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  • Spanish database on PLC programming techniques and HMI interface design

    PLC, DCS, HMI and SCADA product application technical articles

    caixiaofeng
    En el artículo anterior, hablamos sobre qué es un UDT, cómo crear tipos de datos definidos por el usuario (UDT) y las ventajas de usar UDT en su proyecto. En este artículo, mostraremos una forma de usar UDT en su programación de PLC.
    Contenido:
    Bloque de función del simulador de tanque antiguo. Nuevo FB de simulación de tanque con UDT. Llamada al nuevo FB de simulación de tanque. Agregar una nueva etiqueta al UDT. Conclusiones. UDT en la programación de PLC
    En nuestros últimos artículos, usamos el mismo sistema de simulador de tanque para explicar muchos conceptos, como el control de lazo cerrado y los controladores PID. En este artículo, usaremos el mismo simulador de tanque para mostrar cómo podemos usar el concepto de UDT en nuestra programación.
    Bloque de función del simulador de tanque antiguo
    En el antiguo sistema de simulador de tanque definimos algunos parámetros internos con el fin de reutilizar el bloque de función tantas veces como quisiéramos. Consulte la imagen 1.

    imagen 1. Bloque de funciones del simulador de tanques.
    Como puede ver en la imagen, en la interfaz del bloque de funciones definimos algunas entradas y algunas entradas y salidas, estos parámetros deben proporcionarse cuando se llama al bloque de funciones.
    Por ejemplo, si llamamos al bloque de funciones para simular el tanque 1 y lo llamamos nuevamente para representar el tanque 2, debemos proporcionar los parámetros para cada tanque al bloque de funciones llamado relacionado. Consulte la imagen 2.

    imagen 2. Simulación del tanque 1 y del tanque 2.
    Puede ver que para cada llamada de bloque de funciones, tenemos que asignar las etiquetas relacionadas. Para la simulación del tanque 1, debemos asignar las etiquetas del tanque 1 al bloque de funciones llamado. Y lo mismo para la simulación del tanque 2.
    Nuevo bloque de funciones de simulación de tanques con UDT:
    Ahora, queremos usar el UDT “Tanque” que definimos en el último artículo para simular nuestros tanques. Crearemos un nuevo bloque de funciones de simulación. Consulte la imagen 3.

    imagen 3. Agregue un nuevo bloque de función de simulación de tanque.
    El nuevo bloque de función de simulación tiene la misma lógica que el bloque de función anterior, pero en esta función de simulación, utilizaremos el UDT definido “Tank” como una etiqueta interna InOut como se ve en la imagen.
    Entonces, en lugar de tener los parámetros del bloque de función declarados en las diferentes áreas de la interfaz del bloque de función, ahora será solo una etiqueta que contenga toda la información necesaria del tanque.
    Llamada al nuevo bloque de función de simulación de tanque:
    Para llamar a la nueva función de simulación, elegimos llamarla dentro de un OB de interrupción cíclica, para asegurarnos de que la ejecución del bloque de función no se vea afectada por el tiempo de ciclo del OB1 de lógica principal como explicamos con los PID.
    Entonces, primero debemos crear un nuevo OB de interrupción cíclica. Vea la imagen 4.

    imagen 4. Adición de una interrupción cíclica para llamar a los tanques 3 y 4.
    Puede elegir el tiempo cíclico como mejor le parezca, en nuestro caso lo configuramos en 3000 microsegundos o 3 milisegundos.
    Ahora, puede arrastrar y soltar su FB “Simulador de tanque con UDT” en su interrupción cíclica para llamar al FB. Aparecerá una ventana de opción de llamada, que le dará a la instancia de datos del FB el nombre que desee. Vea la imagen 5.

    Imagen 5. Llame a su FB.
    Después de llamar al FB, ahora necesita asignar los parámetros relacionados con el tanque que desea simular. Vea la imagen 6.

    imagen 6. Asignar parámetros de tanque a la llamada del FB.
    Observe que solo tiene un parámetro para completar para el bloque de función. Y es la etiqueta UDT que ha creado. Que ya contienen todos los parámetros del tanque que necesita el bloque de funciones.
    Queremos simular Tank_03, por lo que asignaremos la etiqueta a la llamada FB. Ver imagen 7.

    imagen 7. Arrastre y suelte su etiqueta.
    La llamada al bloque de funciones para el tanque 3 parece más simple que la llamada del tanque 1 con el antiguo simulador FB sin UDT. Ver imagen 8.

    imagen 8. Diferencias entre las llamadas al tanque 1 y al tanque 3.
    ¿Puede ver la diferencia entre las llamadas a los dos tanques? Debe proporcionar todos los parámetros del bloque de funciones en el caso de que no tenga UDT. Imagínese si tiene que simular 50 tanques con este simulador. Será muy aburrido y llevará mucho tiempo asignar todos estos parámetros, sin mencionar que debe declararlos primero para cada tanque.
    Pero en el caso del simulador con UDT, puede llamar a todos los que desee y no le llevará mucho tiempo ni esfuerzo. Vea la imagen 9.

    imagen 9. Llamada a muchos otros tanques.
    Ahora, imagine que tiene que agregar una nueva variable a su simulación. Por ejemplo, desea agregar una señal de advertencia de flujo de salida. Con el bloque de función del simulador anterior sin UDT, esto significará que tiene que declarar esta nueva etiqueta para cada tanque y debe agregarla una por una cada vez que llame a un tanque.
    Pero con los UDT, solo necesita actualizar el UDT que creó y agregar la nueva etiqueta que desea. Vea la imagen 10.

    imagen 10. Agregar una nueva etiqueta al UDT.
    Cuando realiza cambios en el UDT, ni siquiera necesitará actualizar la llamada de función. Debido a que el parámetro de llamada es el mismo, los cambios se realizaron dentro del parámetro mismo. Vea la imagen 11.

    imagen 11. No es necesario recuperar el FB.
    Sin embargo, aún necesita volver a compilar su proyecto de PLC o al menos el bloque de datos para que se puedan actualizar los cambios en el UDT. Vea la imagen 12.

    imagen 12. Vuelva a compilar para actualizar los cambios en el UDT.
    Después de compilar, todos los cambios en el UDT se actualizarán automáticamente en todas las etiquetas declaradas de este UDT. Vea la imagen 13.

    imagen 13. Ahora todas las etiquetas están actualizadas.
    Conclusión
    Puede usar los UDT en su proyecto para que su programación sea más rápida y fácil de seguir. El uso de UDT también facilitará la realización de cambios en sus funciones y bloques de funciones.

    leikang
    En los controladores lógicos programables (PLC) y los sistemas de control distribuido (DCS), la elección entre E/S cableadas y E/S seriales se vuelve especialmente crítica debido a la naturaleza en tiempo real de estos sistemas y las complejidades asociadas de los procesos industriales.
    A continuación, desglosaré las características de cada uno en estos sistemas específicos.
    E/S cableadas
    A continuación, se enumeran los puntos principales que debemos analizar sobre las E/S cableadas.
    Conexión directa Respuesta en tiempo real Complejidad del cableado Flexibilidad limitada Fiabilidad Integridad de la señal Idoneidad Aplicaciones críticas para la seguridad 1. Conexión directa
    Las E/S cableadas se conectan directamente al PLC o DCS. Cada dispositivo de entrada o salida tiene una línea dedicada que regresa al controlador.
    2. Respuesta en tiempo real
    Estas E/S generalmente están diseñadas para tareas de control en tiempo real. Se utilizan especialmente en aplicaciones sensibles al tiempo, como control de procesos, interbloqueos y paradas de emergencia, donde se requiere una acción inmediata.
    3. Complejidad del cableado
    Para sistemas grandes con numerosos puntos de E/S, las soluciones cableadas pueden volverse engorrosas, requiriendo un cableado extenso y gabinetes de control más grandes.
    4. Flexibilidad limitada
    Modificar o expandir un sistema cableado puede requerir mucho trabajo debido a la necesidad de recableado físico.
    5. Fiabilidad
    Las E/S cableadas suelen considerarse más confiables para tareas críticas debido a su naturaleza sencilla, punto a punto, lo que reduce el riesgo de fallas de comunicación.
    6. Integridad de la señal
    La integridad de la señal suele ser mejor con conexiones cableadas, especialmente en entornos con mucha interferencia electromagnética (EMI) en comparación con la comunicación en serie.
    7. Idoneidad
    Más adecuadas para sistemas más pequeños o en escenarios donde la confiabilidad y la velocidad son de suma importancia.
    8. Seguridad
    Las E/S cableadas se utilizan principalmente en aplicaciones críticas para la seguridad, como las aplicaciones de control de procesos industriales donde los bucles de control son críticos.

