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这是一个 PLC 程序，用于从两个罐中排出相同的产品。 通过这个简单的例子来学习 PLC 编程。 从两个罐中排出相同的产品 问题描述 两个罐装满相同的产品。 这两个罐的排水量取决于储罐的要求。 使用梯形图在 PLC 中实现该系统的逻辑。 问题图 PLC 示例解决方案 这里系统使用两个水箱。 对于液位测量，使用两个传感器（液位低传感器）。 如图所示，我们使用两个泵将物料从储罐（储罐 1 和储罐 2）转移到储罐。 这里我们将使用液位计来测量储罐的液位。 PUMP 1 和 PUMP 2 将由液位变送器反馈控制。 在这里，我们使用两个泵来平稳运行。 当检测到储罐液位低于其极限时，两个泵都会运行。 注意：-这里我们考虑该系统的简单自动化。 本系统中使用液位计来测量储罐的液位。 为简单起见，储罐高度为 500cm，液位变送器反馈为 4 至 20mA。 我们将在此应用中使用 PLC S7-300。 我们将使用缩放来进行编程。 I/O 列表 输入列表 循环启动：- I0.0 循环停止：- I0.1 水箱 1 的低液位：- I0.2 水箱 2 液位：- I0.3 输出列表 泵 1：- Q0.0 泵 2：- Q0.1 M 内存 循环 ON 位：- M0.0 来自发射器的模拟值：- MW10 (INT) 来自发射器的模拟值：- MD100 (DINT) 乘法值：- MD104 实际水位（cm）：-MD108 用于从两个罐中排出相同产品的 PLC 梯形图 程序说明 对于该应用，我们使用 S7-300 PLC 和 TIA Portal 软件进行编程。 网络 1： 我们使用锁存电路进行周期 ON（M0.0）输出。可以通过按 START PB（I0.0）启动它，并通过按 STOP PB（I0.1）停止。 网络 2： 这里来自发射器的实际计数或值是电流（4至20mA），因此通过使用 PLC 中的模拟输入通道，我们可以将其转换为数字计数。 该数字为 INT (MW10) 格式，因此我们需要将其转换为 DINT (MD100) 进行计算或乘法。 网络 3： DINT 值 (MD100) 乘以水箱的最大高度 (500cm) 进行计算。 网络 4： 乘法值（MD104）除以模拟模块的最大计数（27648）。最终的实际高度存储在 MD108 中。 网络 5： 这里我们使用泵 1 (Q0.0) 的比较器。在需要材料期间，操作员将操作泵 3，水位高度将会降低。 因此，根据我们的自动化或系统，我们需要填充储水箱，如果水位低于其限制（此处我们采用 480 厘米），泵 1 将启动。 注意：- 如果检测到水箱 1 的液位低 (I0.2)，则应停止泵 1。 网络 6： 这里我们使用泵 2 (Q0.1) 的比较器。 在需要材料期间，操作员将操作泵 3，水位高度将降低。 因此，根据我们的自动化或系统，我们需要填充储水箱，如果水位低于其限制（此处我们采用 480 厘米），泵 2 将启动。 注意：- 如果检测到水箱 2 液位低 (I0.3)，则应停止泵 2。 在所有功能循环期间应处于开启状态。 注意：- 以上应用可能与实际应用有所不同。 该示例仅用于解释目的。 我们也可以在其他 PLC 中实现这个逻辑。 这是排水系统的简单概念，我们也可以在其他例子中使用这个概念。 示例中考虑的所有参数仅供说明之用，实际应用中参数可能有所不同。 此外，应用中并未考虑所有联锁。 结果

这是在 PLC 中实现SR触发器的 PLC 程序。 通过此示例逻辑学习 PLC 编程。 使用 PLC 梯形逻辑的 SR 触发器 问题描述 使用梯形图语言在 PLC 中实现 SR 触发器逻辑的程序。 问题图 PLC 解决方案 众所周知，更复杂的系统不能仅用组合逻辑来控制。 主要原因是我们无法或选择不添加传感器来检测所有情况。 在这些情况下，我们可以使用事件来估计系统的状况。 SR 触发器用于锁定或解锁——锁定某项或将其关闭。 大多数 PLC 都有专门的 SR 触发器功能指令。 因此此类 PLC 不需要自定义逻辑。 