionamiento de este temporizador en particular es que no es retentivo.
    Esto significa que la instrucción del temporizador no debe retener su valor de tiempo transcurrido cuando se desactiva la entrada.
    En cambio, el valor del tiempo transcurrido debe restablecerse a cero cada vez que se desactiva la entrada. Esto garantiza que el temporizador se restablezca automáticamente cuando el operador suelte el botón de "Inicio".
    Por el contrario, un temporizador de retardo de encendido retentivo mantiene su valor de tiempo transcurrido incluso cuando se desactiva la entrada. Esto lo hace útil para mantener los tiempos "totales en ejecución" de algún evento.
    La mayoría de los PLC proporcionan versiones retentivas y no retentivas de instrucciones de temporizador de retardo de encendido, de modo que el programador pueda elegir la forma adecuada de temporizador de retardo de encendido para cualquier aplicación en particular.
    Sin embargo, el estándar de programación IEC 61131-3 aborda la cuestión de los temporizadores retentivos frente a los no retentivos de forma un poco diferente.
    Según el estándar IEC 61131-3, una instrucción de temporizador puede especificarse con una entrada de habilitación adicional (EN) que hace que la instrucción de temporizador se comporte de forma no retentiva cuando se activa y de forma retentiva cuando se desactiva.
    El concepto general de la entrada de habilitación (EN) es que la instrucción se comporta de manera “normal” mientras la entrada de habilitación esté activa (en este caso, la acción de temporización no retentiva se considera “normal” según la norma IEC 61131-3), pero la instrucción “congela” toda la ejecución siempre que la entrada de habilitación se desactiva.
    Este “congelamiento” de la operación tiene el efecto de retener el valor de tiempo actual (CT) incluso si la señal de entrada se desactiva.
    Por ejemplo, si deseamos agregar un temporizador retentivo a nuestro sistema de control de transportador para registrar el tiempo de funcionamiento total del motor del transportador, podríamos hacerlo utilizando una instrucción de temporizador IEC 61131-3 “habilitada” como esta:

    Cuando el bit del contactor del motor (contactor OUT) está activo, el temporizador se habilita y se le permite cronometrar.
    Sin embargo, cuando ese bit se desactiva (se vuelve “falso”), la instrucción del temporizador en su totalidad se desactiva, lo que hace que se “congele” y conserve su valor de tiempo actual (CT) ( Nota 1 ).
    Esto permite que el motor se ponga en marcha y se detenga, y el temporizador mantiene un recuento del tiempo total de funcionamiento del motor.
    Nota 1 : La señal de “habilitación de salida” (ENO) en la instrucción del temporizador sirve para indicar el estado de la instrucción: se activa cuando la entrada de habilitación (EN) se activa y se desactiva cuando la entrada de habilitación se desactiva o la instrucción genera una condición de error (según lo determinado por la programación interna del fabricante del PLC). La señal de salida ENO no tiene ningún propósito útil en este programa en particular, pero está disponible si hubiera alguna necesidad de que otros peldaños del programa estuvieran “al tanto” del estado del temporizador de tiempo de ejecución.
    Si quisiéramos darle al operador la capacidad de restablecer manualmente el valor total del tiempo de ejecución a cero, podríamos conectar un interruptor adicional a la tarjeta de entrada discreta del PLC y agregar contactos de “reinicio” al programa de esta manera:

    Siempre que se presiona el interruptor “Reinicio”, el temporizador se habilita (EN) pero la entrada de temporización (IN) se deshabilita, lo que obliga al temporizador a restablecer (sin retención) su valor de tiempo actual (CT) a cero.
    El otro tipo principal de instrucción de temporizador de PLC es el temporizador de retardo de apagado. Esta instrucción de temporizador difiere del tipo de retardo de encendido en que la función de temporización comienza tan pronto como se desactiva la instrucción, no cuando se activa.
    Una aplicación para un temporizador de retardo de apagado es un control de motor de ventilador de enfriamiento para un motor industrial grande.
    En este sistema, el PLC enciende un ventilador de enfriamiento eléctrico tan pronto como se detecta que el motor está girando y mantiene ese ventilador funcionando durante dos minutos después de que se apaga el motor para disipar el calor residual:

    Cuando se activa la entrada (IN) de esta instrucción del temporizador, la salida (Q) se activa inmediatamente (sin demora de tiempo) para encender el contactor del motor del ventilador de enfriamiento.
    Esto proporciona enfriamiento al motor tan pronto como comienza a girar (como lo detecta el interruptor de velocidad conectado a la entrada discreta del PLC).
    Cuando el motor deja de girar, el interruptor de velocidad vuelve a su posición normalmente abierta, desactivando la señal de entrada del temporizador que inicia la secuencia de temporización.
    La salida Q permanece activa mientras el temporizador cuenta desde 0 segundos hasta 120 segundos.
    Tan pronto como llega a 120 segundos, la salida se desactiva (apagando el motor del ventilador de enfriamiento) y el valor del tiempo transcurrido permanece en 120 segundos hasta que la entrada se reactiva, momento en el que se restablece a cero.
    Los siguientes diagramas de temporización comparan y contrastan los temporizadores con retardo de encendido y los temporizadores con retardo de apagado:

    Si bien es común encontrar instrucciones de PLC con retardo de encendido que se ofrecen en formas retentivas y no retentivas dentro de los conjuntos de instrucciones de casi todos los fabricantes y modelos de PLC, es casi inaudito encontrar instrucciones de temporizadores con retardo de apagado retentivas. Por lo general, los temporizadores con retardo de apagado son solo no retentivos (Nota 2).
    Nota 2: Las señales de entrada de habilitación (EN) especificadas en el estándar de programación IEC 61131-3 hacen posible los temporizadores con retardo de apagado retentivos (al desactivar la entrada de habilitación mientras se mantiene la entrada "IN" en un estado inactivo), pero tenga en cuenta que la mayoría de las implementaciones de temporizadores de PLC no tienen entradas EN e IN separadas. Esto significa (para la mayoría de las instrucciones del temporizador PLC) que la única entrada disponible para activar el temporizador es la entrada “IN”, en cuyo caso es imposible crear un temporizador de retardo de desactivación retentivo (ya que el valor del tiempo transcurrido de dicho temporizador se restablecería inmediatamente a cero cada vez que la entrada se reactiva).
    caixiaofeng
    La norma IEC 61131-3 especifica varias instrucciones de escalera dedicadas a realizar cálculos aritméticos. Algunas de ellas se muestran aquí:
    Instrucciones matemáticas de PLC

    Al igual que con las instrucciones de comparación de datos, cada una de estas instrucciones matemáticas debe habilitarse mediante una señal "activada" en la entrada de habilitación (EN). Los valores de entrada y salida están vinculados a cada instrucción matemática mediante el nombre de etiqueta.
    A continuación se muestra un ejemplo que muestra el uso de dichas instrucciones, convirtiendo una medición de temperatura en unidades de grados Fahrenheit a unidades de grados Celsius.
    En este caso particular, el programa ingresa una medición de temperatura de 138 grados F y calcula la temperatura equivalente de 58,89 grados 😄

    así como una variable dedicada (X) utilizada para almacenar el cálculo intermedio entre las "casillas" de resta y división.
    Aunque no se especifica en la norma IEC 61131-3, muchos controladores lógicos programables admiten instrucciones matemáticas de diagrama de escalera que permiten la entrada directa de ecuaciones arbitrarias.
    La programación Logix5000 de Rockwell (Allen-Bradley), por ejemplo, tiene la función “Compute” (CPT), que permite calcular cualquier expresión tipeada en una sola instrucción en lugar de utilizar varias instrucciones matemáticas dedicadas como “Add”, “Subtract”, etc.
    Las instrucciones matemáticas de propósito general acortan drásticamente la longitud de un programa de escalera en comparación con el uso de instrucciones matemáticas dedicadas para cualquier aplicación que requiera cálculos no triviales.
    Por ejemplo, el mismo programa de conversión de temperatura de Fahrenheit a Celsius implementado en la programación Logix5000 solo requiere una sola instrucción matemática y ninguna declaración de variables intermedias:

    leizuofa
    Como hemos visto con los contadores y temporizadores, algunas instrucciones de PLC generan valores digitales distintos de las simples señales booleanas (encendido/apagado).
    Los contadores tienen registros de valor actual (CV) y los temporizadores tienen registros de tiempo transcurrido (ET), los cuales son típicamente valores numéricos enteros.
    Muchas otras instrucciones de PLC están diseñadas para recibir y manipular valores no booleanos como estos para realizar funciones de control útiles.
    La norma IEC 61131-3 especifica una variedad de instrucciones de comparación de datos para comparar dos valores no booleanos y generar salidas booleanas.
    Instrucciones de comparación de datos del PLC
    Las operaciones comparativas básicas de “menor que” (<), “mayor que” (>), “menor o igual que” (≤), “mayor o igual que” (≥), “igual a” (=) y “no igual a” (6=) se pueden encontrar como una serie de instrucciones de “casilla” en la norma IEC:

    La salida Q para cada “casilla” de instrucción se activa siempre que la función de comparación evaluada sea “verdadera” y la entrada de habilitación (EN) esté activa.
    Si la entrada de habilitación permanece activa pero la función de comparación es falsa, la salida Q se desactiva. Si la entrada de habilitación se desactiva, la salida Q conserva su último estado.
    Una aplicación práctica de una función comparativa es algo llamado control de motor alterno, donde se monitorean los tiempos de funcionamiento de dos motores eléctricos redundantes, y el PLC determina qué motor encender a continuación en función de cuál de ellos ha funcionado menos:

    . En este programa, dos temporizadores de retardo de encendido retentivos llevan un registro del tiempo de funcionamiento total de cada motor eléctrico, almacenando los valores de tiempo de funcionamiento en dos registros en la memoria del PLC:
    Tiempo de funcionamiento del motor A y tiempo de funcionamiento del motor B. Estos dos valores enteros se ingresan en el cuadro de instrucción "mayor que" para comparación.
    Si el motor A ha funcionado más tiempo que el motor B, el motor B será el que esté habilitado para arrancar la próxima vez que se presione el interruptor de "arranque".
    Si el motor A ha funcionado menos tiempo o la misma cantidad de tiempo que el motor B (el escenario que se muestra con las indicaciones de estado resaltadas en azul), el motor A será el que esté habilitado para arrancar.
    Los dos contactos virtuales conectados en serie, el motor A de SALIDA y el motor B de SALIDA, garantizan que la comparación entre los tiempos de funcionamiento de los motores no se realice hasta que ambos motores se detengan.
    Si la comparación se hiciera continuamente, podría surgir una situación en la que ambos motores se pondrían en marcha si alguien presionara el botón de Inicio con uno de los motores ya en funcionamiento.
Apply for friendship links:WhatsApp or E-mail: admin@plchmis.com
Control Global
Automation Control
 
Automation World
Automation Net
 
Control Design
Control Engineering
 
Automation Direct
Direct Industry
×
×
  • Create New...