    E/S serial
    A continuación, se enumeran los puntos principales que debemos analizar sobre las E/S seriales.
    Serialización de datos Comunicación basada en protocolos Escalabilidad Capacidad de red Manejo de datos Distancia Vulnerabilidad Costo Seguridad 1. Serialización de datos
    Las E/S seriales transmiten datos de a un bit por vez, generalmente a través de una sola línea de datos. Esto contrasta con los sistemas paralelos que envían múltiples bits simultáneamente. Tenemos cables individuales para cada señal en las E/S cableadas, pero las E/S seriales generalmente tienen un solo cable para transmitir/recibir todos los datos.
    2. Comunicación basada en protocolos
    Por lo general, se basan en protocolos industriales establecidos como Modbus, PROFIBUS o Ethernet/IP para la comunicación, que estandarizan el intercambio de datos entre dispositivos.
    3. Escalabilidad
    Las E/S seriales son generalmente más escalables. Agregar más puntos de E/S a menudo solo requiere configurar la red existente, sin necesidad de cableado adicional de regreso al controlador.
    4. Capacidad de red
    Las E/S seriales se pueden conectar en red fácilmente y, a menudo, cuentan con diagnósticos integrados, lo que las hace más versátiles pero también agrega complejidad.
    5. Manejo de datos
    Las E/S seriales son más versátiles en lo que respecta al manejo de datos. Pueden transmitir tipos de datos más complejos, incluidos números reales y cadenas, a través de la red.
    6. Distancia
    Son más adecuadas para aplicaciones donde los puntos de E/S están ubicados lejos del controlador PLC o DCS. Es posible que necesitemos algunos dispositivos especiales como repetidores, puertas de enlace, etc. para algunos casos.
    7. Vulnerabilidad
    Debido a que se basan en protocolos, las E/S seriales pueden ser más vulnerables a problemas como colisiones de datos, latencia y otros problemas relacionados con la red.
    8. Costo
    Si bien los costos iniciales de configuración pueden ser más altos debido al hardware de red, el costo a largo plazo puede ser menor, en particular para sistemas que requieren modificaciones o escalamiento frecuentes.
    9. Seguridad
    Las E/S seriales nunca se utilizan en aplicaciones críticas para la seguridad, ya que el daño del cable principal puede provocar una falla total de los datos.
    Elección entre E/S cableadas y seriales
    La elección entre las dos suele depender de varios factores, como el tamaño del sistema, la velocidad de operación requerida, la seguridad, la complejidad de los datos y las consideraciones de costo. Los ingenieros suelen realizar un análisis detallado, a veces incluso utilizando ambos tipos en diferentes secciones de un solo sistema PLC o DCS para aprovechar las ventajas de cada uno. Por ejemplo, las E/S cableadas se pueden utilizar para aplicaciones críticas para la seguridad, mientras que las E/S seriales se pueden utilizar para tareas de recopilación y monitoreo de datos.
    Comparación entre E/S cableadas y E/S seriales
    La siguiente tabla muestra las diferencias entre E/S cableadas y E/S seriales.
    Parámetros E/S cableadas E/S seriales Tipo de conexión Conexión directa, punto a punto Basada en protocolo, generalmente en red Velocidad de transferencia de datos Generalmente más rápida, procesamiento en tiempo real Puede ser más lenta debido a la serialización (según el protocolo) Complejidad Puede ser más lenta debido a la serialización (según el protocolo) Complejidad más manejable Escalabilidad Difícil y costosa de escalar Más fácil y menos costosa de escalar Fiabilidad Mayor debido a menos puntos de falla Puede tener más puntos de falla Cableado Se requiere cableado extenso Menos cableado, a menudo solo una sola línea de datos Integridad de la señal Mejor en entornos con alta EMI Puede ser susceptible a EMI Tipos de datos admitidos Generalmente señales analógicas de 4-20 mA, 24 V CC para señales digitales. Este valor puede ser mayor debido al hardware de red Distancia Adecuado para distancias más cortas Puede manejar distancias más largas Costo (inicial) Menor para sistemas pequeños y Mayor para sistemas más grandes Alto (depende del protocolo) Costo (mantenimiento) Mayor debido a la complejidad de la resolución de problemas Generalmente menor Flexibilidad Limitado; difícil de modificar Altamente flexible; fácil de modificar Redundancia Difícil y costoso de implementar Más fácil y menos costoso de implementar Aplicaciones de seguridad A menudo se usa para tareas críticas para la seguridad Se usa con menos frecuencia para tareas críticas para la seguridad Diagnóstico de red Limitado o ninguno A menudo integrado Cuando se trata de seguridad en los sistemas PLC y DCS, las E/S cableadas y las E/S seriales tienen diferentes características que pueden mejorar o potencialmente comprometer la seguridad de un proceso industrial.
    A continuación se muestra una tabla de comparación enfocada únicamente en el aspecto de seguridad de estos dos tipos de sistemas de E/S.
    Aspecto de seguridad E/S cableadas E/S seriales Confiabilidad Generalmente mayor confiabilidad debido a conexiones directas y menos puntos de falla. Basado en protocolos y redes, lo que introduce más puntos de falla potenciales. Capacidad de respuesta en tiempo real Excelente para la respuesta en tiempo real, a menudo se usa en apagados de emergencia y enclavamientos de seguridad. Puede experimentar latencia debido a la congestión de la red o limitaciones del protocolo, lo que los hace menos ideales para una acción inmediata. Complejidad del sistema Una menor complejidad generalmente hace que sea más fácil identificar y abordar problemas de seguridad. La complejidad de las redes y los protocolos puede dificultar la identificación de la causa raíz de los problemas de seguridad. Integridad de la señal Menos susceptible a la interferencia electromagnética (EMI), lo que mejora la calidad y confiabilidad de la señal. Potencialmente más susceptible a la EMI y la degradación de la señal, lo que podría comprometer la seguridad. Integridad de los datos Debido a que generalmente es punto a punto, la corrupción de datos es menos probable. Más propenso a problemas de integridad de datos debido a la red, lo que aumenta el riesgo de fallas relacionadas con la seguridad. Error humano Menos propenso a errores de configuración que afecten la seguridad, debido a su simplicidad. Mayor probabilidad de errores humanos durante la configuración o el mantenimiento, lo que afecta la seguridad del sistema. Situaciones de emergencia A menudo, la opción preferida para sistemas críticos para la seguridad, como apagados de emergencia, debido al tiempo de respuesta rápido. Por lo general, no se utiliza para tareas de acción inmediata debido a la posible latencia y otros problemas relacionados con la red. Seguridad Menor susceptibilidad a ataques cibernéticos, ya que generalmente no están conectados en red. Más vulnerable a amenazas cibernéticas que pueden comprometer la seguridad, debido a la red. Funciones de seguridad integradas Las funciones de seguridad suelen estar cableadas y son sencillas, lo que las hace robustas. Pueden tener protocolos de seguridad integrados, pero estos pueden verse comprometidos por problemas de red. Certificaciones Más fácil de certificar para aplicaciones críticas para la seguridad debido a la menor complejidad y mayor confiabilidad. Puede requerir pruebas y certificaciones más exhaustivas debido a las complejidades de la red y el protocolo. Desde una perspectiva de seguridad, la elección entre E/S cableadas y seriales suele inclinarse hacia las E/S cableadas para aplicaciones de seguridad críticas, debido a su confiabilidad inherente y sus capacidades de respuesta inmediata. Sin embargo, la seguridad general de un sistema no está determinada únicamente por el tipo de E/S utilizado; también está influenciada por factores como el diseño, las prácticas de mantenimiento y la competencia del personal operativo.

    leizuofa
    Todos sabemos lo importante que es el PLC en la era de la automatización actual, ya que existen muchas marcas de PLC populares, como Siemens, Yokogawa, AB, ABB, GE, etc. En estos controladores PLC, se proporcionan muchas indicaciones LED para comprender los diferentes estados del controlador, pero para conocer el estado primero debemos comprender el significado de esas indicaciones.
    Indicaciones LED en los PLC de GE
    En este artículo, vamos a comprender las indicaciones LED de uno de los PLC de GE, específicamente de la serie CPL, también comprenderemos el funcionamiento de varios puertos disponibles en el controlador.
    En este artículo, vamos a explicar las indicaciones LED del modelo CPL-410 del PLC de GE.
    Acerca del modelo CPL 410
    Este sistema PAC (controlador de automatización programable) llamado RX3iCPL410 cuenta con un servidor Linux incorporado y admite lenguajes de programación como lógica de escalera, texto estructurado, diagrama de bloques funcionales y C.
    Contiene 64 Mb de memoria de programa y datos configurable, 32 K bits para entrada y salida discretas y 32 K palabras para entrada y salida analógicas. También admite memoria masiva para intercambio de datos
    Admite hasta 768 bloques de programa, cada bloque con un tamaño de 128 KB, y también admite 4 números de LAN Ethernet independientes (10\100\1000).
    Se permiten hasta 32 números de clientes Modbus TCP IP, 48 números de SRTP (protocolo de transporte de solicitud de servicio) pueden ejecutarse simultáneamente y 16 conexiones de servidor Modbus TCP IP simultáneas.
    Este PLC puede soportar temperaturas de funcionamiento de hasta -40 a 70 grados C, es un dispositivo de montaje en riel DIN, admite una fuente de alimentación de 18 a 30 VCC y no requiere una fuente de alimentación especial.
    Se ha facilitado con cinco puertos Ethernet en el frente y una conexión RJ45 en el lado inferior. Hay una pantalla OLED disponible para navegar y monitorear varios estados de la CPU, también hay muchos interruptores con indicaciones LED disponibles para monitorear el estado y revisar las configuraciones.
    Podemos programar y configurar la CPU utilizando el software Proficy Machine Edition, este sistema puede crear fácilmente un sistema redundante con un tiempo de corte de 100 ms al PLC secundario.
    Bien, ahora vamos a discutir las indicaciones LED para este modelo de PLC GE CPL-410 en particular.
    En la siguiente imagen podemos ver muchas indicaciones y puertos de comunicación, en la Figura 1 el PLC no tiene ninguna conexión y la Figura 2 tiene canales de comunicación en funcionamiento.

    Fig 1 (izquierda) y Fig 2 (derecha)
    Empecemos por la esquina superior derecha.
    µSD: esta ranura es para insertar una tarjeta Micro-SD; la tarjeta Micro SD se utiliza para almacenamiento externo o para cargar programas; tiene una cubierta protectora para evitar daños.
    DISP: puede acceder a la navegación del menú de visualización en la pantalla OLED y realizar cambios según los requisitos. Con este botón puede acceder a la configuración de LAN, el estado de control, el estado de E/S, la información del dispositivo, la configuración del sistema operativo Linux, la información de redundancia y los comandos de redundancia. Podemos verificar la IP configurada de cada conexión LAN.
    SEL: puede guiar la selección con este botón indicador para cualquier modificación de configuración donde puede navegar por sus opciones según sus requisitos.
    RUN: se utiliza para ejecutar comandos al PLC, activa el menú OLED para seleccionar el modo RUN habilitado o RUN deshabilitado desde el PLC. En la condición de ejecución, la indicación verde se encenderá justo debajo del botón de ejecución.
    STOP: se utiliza para enviar un comando de parada al PLC. Puede seleccionar Stop Enabled o Stop Disabled usando este botón para el PLC.
    PHY PRES: indicación de presencia física de TPM (módulo de plataforma segura), esto hará que la luz verde se encienda en condiciones saludables.
    SSD: actividad del disco de estado sólido, indicación verde en condiciones saludables. Esto es para verificar el estado del disco de estado sólido o la unidad donde se almacenan los datos.
    TEMP: esto indica que el controlador alcanzó una temperatura excesiva, indicará una indicación LED ámbar cuando la temperatura supere el límite.
    OK: esta señal indica que la CPU está bien y en condiciones saludables.
    OE: salida habilitada, indicación verde cuando está bien.
    FRC: cuando aplicamos fuerza a cualquier módulo o equipo, se iluminará una indicación amarilla que muestra que la señal de fuerza está habilitada.
    FLT: esta indicación se iluminará con una luz roja cuando haya una falla del sistema. Una falla del sistema ocurre en caso de un problema con cualquier módulo.
    IO: este LED indica el estado de la red de E/S; La indicación verde se iluminará en condiciones normales.
    RACT: un sistema redundante es imprescindible para evitar fallas en el proceso en caso de cualquier problema con el sistema de control principal. También se requiere una supervisión cercana del sistema redundante para garantizar la disponibilidad en todo momento. La indicación LED RACT indicará que la redundancia está activa o que la unidad redundante está activa. La indicación será verde cuando los dispositivos redundantes estén activos. Este LED se activará una vez que la CPU redundante Hot Stand esté lista.
    RBOK: esto indica que la unidad de respaldo redundante está bien. La indicación será verde.
    GPOK: después de que Linux se haya iniciado correctamente y reiniciado la CPU, esta indicación LED parpadeará en verde e indicará que el propósito general está bien, es decir, un sistema operativo en buenas condiciones o listo para los inicios de sesión de los usuarios o podemos decir que Linux se está ejecutando.
    PWR: la alimentación está encendida, también podemos reiniciar el controlador con este botón, tenemos que mantener presionado el botón PWR para reiniciar el PLC, en condiciones adecuadas se iluminará en verde.
    Puertos de comunicación en el PLC
    Conozcamos un poco sobre los puertos de comunicación:
    USB1: este puerto está asignado a Linux y se puede usar para tener acceso a teclados, memorias USB, pendrives y otros dispositivos de memoria con controladores instalados correctamente.
    USB2: este puerto está asignado al controlador de tiempo de ejecución PACS (controlador de automatización programable)
    LAN: los puertos LAN se utilizan para configurar los paquetes de comunicación de la planta y la redundancia de Hot Standby donde se utilizan dos puertos de grupo LAN3 para cumplir con este propósito. Proporcionan un enlace de sincronización de datos de alta velocidad entre las dos CPU. Conecte el puerto LAN3 superior de la CPU primaria al puerto LAN3 superior de la CPU secundaria y conecte el puerto LAN3 inferior de la CPU primaria al puerto LAN3 inferior de la CPU secundaria.
    LAN del panel frontal:
    -LAN-1: este puerto no es conmutable y se conecta al conector RJ45 superior.
    -LAN-2: se conecta a los dos conectores RJ45 del medio y puede conmutarse internamente.
    -LAN-3: se conectará a los dos conectores RJ45 inferiores, estos puertos también pueden conmutarse internamente, este puerto se utiliza para proporcionar redundancia de reserva activa al sistema.
    LAN inferior:
    -RJ45: este puerto admite el protocolo de E/S en serie, también este puerto está asignado al propio sistema Linux.
    La velocidad y la salud del enlace del puerto LAN son muy cruciales para una comunicación adecuada, echemos un vistazo a las indicaciones superior e inferior del puerto LAN y el significado de esa indicación.
    Puertos LAN-Estado (indicación superior): Indicación verde: Se ha establecido el enlace correspondiente, Verde intermitente: Tráfico detectado, Apagado, Sin conexión.
    Puertos LAN-Velocidad (indicación inferior): Verde encendido: La velocidad de datos es de 1 Gbps o 100 Mbps, Apagado: La velocidad de datos de la red es de 10 Mbps
    Consulte la siguiente figura para comprender las indicaciones de los puertos LAN.

    Fig 3
    Otros puertos disponibles en la parte inferior del PLC
    RJ45: Este es un puerto COM serial, donde podemos conectar un canal de comunicación con un conector RJ45, podemos usar este puerto para una conexión Ethernet directa, o podemos comunicarnos a través de un canal de comunicación Modbus o serial usando un convertidor TCP IP (Serial a Ethernet). Tenga en cuenta que el conector RJ viene con 8 pines y se conecta con cables que se combinan en par trenzado, este par trenzado ayuda a disminuir la diafonía y cancelar la interferencia electromagnética.
    Los puertos que se muestran a continuación se encuentran en la parte inferior del PLC (Fig. 4)

    Fig 4
    Display Port: es un puerto de pantalla de video que podemos usar para transmitir video y audio simultáneamente o por separado. DP puede transmitir señales en un rango de 144 Hz a 4k.
    EFA: este es un puerto en la nube de IICS (Informatica Intelligent Cloud Services), este es un servicio basado en la nube para la integración y la gestión de datos. Con esta plataforma, puede configurar conexiones, crear usuarios, ejecutar, programar y monitorear actividades o tareas.
    EPCSS: Energy Pack Control & Status Signal, es un bloque de terminales con 5 números de terminales de cableado. Aunque EPCSS es opcional cuando se usa, permite que el controlador PLC guarde su estado actual en caso de pérdida de energía.
    24DC IN: bloque de terminales de tres cables para suministro de energía de 24 V CC al PLC.
    Echemos un vistazo al resumen de todas las indicaciones LED en la Fig. 5

    Fig 5
    Entonces, esta fue una comprensión básica de las indicaciones LED y varios puertos del PLC de marca GE.

    leizuofa
    Cuando se desarrolla un programa de PLC, es necesario asegurarse de que se pruebe y valide correctamente antes de mostrarlo al cliente. Esto se debe a que un programa de PLC tiene muchas partes, como lógica, configuración, ajustes, etc.
    Por lo tanto, es necesario probar y validar todas y cada una de las partes, independientemente de qué programa funcione mal. Si hay errores en la configuración o la lógica, el sistema funcionará mal en el sitio.
    Para evitar esto, la mayoría de los programadores pasan horas probando la lógica del PLC y es un paso muy importante que realizan. En esta publicación, aprenderemos el proceso de prueba y validación del desarrollo de PLC.
    Pruebas y validación en el desarrollo de PLC
    A continuación, se mencionan algunos de los puntos relacionados con las pruebas y la validación de PLC.

    Reúna a las partes interesadas para una reunión inicial para discutir el alcance, los objetivos y los requisitos del proyecto de PLC. Formule los objetivos y los criterios de aceptación tanto para las pruebas como para la validación. Asigne recursos, incluidos los miembros del equipo, el hardware y las herramientas de software, necesarios para el proceso de prueba y validación. Preparar especificaciones detalladas de diseño funcional (FDS) que servirán como base para el desarrollo y la prueba del programa PLC. Desarrollar los bloques de código y las rutinas iniciales en función de las especificaciones de diseño funcional. Redactar planes de prueba específicamente para pruebas unitarias, identificando lo que cada unidad debe lograr y cómo probarlo. Ejecutar las pruebas unitarias, siguiendo los planes de prueba y registrando los resultados de cada función o rutina. Crear planes de prueba para pruebas de integración, describiendo cómo se combinarán y probarán los diferentes bloques de código y rutinas como una sola entidad. Realizar pruebas de integración, validando la funcionalidad de todo el programa y la interoperabilidad con otros sistemas. Desarrollar el protocolo FAT, especificando los criterios que debe cumplir el sistema para ser considerado aceptable. Realizar la FAT en función del protocolo FAT en un entorno simulado para garantizar que se cumplan todos los requisitos. Redactar protocolos de validación detallados que definan cómo se llevará a cabo la validación, qué se verificará y qué constituye resultados aceptables. Revisar los protocolos de validación y obtener las aprobaciones de control de calidad y otras partes interesadas. Implementar los protocolos de validación, documentar los resultados e identificar cualquier desviación o falla. Cree un protocolo SAT, centrándose en el entorno del mundo real donde funcionará el sistema PLC. Realice SAT para verificar que el sistema PLC funciona de manera confiable en su entorno operativo previsto. Prepare documentación completa de las actividades de prueba y validación, los resultados y las acciones correctivas adoptadas. Obtenga la aprobación final de todas las partes interesadas, asegurándose de que el sistema PLC esté probado y validado. Establezca procesos para monitorear el rendimiento del sistema PLC y programe actividades periódicas de reevaluación y revalidación. Archive toda la documentación y el código del proyecto PLC y cierre formalmente el proyecto. Los pasos anteriores proporcionan una guía sencilla para preparar la prueba y la validación en un nuevo proyecto de desarrollo de PLC.
    Echemos un vistazo a algunos pasos importantes uno por uno que deben seguirse hasta el final para un funcionamiento adecuado.
    Asignación de E/S
    El PLC funciona según las entradas y salidas. Por lo tanto, el primer paso para probar el programa es verificar la asignación de E/S en el PLC. Debe forzar cada entrada digital en la simulación o proporcionar una entrada de hardware real al PLC.
    Una por una, si la asignación es correcta, entonces lo mismo se reflejará en sus gráficos y programa. Esto verifica las entradas digitales. Siga el mismo proceso para las entradas analógicas. Pero, para las entradas analógicas, debe proporcionar múltiples conteos sin procesar en lugar de solo un conteo.
    Un amplio rango de conteos le brinda una idea adecuada de si el canal está funcionando correctamente o no. Luego, para las salidas digitales, debe forzarlas una por una. Si las salidas del PLC se encienden y apagan de acuerdo con la secuencia, entonces su asignación de DO es adecuada.
    Siga el mismo proceso para las salidas analógicas y proporcione un amplio rango de conteos sin procesar en lugar de un solo conteo. Obtendrá una idea adecuada de si el canal AO está funcionando correctamente o no.
    Verificación de protocolos de comunicación
    Una vez que se han verificado las E/S en el programa del PLC, el siguiente paso es verificar las direcciones de comunicación y red. Suponga que un PLC tiene un puerto Ethernet y un puerto Modbus RTU. Ha conectado una HMI al puerto Ethernet y tres VFD al puerto Modbus. El puerto Modbus se utiliza para transferir y recibir datos con VFD, como corriente, frecuencia, voltaje, etc.
    Usted ha realizado estas asignaciones en la lógica del PLC. Primero debe verificar el puerto Ethernet probando si la IP está haciendo ping o no; y si se está comunicando con la HMI o no. Luego, debe establecer la comunicación Modbus y verificar si los datos se están comunicando correctamente con el PLC o no.
    Esto borra por completo la parte del hardware porque ahora puede comunicar datos correctamente al campo; ya sea a través de E/S duras o E/S blandas. Estos dos pasos básicos son el primer paso en su validación.
    Modo manual
    Algunos sistemas tienen modo manual sin interbloqueos críticos y algunos sistemas tienen modo manual con interbloqueos críticos. Para verificar el modo manual, debe encender cada salida paso a paso y verificar si la salida física real se enciende o no.
    Este primer paso verifica si el DO o AO físico se ha vinculado correctamente con los botones del modo manual o no. Luego, debe generar las alarmas correspondientes y verificar si la salida se está apagando o no.
    Solo las salidas vinculadas deben apagarse. Las salidas restantes no deben verse afectadas. Esto garantiza que todas las salidas se hayan vinculado correctamente en el programa con los interbloqueos adecuados. Porque, una vez que se haya borrado el modo manual, se confirmará que las salidas físicas se pueden encender manualmente y luego se puede verificar el modo automático más fácilmente.
    Verificar directamente la lógica del modo automático confundirá al programador en cuanto a qué salida se está activando o desactivando. Verificar el modo manual garantizará que las salidas individuales se activen o no.
    Modo automático
    El siguiente gran paso es verificar el modo automático. El modo automático viene como una secuencia de verificación con enclavamientos. Cada sistema recibe un documento de lógica de control que muestra cómo funciona la secuencia con enclavamientos y matriz de salida adecuados.
    El programador del PLC tiene que asegurarse de que cuando se ejecuta una secuencia, las salidas correspondientes se activen o desactiven según corresponda o no. Además, ¿la secuencia se ejecuta correctamente con enclavamientos o no?
    La lógica del modo automático, cuando se realiza, debe dividirse principalmente en cuatro partes
    Activar las salidas, Escribir el flujo de la secuencia, Enlazar enclavamientos y alarmas, y Mostrar el estado de ejecución actual. Esta técnica hace que el flujo del programa sea muy fácil de ver y solucionar problemas.
    Se debe tratar de evitar el uso constante de bobinas de configuración y reinicio y lógica de escalera. La lógica de escalera es fácil de usar, pero cuando se ejecuta en una simulación en línea, consume tiempo para solucionar problemas.
    Además, las bobinas de ajuste y reinicio son difíciles de manejar, porque una vez que se utiliza una bobina de ajuste, se debe tener cuidado de restablecerla en algún lugar. De lo contrario, el bit permanecerá ajustado si la condición no se escribe correctamente.
    De esta manera, vimos el proceso de prueba y validación en el desarrollo de PLC.

    leizuofa
    Las mejores prácticas de cableado de PLC (controlador lógico programable) son esenciales por varias razones en los sistemas de control y automatización industrial.
    En las áreas de operaciones de producción, fabricación y producción de energía, así como en una amplia gama de sectores industriales, los componentes principales de los PLC ayudan a regular y monitorear diferentes procesos.
    Mejores prácticas de cableado de PLC

    Imagen cortesía de Yeulian
    A continuación, se presentan algunas razones clave por las que es importante un cableado de PLC adecuado. En resumen, proporciona confiabilidad, seguridad, precisión, mantenimiento, escalabilidad, cumplimiento, rentabilidad y documentación.
    ¿Cuáles son las prácticas adoptadas para el cableado de PLC?
    El cableado de un PLC (controlador lógico programable) es una parte fundamental de la instalación y puesta en servicio de sistemas de control automatizados. Los PLC se utilizan para controlar varios procesos y máquinas industriales.
    El cableado conecta el PLC a sensores, actuadores y otros dispositivos en la planta de producción. Garantiza que las señales se transmitan con precisión desde el PLC, lo que le permite interactuar con el equipo.
    A continuación, se presentan algunas prácticas importantes que se deben adoptar al cablear un PLC:
    Planificación
    Antes de comenzar con el cableado, es esencial tener un plan claro del diseño. Debe incluir componentes, dispositivos de entrada/salida (E/S) y la ubicación del PLC en el gabinete o panel eléctrico.
    Diagrama de cableado
    Asegúrese de tener una copia actualizada (revisada) del diagrama eléctrico.
    Selección de cables adecuados
    Use cables de calidad que cumplan con las especificaciones eléctricas necesarias. Asegúrese de que sean lo suficientemente largos y tengan la capacidad de corriente adecuada para evitar problemas de transmisión de señales y sobrecalentamiento.
    Identificación
    Etiquete claramente todos los cables, conectores y terminales. Simplifica la resolución de problemas, el mantenimiento y la expansión futura. El etiquetado facilita la identificación de cada cable, conector y terminal dentro del sistema.
    El etiquetado ayuda a mantener la integridad del sistema de control. Conectar cables o terminales por error puede provocar daños en el equipo, mal funcionamiento del sistema o incluso riesgos de seguridad. Una identificación adecuada reduce las posibilidades de errores durante la instalación o el mantenimiento.
    Conexiones sólidas
    Asegure conexiones seguras y protegidas apretando los terminales para evitar conexiones flojas que puedan provocar fallas.
    En las plantas industriales, el tiempo de inactividad puede ser extremadamente costoso. Las conexiones flojas provocan apagados inesperados o fallas en los equipos, lo que genera demoras en la producción y pérdidas financieras.
    Separación de energía y señal
    Mantenga una separación adecuada entre los cables de energía y los cables de señal para evitar interferencias electromagnéticas.
    Utilice canaletas o divisores para separar físicamente los cables, si es necesario. Esto puede ayudar a evitar la diafonía y reducir las posibilidades de interferencia.
    Pruebas y verificación
    Antes de energizar el sistema PLC, es esencial realizar pruebas de continuidad y verificación. Esto es para garantizar que todos los componentes estén conectados correctamente y según las especificaciones de diseño. Las conexiones incorrectas pueden provocar fallas, ineficiencias o daños en el equipo.
    Seguridad
    Siga las normas de seguridad eléctrica al realizar el cableado. Asegúrese de que el PLC y todos los componentes estén desenchufados antes de trabajar en el cableado.
    Documentación
    Mantenga registros detallados de todo el cableado, incluidos diagramas actualizados, listas de cables y documentación de configuración. Esto será valioso para el mantenimiento futuro y futuras modificaciones del sistema.
    Capacitación
    Asegúrese de que el personal que opera y mantiene el sistema esté capacitado en el cableado y el funcionamiento del PLC.
    Cumplimiento normativo
    Verifique que el cableado del PLC cumpla con las normas aplicables.
    El cableado adecuado es esencial para garantizar el funcionamiento confiable y seguro del sistema controlado por el PLC.
    El cableado del PLC es crucial para la confiabilidad, seguridad, precisión y capacidad de mantenimiento de un sistema de control industrial.
    El cableado adecuado garantiza que el sistema de control funcione según lo previsto y cumpla con las normas y regulaciones de la industria, lo que en última instancia contribuye a la eficiencia y el éxito generales del proceso industrial.
    ¿Por qué es importante el cableado adecuado del PLC?
    El cableado adecuado de un PLC (controlador lógico programable) es esencial en los sistemas de automatización industrial y control de procesos por varias razones importantes:
    El cableado adecuado proporciona confiabilidad al sistema. El cableado adecuado garantiza una conexión de cable fuerte y estable entre los componentes del sistema, lo que reduce la probabilidad de fallas intermitentes o errores de comunicación.
    Garantiza la seguridad. Un cableado incorrecto puede provocar cortocircuitos, sobrecargas y peligros eléctricos. Un cableado adecuado minimiza la posibilidad de accidentes eléctricos y garantiza que el sistema cumpla con los estándares de seguridad.
    Mejora el rendimiento del sistema: un cableado incorrecto puede afectar negativamente al rendimiento del sistema, provocando retrasos en la comunicación y la ejecución de instrucciones. Un cableado adecuado garantiza una transmisión de datos rápida y precisa.
    Un cableado adecuado reduce el tiempo de inactividad y los costos de mantenimiento. Nos ayuda a realizar un mantenimiento más simple: la organización y el etiquetado cuidadosos de los cables facilitarán la identificación y la resolución de los problemas del sistema.
    Cumplimiento normativo: en muchas industrias, algunas normas y regulaciones específicas requieren un cableado adecuado para garantizar la seguridad y la calidad del sistema.
    Consejos para el cableado de PLC
    Aquí compartimos los puntos principales relacionados con el cableado de PLC.
    Siga los códigos eléctricos nacionales y locales. Utilice cables blindados para señales analógicas y de comunicación. Asegúrese de que todos los componentes estén correctamente conectados a tierra. Etiquete todos los cables y terminales. Implemente un esquema de codificación por colores de los cables. Separe el cableado de entrada del cableado de salida. Utilice las longitudes de cable más cortas posibles. Evite enrollar los cables alrededor de los tornillos de los terminales. Seleccione los calibres de cable adecuados para los requisitos de carga y corriente. Utilice casquillos de cable para cables trenzados. Separe físicamente los cables de alto y bajo voltaje. Verifique dos veces la polaridad de la fuente de alimentación y las conexiones de E/S. Ate los cables de forma ordenada y utilice bridas. Pruebe la continuidad del cable y las conexiones correctas antes de encender. Mantenga la documentación actualizada y detallada. Utilice bloques de terminales para facilitar el mantenimiento. Realice inspecciones periódicas del cableado. Utilice mecanismos de alivio de tensión para proteger los cables. Siga los procedimientos de bloqueo y etiquetado por razones de seguridad. Realice pruebas exhaustivas del sistema una vez finalizado el cableado.

    leizuofa
    La programación de PLC tiene cinco tipos de lenguajes: lógica de escalera, lista de instrucciones, texto estructurado, diagrama de bloques funcionales y diagrama de flujo secuencial. Cada tipo de lenguaje de PLC tiene sus propias ventajas y desventajas. Si bien algunos de los lenguajes se ven bien visualmente y son fáciles de solucionar, otros lenguajes tienen un menor consumo de memoria y una velocidad de procesamiento más rápida.
    Uno de los lenguajes de PLC más básicos que se utilizan es la lista de instrucciones. No es tan famoso como otros lenguajes y solo lo utilizan unos pocos programadores de PLC debido a la tecnología obsoleta, pero aún está disponible en casi todo el software de los fabricantes de PLC. En esta publicación, veremos el concepto de lenguaje de lista de instrucciones en PLC.
    ¿Qué es una lista de instrucciones?
    Un programa de PLC escrito en lenguaje de lista de instrucciones consta de una serie de instrucciones que el controlador lógico ejecuta de forma secuencial. Cada instrucción está representada por una sola línea de programa y consta de los siguientes componentes:
    Número de línea Valor actual (solo en modo en línea) Operador de instrucción Operando(s) Comentario opcional Básicamente, si ha visto el lenguaje ensamblador tradicional utilizado en microprocesadores, entonces se sentirá identificado fácilmente con este lenguaje. También se puede definir como una mezcla de lógica de escalera y texto estructurado. Lógica de escalera en el sentido de que las instrucciones deben escribirse de manera lineal y texto estructurado en el sentido de que se utilizan mnemónicos en las palabras.
    Consulte la siguiente imagen para obtener más información. La primera imagen muestra una lógica de PLC escrita en lenguaje de escalera. La lógica es: %M3 se activará si %M0 está activado y %M1 está activado o %M2 está activado.

    Ahora, consulte la siguiente lógica para ver la lista de instrucciones. Puede ver que cada línea tiene solo un componente: la primera línea tiene %M0 y la segunda línea tiene %M1 haciendo lógica AND con la siguiente línea.
    La tercera línea tiene a %M2 haciendo lógica OR con la línea anterior, la cuarta línea cierra los comandos y la quinta línea activa la salida %M3. Por lo tanto, es una representación tanto de la lógica de escalera como del texto estructurado.

    Componentes de la lista de instrucciones
    A continuación se mencionan los componentes principales de una lista de instrucciones de PLC.
    Número de línea: los números de línea de cuatro dígitos se generan cuando crea una nueva línea de programa y el software los administra automáticamente. Se puede ver en la figura anterior como 0000 a 0004. Valores actuales: en el modo en línea, puede ver los valores actuales de cada elemento, como se muestra en la siguiente figura. Se indica como verdadero o falso en la siguiente imagen durante la animación en línea. Operadores de instrucción: este operador es un tipo de comando para ejecutar una instrucción. También se puede denominar como el lado de entrada y el lado de salida de la lógica escrita. Es un símbolo mnemotécnico que se utiliza para indicar el tipo de comando que se ejecutará en el lado de salida y también cómo lo ejecutará el lado de salida. Por ejemplo, en la imagen anterior, LD significa carga, que inicia la ejecución cargando el valor del primer bit, AND/OR denota instrucciones lógicas y ST denota almacenar valores del resultado en el bit de destino. Comentario: esto es opcional. Permite al programador escribir cualquier comentario que lo ayude a solucionar problemas de lógica fácilmente.
    Lista de instrucciones en la programación de PLC
    A continuación se mencionan algunas de las listas de instrucciones de PLC.
    LD – carga el valor booleano del operando en el acumulador. LDN– carga el valor booleano negado del operando en el acumulador. LDR– carga el valor booleano del operando en el acumulador cuando el valor cambia de 0 a 1 (flanco ascendente). LDF – Carga el valor booleano del operando en el acumulador cuando el valor cambia de 1 a 0 (flanco descendente). AND – Realiza una operación AND entre el resultado anterior y el operando actual. ANDN – Realiza una operación AND entre el resultado anterior y la inversa del operando actual. ANDR – Realiza una operación AND entre el resultado anterior y el flanco ascendente del operando actual. ANDF – Realiza una operación AND entre el resultado anterior y el flanco descendente del operando actual. OR – Realiza una operación OR entre el resultado anterior y el operando actual. NOT – Realiza la operación inversa del operando. ST – Toma el valor del resultado generado. STN – Toma el valor inverso del resultado generado. S – Realiza la operación de ajuste del operando. R – Realiza la operación de reinicio del operando. Aparte de estas, también tiene otras instrucciones como jump, subrutine, end, AND with, OR with, etc. dependiendo del fabricante del PLC.
    De esta manera vimos el concepto de lista de instrucciones en la programación del PLC.

    xiangjinjiao
    En un artículo anterior, dimos una introducción sencilla al concepto de dispositivos de E/S distribuidas, qué son y por qué los necesitamos.
    En este artículo, mostraremos cómo configurar un dispositivo de E/S distribuidas en nuestro proyecto de PLC. Como es habitual, nos centramos en los sistemas Siemens y TIA Portal, por lo que mostraremos cómo hacerlo utilizando E/S distribuidas Siemens ET200S.
    Contenido:
    Configuración de hardware de dispositivos de E/S distribuidas. Asignar el módulo de E/S a un controlador. Descargar la configuración al módulo de hardware real. Configuración de hardware de dispositivos de E/S distribuidas
    La configuración de hardware de cualquier dispositivo de E/S distribuidas simplemente significa asignar ese dispositivo de E/S a un determinado controlador en su proyecto, de modo que la señal de entrada de esta E/S vaya a ese PLC y el comando de salida provenga de ese PLC.
    Agreguemos un PLC a nuestro proyecto y veamos cómo podemos proceder. Consulte la imagen 1.

    imagen 1. Agregue el PLC a nuestro proyecto.
    Como puede ver en el PLC que acabamos de agregar, el PLC ya tiene algunas E/S centralizadas, pero en este artículo, asumimos que tenemos una parte de la máquina que está lejos y necesito conectarme al PLC. En ese caso, usaríamos un dispositivo de E/S distribuidas que se instalará en la parte de la máquina y tendrá todas las E/S relacionadas con esa parte de la máquina y el dispositivo de E/S distribuidas se comunicará con el PLC a través de un tipo de método de comunicación adecuado como Profinet o Profibus.
    E/S distribuidas en un proyecto de PLC
    Agreguemos nuestro dispositivo ET200S. Consulte la imagen 2.

    imagen 2. Agregue el módulo de E/S que necesita.
    Como puede ver en la imagen, hay muchos módulos de E/S diferentes que puede elegir según su aplicación.
    Elegiremos el módulo ET200S estándar. Ver imagen 3.

    imagen 3. Arrastre y suelte el módulo ET200s
    Como puede ver en la imagen, simplemente arrastre y suelte el módulo IO en la vista de red de su proyecto. Tenga en cuenta que elegimos que la interfaz Profinet para el módulo IO sea la misma que la de nuestro PLC.
    Después de agregar el módulo ET200S a nuestro proyecto, podemos comenzar a agregar nuestros módulos de entradas y salidas al ET200S; puede encontrar todos los IO compatibles con el módulo elegido en la barra del catálogo de hardware a la derecha, vea la imagen 4.

    imagen 4. Agregue los IO al ET200S.
    Como puede ver en la imagen, puedo agregar los IO arrastrándolos y soltándolos en las áreas vacías. La cantidad máxima de E/S que puedo usar con el ET200S depende del tipo y la especificación del mismo.
    Para agregar los módulos de entradas y salidas, simplemente arrástrelos y suéltelos desde el catálogo de hardware a la derecha, consulte la imagen 5.

    imagen 5. Arrastre y suelte las E/S que necesita.
    Asigne el módulo de E/S a un controlador
    Ahora que agregó el módulo de E/S distribuidas a su proyecto, notará que el dispositivo de E/S no está asignado ni conectado a ningún controlador. Consulte la imagen 6.

    Imagen 6. El módulo de E/S agregado no está asignado al PLC.
    Otra forma de ver que el módulo de E/S distribuidas no está asignado a ningún controlador es que no hay direcciones asignadas a mis E/S. Como no está conectado a ningún controlador, consulte la imagen 7.

    imagen 7. Las direcciones no están definidas.
    Como puede ver en la imagen, el área de direcciones de E y E está en blanco, lo que indica que aún no se han asignado a un controlador. Por lo tanto, debemos asignar el módulo IO a un PLC.
    Para asignar el módulo IO a un controlador, debemos ir a la vista de red, seleccionar el módulo IO, luego hacer clic derecho y presionar "Asignar a nuevo maestro DP/controlador IO", consulte la imagen 8.

    imagen 8. Asignar el módulo IO a un controlador.
    Después de presionar "Asignar a nuevo maestro DP/controlador IO", aparecerá la ventana de selección de controlador IO, donde puede elegir el PLC al que desea asignar el módulo IO. En nuestro proyecto solo tenemos un controlador, por lo que la ventana mostrará solo una opción. Consulte la imagen 9.

    imagen 9. Ventana de selección de controlador IO.
    Una vez que presione Aceptar, el módulo IO se asignará al PLC. Y ahora, si revisas la vista del dispositivo del módulo IO, verás que las entradas y salidas ahora tienen direcciones asignadas en el proyecto, lo que significa que ahora pertenecen a un controlador PLC determinado. Consulta la imagen 10.

    Imagen 10. El módulo IO ahora tiene direcciones asignadas.
    Descarga la configuración al módulo de hardware real
    Y así es como puedes seleccionar y configurar un módulo IO distribuido y asignarlo a un PLC en tu proyecto.
    Sin embargo, hay algo que debes saber:
    SÍ, asignamos nuestro módulo IO al PLC, pero eso solo se hizo en el lado del software (TIA Portal). El dispositivo IO de hardware real aún no sabe que está asignado a ese PLC.
    Esto significa que si descargué mi proyecto al PLC, se compilará y descargará correctamente, pero cuando el PLC necesite contactar con el dispositivo IO para obtener una entrada o dar un comando de salida, no podrá encontrar el dispositivo, aunque haya un cable de comunicación entre los dos. Y el PLC dará un error.
    Para resolver esto, tengo que hacer algo llamado "ASIGNAR NOMBRE DE DISPOSITIVO"
    Para hacer eso, solo haga clic derecho en el dispositivo IO y presione asignar nombre de dispositivo, esto abrirá la siguiente ventana, vea la imagen 11.

    imagen 11. Asignar nombre de dispositivo.
    Cuando haga clic en asignar nombre de dispositivo, aparecerá la ventana "asignar nombre de dispositivo PROFINET". Vea la imagen 12.

    imagen 12. Ventana Asignar nombre de dispositivo.
    Este procedimiento se realiza con dispositivos de hardware, pero como no tenemos el componente de hardware y solo lo estamos simulando, no podemos verlo aquí.
    Pero, simplemente cuando elija la interfaz PC/PG y haga clic en actualizar, debería encontrar su dispositivo IO. Luego, simplemente elija asignar nombre de dispositivo para asignar el nombre del dispositivo al módulo de hardware IO real.
    Una vez hecho esto, ahora puede usar este dispositivo IO como un IO normal del PLC. Y puede encontrar el módulo IO dentro del árbol de proyectos del PLC porque ahora es parte del PLC. Vea la imagen 13.

    Imagen 13. El módulo IO pertenece al árbol de proyectos del PLC.

    xiangjinjiao
    En este artículo, analizaremos otra forma de comunicación entre dos PLC, ya sea que estén en el mismo proyecto o en dos proyectos de PLC diferentes. En este artículo, hablaremos sobre el comando PUT en un PLC Siemens, que se puede utilizar para enviar o enviar datos desde un PLC a un segundo PLC.
    ¿Qué es el comando PUT?
    En general, el comando PUT es un bloque de función integrado en TIA Portal que se utiliza exclusivamente para las CPU de la familia S7 para enviar datos desde un PLC local a un PLC asociado remoto.
    Al utilizar el comando PUT, tendría dos PLC, donde necesito enviar datos desde un PLC llamado local a otro PLC llamado asociado.
    Se deben realizar algunas configuraciones en el PLC asociado para permitir que el otro PLC pueda acceder a él. Además de una conexión Profinet entre los PLC.
    Crearemos un proyecto de muestra para mostrar cómo utilizar el comando PUT.
    Comando PUT en un PLC Siemens
    Supongamos un proyecto de ejemplo en el que tenemos dos PLC en el mismo proyecto, PLC_1 que actuará como el PLC local y PLC_2 que es el PLC asociado.
    Queremos escribir un entero del PLC local al PLC asociado.
    Proyecto de PLC de ejemplo
    Primero, creemos un nuevo proyecto y agreguemos los dos PLC. Vea la imagen 1.

    imagen 1. Agregue los PLC locales y asociados.
    Lo que necesito ahora es configurar el PLC_2, el que recibirá los datos, para que pueda recibirlos. Y el PLC_1 se usará con el comando PUT.
    Lo primero que necesito hacer es permitir el acceso del comando PUT al PLC_2 que recibirá los datos. Vea la imagen 2.

    imagen 2. Permitir el acceso del comando PUT.
    Como se puede ver en la imagen, permitimos que el comando PUT acceda al PLC_2 desde las Propiedades del PLC_2, en la opción Protección y Seguridad, hacemos clic en
    “Permitir acceso con comunicación PUT/GET desde el socio remoto”
    Ahora, tengo permitido poner datos desde cualquier socio remoto al PLC_2 usando el comando PUT.
    Lo segundo es preparar un espacio o memoria en el PLC_2 para los datos que se pondrán en él. Supondremos que queremos PONER un valor entero en ese PLC, así que prepararé una memoria de acuerdo a eso. Ver imagen 3.

    imagen 3. Preparar área para recibir datos.
    Y eso es todo; esta es toda la configuración que necesitas preparar desde el lado del PLC_2 para poder recibir datos a través del comando PUT.
    A continuación, configuramos los datos que se envían desde el PLC_1. Crearemos un bloque de datos para almacenar los datos enviados a PLC_2 y dentro de este bloque de datos, definiremos una etiqueta de número entero para PUT en PLC_2. Ver imagen 4.

    imagen 4. Creamos un bloque de datos para almacenar los datos enviados.
    Definimos una etiqueta de número entero “SendMeToPLC_2” que queremos enviar a PLC_2. Ver imagen 5.

    imagen 5. Definimos los datos que se enviarán.
    Tenga en cuenta que, para PLC_1, no necesitamos permitir el acceso con la opción de comando PUT. Activamos esta función en el PLC que recibirá los datos, no en el PLC que los enviará.
    Ahora, usemos el comando PUT en nuestra programación, en el OB1 principal arrastraremos y soltaremos el FB del comando PUT. Ver imagen 6.

    imagen 6. Agregue el comando PUT al OB1.
    Tenga en cuenta que el comando PUT se encuentra en la carpeta de comunicación S7, ya que es una función exclusiva para los PLC de la familia S7, ya que implica cuestiones de seguridad. Recuerde que en la imagen 2, cuando permitimos el uso del comando PUT, estaba en el atributo Seguridad y protección de las propiedades del PLC, ya que está relacionado con la seguridad y la protección del PLC.
    El comando PUT es esencialmente un bloque de funciones, por lo que al agregarlo a mi lógica, se me solicitará que cree una instancia de datos. Consulte la imagen 7.

    imagen 7. Cree una instancia de datos para el comando PUT.
    Después de presionar Aceptar, el comando PUT ahora se agrega a la lógica de su PLC. Consulte la imagen 8.

    imagen 8. Comando PUT
    Después de agregar el comando PUT, ahora debemos configurarlo; tenemos dos parámetros para configurar para el comando PUT.
    Conexión entre PLCs El bloque que será PUT de PLC_1 a PLC_2 Para ir a la vista de configuración del comando PUT, presione el pequeño ícono azul que se muestra en la última imagen.
    En el parámetro de conexión, establecerá la comunicación entre los PLCs local (PLC_1) y socio (PLC_2). Vea la imagen 9.

    imagen 9. Parámetro de conexión.
    Como puede ver, el PLC local está configurado en PLC_1, que es el PLC donde se usa el comando PUT. El lado del socio aún está vacío y es allí donde debemos asignar PLC_2.
    Si hace clic en la lista desplegable, tendrá dos opciones para un socio. Vea la imagen 10.

    imagen 10. Conexión del socio
    El socio es el PLC que recibirá los datos; Verá que tiene dos opciones para seleccionar:
    PLC_2 [CPU 1516-3 PN/DP] Sin especificar Como ambos PLC están en el mismo proyecto, cuando elijo la opción PLC_2, todos los parámetros de conexión se completarán automáticamente. Vea la imagen 11.

    imagen 11. PLC_2 como socio
    Por otro lado, si el PLC asociado es de un proyecto diferente, entonces elegiré la opción Sin especificar, y en ese caso, tendré que completar algunos datos como la dirección IP del PLC asociado. Ver imagen 12.

    imagen 12. Socio no especificado
    Como puedes ver, en ese caso, necesito completar algunos datos, como la dirección IP y también necesito agregar una subred para PLC_1.
    Para agregar una subred para PLC_1 iremos a las propiedades Profinet del PLC_1 y seleccionaremos la opción agregar subred. Ver imagen 13.

    imagen 13. Agregar subred.
    Una vez hecho esto, se realizará la configuración de los parámetros de conexión. Consulte la imagen 14.
    El nombre de la conexión debe ser único para cada comando PUT que realice. TIA Portal le asignará automáticamente un nuevo nombre, pero quizás sea mejor que asigne un nombre más apropiado para la conexión en su proyecto. Aquí lo dejamos como está.

    imagen 14. Se realizó la configuración de los parámetros de conexión
    El siguiente paso en la configuración del comando PUT es la configuración de los parámetros del bloque.
    En estos parámetros especificamos el disparador para el comando PUT, es decir, qué señal iniciará la acción del comando PUT. Y también qué datos se colocarán desde el PLC_1 y dónde se almacenarán en el PLC_2. Consulte la imagen 15.

    imagen 15. Configuración de los parámetros del bloque
    Para la señal de solicitud de inicio (REQ), hemos definido una etiqueta de entrada (SendData %I0.0). Y como mencionamos antes, ya hemos definido la etiqueta que se enviará al PLC_2 y dónde se almacenará dentro del PLC.
    Al completar la configuración de los parámetros del bloque, se concluirá la configuración del comando PUT. Ver imagen 16.

    imagen 16. Llamada de un comando PUT
    Por lo tanto, en resumen, cuando se activa la señal REQ, los datos en SD_1 se enviarán a ADDR_1.

    leikang
    En los últimos artículos, analizamos cómo establecer una conexión entre dos PLC mediante los bloques TCON y TDISCON y cómo mover datos entre ellos mediante los bloques TSEND y TRCV.
    Transferencia de datos entre sistemas PLC
    En este artículo, aprenderemos una nueva instrucción que se puede utilizar para comunicarse y transferir datos entre sistemas PLC mediante los bloques TSEND_C y TRCV_C.
    TSEND_C
    La instrucción TSEND_C es una instrucción de TIA Portal que se utiliza para configurar y establecer una conexión entre dos PLC. Una vez que se ha configurado y establecido la conexión, el PLC la mantendrá y supervisará automáticamente.
    La instrucción TSEND_C se ejecuta de forma asincrónica y tiene las siguientes funciones:
    Configurar y establecer una conexión de comunicación similar al bloque TCON. Enviar datos a través de una conexión de comunicación existente similar al bloque TSEND. Terminar o restablecer la conexión de comunicación similar al bloque TDISCON. Por lo tanto, el nombre compact se le da a la instrucción TSEND_C, ya que actúa como más de 3 bloques al mismo tiempo.
    TRCV_C
    La instrucción TRCV_C también es una instrucción TIA Portal que se utiliza para configurar y establecer una conexión entre dos PLC. Una vez que se ha configurado y establecido la conexión, el PLC la mantendrá y supervisará automáticamente.
    La instrucción “TRCV_C” se ejecuta de forma asincrónica e implementa las siguientes funciones en secuencia:
    Configurar y establecer una conexión de comunicación similar a TCON. Recibir datos a través de una conexión de comunicación existente similar a TRCV. Terminar o restablecer la conexión de comunicación similar a TDISCON. Por lo tanto, el nombre compact se le da a la instrucción TRCV_C, ya que actúa como más de 3 bloques al mismo tiempo.
    Uso de TSEND_C y TRCV_C en nuestro proyecto de PLC
    En el último artículo, cuando necesitábamos establecer y pasar a enviar datos desde PLC_1 a PLC_2, tuvimos que usar tres bloques diferentes en cada PLC. Vea la imagen 1.

    imagen 1. Lógica dentro de PLC_1
    Como puede ver, usamos los bloques TCON y TDISCON para establecer y restablecer la conexión y usamos TSEND para enviar los datos desde PLC_1. Y lo mismo se hizo para PLC_2. Vea la imagen 2.

    imagen 2. Lógica de PLC_2
    Nuevamente, usamos los bloques TCON y TDISCON para establecer y restablecer la conexión y usamos TRCV para recibir los datos desde PLC_1.
    Ahora, queremos reemplazar todos estos bloques e intentar usar TSEND_C y TRCV_C en su lugar para lograr la misma funcionalidad.
    Primero, en PLC_1 donde necesitamos enviar datos, usaremos el bloque TSEND_C, solo arrastre y suelte el bloque dentro del OB1 principal. Consulte la imagen 3.

    imagen 3. Agregue el bloque TSEND_C.
    Como TSEND_C es esencialmente un bloque de función, se le solicitará que cree una instancia de datos. Consulte la imagen 4.

    imagen 4. Cree una instancia para TSEND_C
    TSEND_C se parece al bloque TSEND en el sentido de que necesita realizar algunas configuraciones y agregar algunas señales. Consulte la imagen 5.

    imagen 5. Bloque TSEND_C
    Ahora, necesitamos una señal para que REQ y Data envíen y también para configurar la conexión. Para la señal REQ, creamos una etiqueta SendData.
    Además, podemos simplemente arrastrar y soltar el bloque de datos que creamos en el último artículo que necesitamos enviar a PLC_2, podemos simplemente arrastrarlo y soltarlo en la entrada DATA del bloque. Consulte la imagen 6.

    imagen 6. Configuración del bloque TSEND_C.
    Para configurar el parámetro de conexión para el bloque, podemos presionar el pequeño ícono de configuración en la parte superior del bloque para abrir la vista de configuración.
    La vista de configuración se verá muy similar a la del bloque TCON. Consulte la imagen 7.

    imagen 7. Parámetros de conexión de TSEND_C
    Ya mostramos cómo configurar el parámetro de conexión en artículos anteriores, por lo que podemos hacer lo mismo que hicimos con el bloque TCON, consulte la imagen 8.

    imagen 8. Configuración del parámetro de conexión
    Con esta configuración de conexión, terminamos todas las configuraciones de TSEND_C. Observe cuánto más rápido fue en comparación con la configuración de los bloques TCON, TDISCON y TSEND.
    Ahora, necesitamos agregar el TRCV_C al PLC_2 para que pueda recibir los datos enviados desde el PLC_1. En el OB1 principal del PLC_1, simplemente arrastre y suelte el TRCV_C en su lógica. Vea la imagen 9. Recuerde crear una instancia de datos para el bloque TRCV_C.

    imagen 9. Agregue el TRCV_C
    Una vez que se agrega el TRCV_C a su lógica, debemos configurarlo. Como hicimos con el TSEND_C, necesitamos agregar una señal para habilitar la recepción de datos y también necesitamos agregar el bloque de datos en el que guardaremos los datos. Vea la imagen 10.

    imagen 10. TRCV_C
    Definimos una etiqueta RecieveData como la señal EN_R. Ver imagen 11.

    imagen 11. Definir etiqueta EN_R
    Recuerde desmarcar la opción “acceso optimizado al bloque” del bloque de datos o el bloque no funcionará como mostramos en los artículos anteriores.
    A continuación, debemos configurar los parámetros de conexión del bloque TRCV_C, como hicimos con TSEND_C, solo tenga en cuenta que el PLC asociado no especificado ahora es el PLC_1, consulte la imagen 12.

    imagen 12. Parámetros de conexión de TRCV_C
    Simulación del proyecto de PLC
    Ahora que hemos configurado el bloque TSEND_C y TRCV_C, queremos simular nuestro proyecto y ver cómo funcionarán, pero primero, crearemos una lógica simple para actualizar automáticamente los datos de PLC_1 que se enviarán a PLC_2. Consulte la imagen 13.

    imagen 13. Lógica simple para actualizar datos automáticamente.
    Ahora, compilemos e iniciemos una simulación para nuestro proyecto. Lo primero que notará es que PLC_1 y PLC_2 intentarán establecer una conexión de inmediato porque configuramos TSEND_C y TRCV_C, ellos intentan establecer una conexión automáticamente. Por eso habrá una conexión entre los dos PLC. Ver imagen 14.

    Imagen 14. La conexión se establece directamente.
    Como puede ver, la conexión entre los PLC se establece directamente, porque el parámetro CONT en TSEND_C y TRCV_C está configurado en TRUE, lo que significa que el bloque intentará establecer automáticamente una conexión con el PLC asociado. Podemos colocar cualquier señal de control aquí para controlar el establecimiento de la conexión.
    La otra cosa que puede ver es que el REQ de TSEND_C y el EN_R de TRCV_C están configurados en FALSE, y es por eso que no habrá transferencia de datos entre los PLC. Ver imagen 15.

    imagen 15. No hay transferencia de datos entre los PLC.
    Si la señal REQ de TSEND_C se establece en verdadero, el PLC_1 intentará enviar los datos, pero esperará a que el otro PLC habilite la recepción de los datos, consulte la imagen 16.

    imagen 16. REQ es verdadero.
    Como puede ver, SendData es VERDADERO, pero no se enviaron datos porque RecieveData sigue siendo falso.
    El PLC_2 solo recibirá datos del PLC_1 cuando ReceiveData esté establecido en verdadero. Consulte la imagen 17.

    imagen 17. Los datos se envían al PLC_2
    Como puede ver, cuando RecieveData es verdadero, los datos se enviarán del PLC_1 al PLC_2. Sin embargo, puede ver que los datos dentro de los dos PLC son diferentes porque los datos del PLC_1 cambian automáticamente según la lógica simple que hicimos antes. Esto significa que la señal EN_R permite la transferencia de datos una vez, cuando necesito transferir datos nuevamente, esta señal debe volverse falsa y luego verdadera nuevamente.
    Consulte el proyecto TIA Portal adjunto y observe la transferencia de datos entre PLC.

    leizuofa
    Este es un programa PLC para drenar los mismos productos de dos tanques. Aprenda la programación de PLC con este sencillo ejemplo.
    Drenar los mismos productos de dos tanques
    Descripción del problema
    Dos tanques están llenos con los mismos productos. El drenaje de materiales de estos dos tanques depende del requisito del tanque de almacenamiento.
    Implemente la lógica para este sistema en el PLC utilizando un diagrama de escalera.
    Diagrama del problema

    Solución de ejemplo de PLC
    Aquí se utilizan dos tanques para el sistema. Para la medición de nivel, se utilizan dos sensores (sensores de nivel bajo). Como se muestra en la figura, aquí utilizamos dos bombas para transferir los materiales de los tanques (Tanque 1 y Tanque 2) a los tanques de almacenamiento.
    Aquí utilizaremos un transmisor de nivel para la medición de nivel del tanque de almacenamiento. La BOMBA 1 y la BOMBA 2 se controlarán mediante la retroalimentación del transmisor de nivel.
    Aquí utilizamos dos bombas para un funcionamiento suave. Ambas bombas se pondrán en funcionamiento cuando se detecte que el nivel de los tanques de almacenamiento está por debajo de su límite.
    Nota: Aquí estamos considerando una automatización simple para este sistema. En este sistema se utiliza un transmisor de nivel que medirá el nivel del depósito.
    El tanque de almacenamiento tiene una altura de 500 cm para simplificar y la retroalimentación del transmisor de nivel es de 4 a 20 mA.
    Usaremos un PLC S7-300 para esta aplicación. Usaremos escala para fines de programación.
    Lista de E/S
    Lista de entradas
    INICIO de ciclo:- I0.0 PARADA de ciclo:- I0.1 Nivel bajo del tanque 1:- I0.2 Nivel del tanque 2:- I0.3 Lista de salidas
    Bomba 1:- Q0.0 Bomba 2:- Q0.1 Memoria M
    Bit de ENCENDIDO de ciclo:- M0.0 Valor analógico del transmisor:- MW10 (INT) Valor analógico del transmisor:- MD100 (DINT) Valor de multiplicación:- MD104 Nivel de agua real (cm):- MD108 Diagrama de escalera de PLC para drenar los mismos productos de dos tanques





    Explicación del programa
    Para esta aplicación, utilizamos el PLC S7-300 y el software del portal TIA para la programación.
    Red 1:
    Utilizamos un circuito de enclavamiento para la salida de ciclo ON (M0.0). Puede iniciarse presionando START PB (I0.0) y detenerse presionando STOP PB (I0.1).
    Red 2:
    Aquí, el conteo o valor real que proviene del transmisor es actual (4 a 20 mA), por lo que al usar el canal de entrada analógica en el PLC podemos convertirlo en un conteo digital. Este dígito está en formato INT (MW10), por lo que debemos convertirlo en DINT (MD100) para el cálculo o la multiplicación.
    Red 3:
    El valor DINT (MD100) se multiplica por la altura máxima (500 cm) del tanque para fines de cálculo.
    Red 4:
    El valor multiplicado (MD104) se divide por el recuento máximo del módulo analógico (27648). Y la altura real final se almacena en MD108.
    Red 5:
    Aquí usamos un comparador para la BOMBA 1 (Q0.0). Durante la demanda de material, el operador operará la BOMBA 3 y la altura del nivel del agua disminuirá.
    Entonces, según nuestra automatización o sistema, necesitamos llenar el tanque de almacenamiento; la bomba 1 se encenderá si el nivel del agua es menor que su límite (aquí hemos tomado 480 cm).
    Nota: la BOMBA 1 debe detenerse si se detecta un nivel bajo (I0.2) del tanque 1.
    Red 6:
    Aquí usamos un comparador para la BOMBA 2 (Q0.1). Durante la demanda de material, el operador operará la BOMBA 3 y la altura del nivel del agua disminuirá. Por lo tanto, según nuestra automatización o sistema, necesitamos llenar el tanque de almacenamiento; la bomba 2 se pondrá en marcha si el nivel del agua es inferior a su límite (aquí hemos tomado 480 cm).
    Nota: la BOMBA 2 debe detenerse si se detecta un nivel bajo (I0.3) del tanque 2.
    Durante todo el ciclo de funciones debe estar ENCENDIDA.
    Nota: la aplicación anterior puede ser diferente de la aplicación real. Este ejemplo es solo para fines explicativos. También podemos implementar esta lógica en otros PLC. Este es el concepto simple del sistema de drenaje; también podemos usar este concepto en otros ejemplos.
    Todos los parámetros considerados en el ejemplo son solo para fines explicativos; los parámetros pueden ser diferentes en las aplicaciones reales. Además, no se consideran todos los enclavamientos en la aplicación.
    Resultado


    leikang
    Este es el programa de PLC para implementar el flip flop SR en PLC. Aprenda la programación de PLC con esta lógica de ejemplo.
    Flip flop SR usando lógica de escalera de PLC
    Descripción del problema
    Implemente un programa para la lógica del flip flop SR en PLC usando lenguaje de escalera.
    Diagrama del problema

    Solución de PLC
    Como sabemos, los sistemas más complejos no se pueden controlar solo con lógica combinacional. La razón principal es que no podemos, o elegimos no agregar sensores para detectar todas las condiciones. En estos casos, podemos usar eventos para estimar la condición del sistema.
    El flip flop SR se usa para bloquear o desbloquear algo, para bloquear algo en ON o apagarlo.
    La mayoría de los PLC tienen instrucciones especiales para la función de flip flop SR, por lo que no se requiere lógica personalizada para este tipo de PLC. El flip flop SR primero ejecuta la función SET y luego la función RESET.
    Nota: aquí estamos considerando la función simple de la instrucción de flip flop SR sin usar una instrucción especial ni usar la función de enclavamiento. Aquí estamos usando un circuito de enclavamiento simple para la función de flip flop SR.

    Aquí, como se muestra en la figura, se toman dos botones pulsadores o dos entradas para la implementación del programa.
    Cuando el usuario presione el botón SET o se reciba 1 en la entrada S, la salida Q estará ENCENDIDA y si se presiona el botón RESET o se recibe 1 en la entrada R, Q^ estará ENCENDIDA.
    Lista de entradas/salidas
    Entradas digitales
    Entrada de ajuste: I0.0 Entrada de reinicio: I0.1 Salidas digitales
    Salida Q: Q0.0 Salida Q^: Q0.1 Memoria M
    Bobina de relé 1: M0.0 Bobina de relé 2: M0.1 Diagrama de escalera del PLC para implementar el flip-flop SR



    Explicación del programa
    Para este programa de PLC, utilizamos el software de programación S7-300 PLC y TIA Portal. También podemos implementar esta lógica utilizando otros PLC.
    Red 1:
    Aquí utilizamos el contacto NC de la bobina de relé 1 (M0.0) de modo que cuando se presiona el botón de reinicio, la salida Q (Q0.0) está APAGADA.
    Red 2:
    Aquí usamos el contacto NC de la bobina de relé 2 (M0.1) de modo que cuando se presiona el botón de configuración, la salida Q^ (Q0.1) está APAGADA.
    Red 3:
    Aquí cuando presionamos el botón RESET (I0.0), la bobina de relé 1 (M0.0) se bloqueará.
    Red 4:
    Aquí cuando presionamos el botón SET (I0.1), la bobina de relé 2 (M0.1) se bloqueará.
    Si ambas entradas están bajas durante el encendido, la salida Q^ (Q0.1) se activará debido a su orden. Si ambas entradas están
    Nota: la aplicación anterior puede ser diferente de la aplicación real. Este ejemplo es solo para fines explicativos. También podemos implementar esta lógica en otros PLC. Este es el concepto simple de implementar la función de inversión de SR sin instrucciones. También podemos usar este concepto en otros ejemplos.
    Todos los parámetros considerados en el ejemplo son solo para fines explicativos, los parámetros pueden ser diferentes en aplicaciones reales.
    Resultado


    leizuofa
    Este es un programa de PLC para calentar y mezclar productos de forma automática. Aprenda la programación de PLC con este ejemplo para estudiantes de ingeniería.
    Calefacción y mezcla de productos
    Descripción del problema
    Cree un sistema automático en el que se recopilen dos materiales en un tanque. Todos los materiales se deben mezclar hasta que alcancen un punto de ajuste de temperatura predefinido.
    Cree un programa en escalera en el PLC S7-1200 para esta aplicación.
    Diagrama del problema

    Solución del problema
    Podemos resolver este problema utilizando una lógica simple. Para este sistema, considere dos interruptores de nivel separados para detectar el nivel de dos materiales diferentes (digamos Material A y Material B).
    Considere también un interruptor de nivel para la detección del nivel vacío.
    Para controlar el nivel, podemos utilizar una válvula de acción simple (tipo completamente abierta y completamente cerrada).
    Para mezclar, se utiliza un agitador y se conecta con el eje del motor.
    El calentador y el sensor de temperatura están instalados dentro del tanque.
    Aquí se mezclan los materiales hasta alcanzar el punto de temperatura establecido y, después de la mezcla, se acciona la válvula de salida (Q0.4) para drenar los productos mezclados.
    Lista de entradas y salidas
    Lista de entradas
    INICIO de ciclo: I0.0 PARADA de ciclo: I0.1 Nivel de material B: I0.2 Nivel de material A: I0.3 Interruptor de nivel vacío: I0.4 Sensor de temperatura: I0.5 Lista de salidas
    Válvula de entrada 1: Q0.0 Válvula de entrada 2: Q0.1 Motor del agitador: Q0.2 Calentador: Q0.3 Válvula de salida: Q0.4 Memoria M
    M0.0: Ciclo ENCENDIDO Programa de PLC para calentar y mezclar el producto




    Explicación del programa
    En este problema, consideraremos Software de programación PLC S7-1200 y portal TIA.
    Red 1:
    Esta red muestra un circuito de enclavamiento simple para el encendido y apagado del ciclo. Contacto normalmente abierto (NO) del botón de INICIO del ciclo (I0.0) y contacto NC del botón de DETENER el ciclo (I0.1) para la activación del ciclo.
    Red 2:
    Esta red es para operar la válvula de entrada 1 (Q0.0). Se opera cuando se detecta un nivel bajo del tanque (I0.4). Y se cierra cuando un interruptor con dirección (I0.3) detecta el nivel del material A. El interruptor de INICIO (I0.0) también está conectado en paralelo, por lo que si no se detecta un nivel bajo, se puede iniciar la válvula de entrada presionando el interruptor de INICIO (I0.0).
    Red 3:
    Esta red es para operar la válvula de entrada 2 (Q0.2). Se opera cuando el material A se llena hasta el nivel deseado. Cuando el ciclo está en marcha y se detecta el nivel del material A, la válvula de entrada 2 (Q0.1) estará ENCENDIDA.
    Red 4:
    Esta red es para operar el motor del agitador y el calentador. Cuando el tanque está lleno con material A y material B, el calentador (Q0.3) y el motor del agitador (Q0.2) estarán ENCENDIDOS.
    Red 5:
    Cuando se complete todo el proceso de mezclado y calentamiento, la válvula de salida (Q0.4) estará ENCENDIDA. El contacto NC del interruptor de nivel vacío (I0.4) se utiliza para detener la válvula de salida cuando el tanque está vacío.
    Nota: La lógica anterior es solo para explicar ciertas aplicaciones. El diagrama es para fines de representación, el sistema real puede ser diferente de este sistema.
    Resultado


    leigehong
    Analice acerca de los ejemplos de programación de temporizadores de PLC: los diferentes temporizadores de PLC son TON, TOF, TP y TONR. Instrucciones de temporizador de PLC y ejemplos de lógica de temporizador de PLC.
    Programación de temporizadores de PLC
    Implementación de temporizadores IEC (TON, TOF, TP y TONR) en el PLC S7-1200 mediante TIA Portal.
    En muchas aplicaciones, existe un requisito para controlar el tiempo o el flujo de señales. Por ejemplo, es posible que sea necesario controlar una válvula o un motor para que funcionen durante un intervalo de tiempo determinado, se enciendan después de un intervalo de tiempo o después de un retraso.
    Diagrama del problema

    Solución del problema
    Para este problema, utilizaremos temporizadores IEC (TON, TOF, TP y TONR) en el PLC S7-1200 con ejemplos.
    Existen diferentes formas de temporizadores que se pueden encontrar en los PLC. Como se muestra en el diagrama anterior,
    Temporizador de retardo de encendido que se activa después de un retraso de tiempo determinado. Los temporizadores de retardo de apagado se activan durante un período de tiempo fijo después de apagar la entrada. El temporizador de pulsos se activa o desactiva durante un período de tiempo fijo. El temporizador acumulador es el que registra intervalos de tiempo. Aquí, considere el ejemplo de cuatro motores y cuatro INTERRUPTORES para obtener una explicación de los temporizadores. Necesitamos poner en marcha tres motores de diferentes maneras.
    El primer motor arrancará después de un retraso de 10 segundos, el segundo motor arrancará inmediatamente y se apagará después de un retraso de 10 segundos y el tercer motor arrancará con un pulso y se apagará con un retraso de 10 segundos. El cuarto motor funcionará durante un total de 10 segundos. Lista de entradas/salidas
    Lista de entradas
    SWITCH 1: I0.0 SWITCH 2: I0.1 SWITCH 3: I0.2 SWITCH 4: I0.3 Reset: I0.4 Lista de salidas
    MOTOR 1: Q0.0 MOTOR 2: Q0.1 MOTOR 3: Q0.2 MOTOR 4: Q0.3 Diagrama de escalera de PLC para temporizadores
    Podemos utilizar la instrucción de temporizador Generate-ON-delay o ON delay para retrasar la configuración de la salida Q por la duración programada PT. La instrucción se inicia cuando el resultado de la entrada IN cambia de 0 a 1 (flanco positivo).
    Puede monitorear el valor de tiempo actual en la salida ET del bloque Timer. El valor del temporizador comienza en T#0s y termina cuando se alcanza el valor de duración PT. La salida ET se restablece tan pronto como el estado de la señal en la entrada IN cambia a 0.

    Podemos utilizar la instrucción Generate off-delay o Off-delay Timer para retrasar el restablecimiento de la salida Q por la duración programada PT.
    La salida Q se establece cuando el resultado de la operación lógica (RLO) en la entrada IN cambia de 0 a 1 (flanco positivo de la señal).
    Podemos monitorear el valor de tiempo actual en la salida ET.

    Podemos utilizar la instrucción Generate pulse para establecer la salida Q por una duración programada.
    La instrucción se inicia cuando el resultado de la entrada IN cambia de 0 a 1 (flanco positivo).
    El tiempo programado (PT) comienza cuando se inicia la instrucción. En este temporizador, incluso si se detecta un nuevo flanco positivo, el estado de la señal en la salida Q no se ve afectado mientras se esté ejecutando la duración del tiempo PT.

    La instrucción del acumulador de tiempo o temporizador del acumulador se utiliza para acumular valores de tiempo dentro de un período establecido por el parámetro de tiempo programado (PT).
    Cuando el estado de la señal en la entrada IN cambia de 0 a 1 (flanco positivo), se ejecuta la instrucción y comienza la duración PT.
    En este caso, el parámetro Q permanece establecido en 1, incluso cuando el estado de la señal en el parámetro IN cambia de 1 a 0″ (flanco negativo). La entrada R restablece la salida Q.

    Descripción del programa
    En este problema, consideraremos el PLC S7-1200 y el software del portal TIA para la programación.
    Red 1:
    En esta red, hemos utilizado un temporizador de retardo de encendido (generar retardo de encendido) para el MOTOR 1 (Q0.0).
    Cuando el estado del INTERRUPTOR 1(I0.0) cambia de 0 a 1, se ejecutará la instrucción del temporizador y activará el MOTOR 1(Q0.0) después de un retraso de 10 s.
    Red 2:
    En esta red, hemos utilizado un temporizador de retardo de apagado (generar retraso de apagado) para el MOTOR 2(Q0.1).
    Cuando el estado del INTERRUPTOR 2(I0.1) cambia de 0 a 1, se ejecutará la instrucción del temporizador y activará el MOTOR 2(Q0.1) inmediatamente.
    Además, cuando el estado del INTERRUPTOR 2(I0.1) cambia de nuevo a 0, comenzará el tiempo programado (PT) y, después de ese tiempo, el MOTOR 2(Q0.1) se apagará.
    Red 3:
    En esta red, hemos utilizado un temporizador de pulsos (generar pulsos) para el MOTOR 3(Q0.2).
    Cuando el estado del INTERRUPTOR 3(I0.2) cambia de 0 a 1, se ejecutará la instrucción del temporizador y activará el MOTOR 3(Q0.2) inmediatamente.
    En este caso, incluso si se detecta un nuevo flanco positivo, el estado del MOTOR 3(Q0.2) no se ve afectado mientras se esté ejecutando el tiempo programado (PT).
    Red 4:
    En esta red, hemos utilizado un temporizador acumulador (tiempo acumulador) para el MOTOR 4(Q0.3). Cuando el estado del INTERRUPTOR 4(I0.3) cambia de 0 a 1, se ejecutará la instrucción del temporizador y el MOTOR 4(Q0.3) se pondrá en marcha después de 10 s.
    El MOTOR 4(Q0.2) permanecerá encendido, incluso cuando el estado de entrada vuelva a cambiar a 0. El reinicio (I0.4) es necesario para reiniciar el temporizador o el tiempo acumulado.
    Casos de prueba en tiempo de ejecución


    leigehong
    Este es un programa PLC para hacer parpadear (encender/apagar) una lámpara en intervalos de 5 segundos.
    Lámpara parpadeante
    Descripción del problema
    Haga que el indicador o la lámpara se enciendan después de cinco segundos y se apaguen después de cinco segundos.
    Cree un programa que encienda la lámpara durante 5 segundos, luego apáguela durante 5 segundos, luego enciéndala durante 5 segundos y vuelva a apagarla durante 5 segundos, y así sucesivamente.
    Diagrama del problema

    Solución del problema
    Este problema se puede resolver utilizando temporizadores. En este caso, utilizaremos TON (temporizador de retardo de encendido).
    Para la explicación, consideramos un INTERRUPTOR para habilitar el ciclo de ENCENDIDO/APAGADO y una lámpara para la salida.
    Cuando el usuario presiona el INTERRUPTOR, la lámpara se activará y permanecerá ENCENDIDA durante 5 segundos; luego se APAGARÁ durante 5 segundos. Este ciclo se repetirá.
    Lista de entradas y salidas
    Lista de entradas
    INTERRUPTOR: I0.0 Lista de salidas
    Lámpara: Q0.0 Memoria M
    M0.0: memoria de bits para la condición de lámpara apagada. Diagrama de escalera del PLC para lámpara parpadeante


    Explicación del programa
    En este problema, consideraremos el PLC S7-1200 y el software del portal TIA para la programación.
    Red 1:
    En esta red, cuando se presiona el INTERRUPTOR (I0.0), cuando la condición de lámpara apagada no está presente, entonces la lámpara (Q0.0) estará encendida.
    Entonces, aquí usamos el contacto NO del INTERRUPTOR (I0.0) y el contacto NC de la condición de lámpara apagada (M0.0).
    Red 2:
    En esta red, cuando la lámpara (Q0.0) está encendida, se ejecutará la instrucción TON (temporizador de retardo de encendido) y se establecerá la condición de lámpara apagada.
    Por lo tanto, aquí hemos tomado el contacto NO de la lámpara (Q0.0), el temporizador TON y el tiempo programado es de 5 segundos.
    Red 3:
    Según nuestra condición, la condición de lámpara apagada (M0.0) debe apagarse después de un retraso de 5 segundos, por lo que hemos utilizado TON nuevamente.
    Por lo tanto, utilizamos el contacto NO de la condición de lámpara apagada (M0.0) y TON con un tiempo programado de 5 segundos.
    Resultado


    leizuofa
    Este es un programa de PLC para salida de pulso de borde positivo para un ciclo de escaneo. Aprenda la lógica de escalera con la solución.
    Salida de pulso de borde positivo
    Descripción del problema
    En algunas aplicaciones, necesitamos ejecutar una operación/función basada en una señal de entrada externa. Podemos usar una entrada digital como comando de activación para activar esa función requerida.
    A veces, usamos la transición positiva de la señal de entrada digital para activar el comando en lugar de la señal de entrada digital de pulso completo/continuo.
    Aquí consideramos un ejemplo de lógica simple en la que los valores de dos registros se incrementarán después de recibir el comando de activación. Cada registro tiene un valor preestablecido, por ejemplo, el valor "1". Entonces, en cada comando de activación, los valores del registro sumador se incrementarán en el valor "1".
    Para el registro sumador 1, usamos una entrada activada por borde positivo (0 a 1) y para el registro sumador 2, usamos una señal de entrada digital simple (0 a 1 y 1 a 0). Vemos las ventajas y desventajas de usar el comando de activación con y sin usar borde positivo.
    Podemos utilizar la misma lógica en otras aplicaciones, como poner a cero los valores de registro, forzar los valores de registro con un valor definido con una pequeña modificación de la lógica, etc.
    Problema

    Solución
    Podemos resolver este tipo de problemas mediante el flanco positivo o ascendente de la entrada digital. Aquí consideraremos el PLC S7-300 para la programación, de modo que podamos monitorear el valor y simularlo. Podemos utilizar el PLC SIM para fines de simulación. Aquí hemos considerado un ejemplo simple. En este ejemplo, consideraremos el registro “Asumador 1”, que sumará el valor “1” cuando se produzca la transición de 0 a 1 del comando de activación. El valor del registro se incrementará en valor 1 después de cada activación. Para el registro “Asumador 2”, el valor se incrementará después de recibir la entrada digital. Aquí, no utilizamos la activación por flanco positivo. Lista de entradas/salidas
    Lista de entradas
    Comando de activación: I0.0 Bobina de memoria
    Flanco positivo del comando de activación: M0.0 Valor total: MW2 Valor total 2: MW4 Lógica de escalera de PLC
    Red 1:
    El valor inicial del registro “Adder 1” es cero. Después de dar el comando de activación de flanco positivo 18 veces, la salida será el valor 18 a medida que se incrementa en valor “1”.

    Simulación (PLCSIM-300) para comando de activación con flanco positivo.

    Red 2:
    El valor inicial del registro “Adder 2” es cero. Después de dar el comando de activación (sin flanco positivo/negativo) 18 veces, la salida será un número aleatorio (por ejemplo, 7506) en lugar del valor 18 como comando de activación recibido directamente.

    Simulación (PLCSIM-300) para comando de activación sin flanco positivo.

    Descripción de la lógica del PLC
    En esta aplicación, hemos utilizado el PLC Siemens S7-300 y el software TIA Portal para la programación. Aquí hemos considerado dos ejemplos para la explicación del flanco positivo. Cualquiera puede entender fácilmente el concepto. En la red 1, cuando se activa el comando de activación (I0.0), se producirá la transición de 0 a 1 y se ejecutará la instrucción de pulso positivo. Por ejemplo, el registro “Adder 1” se almacenará con el valor “1” en MW0; si se activa el comando de activación (I0.0), el valor se incrementará en “1”. Aquí, por ejemplo, hemos activado 18 veces cuando el sumador 1 es cero, por lo que el sumador ha añadido 18 en el valor total (MW0) Otro ejemplo que hemos tomado en la Red 2, sin utilizar pulso positivo. Así que aquí puede ver el resultado. Digamos que hemos presionado o activado 18 veces, pero ha añadido 7506 (este es un valor aleatorio que puede ser diferente durante la simulación) en el Valor total 2 (MW4), por lo que no es una suma adecuada. Porque un pulso tiene flancos ascendentes o descendentes / pulsos positivos o negativos (0 a 1 y 1 a 0). Aquí también hemos utilizado PLC SIM para la simulación, por lo que podemos simular la suma total. En la primera red hemos añadido un flanco positivo, por lo que el simulador muestra 18. En la segunda red hemos añadido un comando de activación sin flanco positivo, por lo que muestra un valor aleatorio. Este es el concepto de flanco positivo, podemos utilizar este flanco positivo durante cualquier aplicación de programación. El programa y la simulación anteriores son solo para fines explicativos y el valor de la simulación puede ser diferente en el momento de la simulación. Resultado

    Nota: La lógica del PLC anterior proporciona una idea básica sobre la aplicación del comando de activación de flanco positivo en la lógica del PLC. La lógica es limitada y no se aplica en su totalidad.

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