SR 触发器首先执行 SET 功能，然后执行RESET 功能。 注意：- 这里我们考虑 SR 触发器指令的简单功能，而不使用特殊指令或使用锁存功能。 这里我们使用简单的锁存电路来实现 SR 触发器功能。 如图所示，采用两个按钮或两个输入来执行程序。 当用户按下 SET 按钮或在 S 输入处接收到 1 时，Q 输出将打开，如果按下 RESET 按钮或在 R 输入处接收到 1，Q^ 将打开。 输入/输出列表 数字输入 设置输入：- I0.0 复位输入：- I0.1 数字输出 Q 输出：- Q0.0 Q^ 输出：- Q0.1 M 内存 继电器线圈 1 :- M0.0 继电器线圈 2 :- M0.1 PLC 梯形图实现 SR 触发器 程序解释 本 PLC 程序我们使用 S7-300 PLC 和 TIA Portal 软件进行编程。 我们也可以使用其他 PLC 来实现这个逻辑。 网络 1： 这里我们使用继电器线圈 1(M0.0) 的 NC 触点，因此当按下复位按钮时，Q 输出 (Q0.0) 关闭。 网络 2： 这里我们使用继电器线圈 2 (M0.1) 的 NC 触点，因此当按下设置按钮时，Q^ 输出 (Q0.1) 关闭。 网络 3： 这里，当我们按下RESET按钮（I0.0）时，继电器线圈 1（M0.0）将被锁存。 网络 4： 这里，当我们按下 SET 按钮（I0.1）时，继电器线圈 2（M0.1）将被锁存。 如果上电期间两个输入都为低电平，则 Q^ 输出 (Q0.1) 将因其顺序而变高。 如果两个输入都是 注意：- 以上应用可能与实际应用有所不同。 该示例仅用于解释目的。 我们也可以在其他 PLC 中实现这个逻辑。 这就是无需指令实现 SR 翻转功能的简单概念。 我们也可以在其他例子中使用这个概念。 示例中考虑的所有参数仅供说明之用，实际应用中参数可能有所不同。 结果

这是一个读取 PLC 温度的 PLC 程序。 使用示例问题和解决方案学习 PLC 编程。 读取 PLC 中的温度 问题描述 编写一个 PLC 程序，在其中我们可以监控实际温度。 这里我们使用外部温度控制器，其输出也连接到 PLC 以监控罐内物料的温度。 问题图 问题方案 RTD 电阻随温度变化呈线性变化的器件。 该电阻值将随着温度的变化而变化，通过提供恒定电流，测量到的电阻器两端的电压降可用于确定新的电阻，从而确定温度。 RTD 有多种类型，最常见的类型是 PT100。 它由铂制成，在 0 摄氏度时已校准为 100 欧姆。 在上述应用中，我们想要测量罐体的材料温度，因此我们使用 RTD 传感器来测量罐体的温度并向温度控制器发出信号。 温度控制器以电压（0-10V DC）的形式发送信号。如果 RTD 检测到 0 度温度，它将发送 0V DC，如果检测到最高温度，它将发送 10V DC 到 PLC。 温度控制器直接连接到 PLC，因此 PLC 将读取电压。 注意： – 这里我们考虑简单的应用来进行解释。 我们需要使用 RTD 传感器来测量罐体的物料温度。 并考虑其他用于控制目的的组件。 假设温度控制器的缩放范围为 0-100°C=0 至 10V DC，并根据该信号 PLC 考虑 0 至 27648。 输入/输出列表 M 内存 来自温度控制器的模拟值：- MW100 温度控制器的实际值：- MD104 乘法：- MD108 实际温度（°C）：- MD112 PLC 梯形图读取温度 PLC 逻辑解释 对于该应用，我们使用 S7-300 PLC 和 TIA Portal 软件进行编程。 我们也可以使用其他 PLC 来实现此逻辑。 网络 1： 在这个网络中，我们实现了价值转换的逻辑。 为了乘法或计算，需要将值从 INT 转换为 DINT。 因此，通过使用转换指令，将来自 RTD (MW100) 的模拟值转换为实际模拟值 (MD104)。 注意：- 温度控制器向 PLC 提供 0-10V DC 信号。 ADC 转换器或模拟输入模块会将该模拟信号转换为数字形式，该数字信号的范围是 0 到 27648。该数字范围可能因一个 PLC 而异。 网络 2： 我们的 RTD 温度范围为 0 至 100 摄氏度，输出电压范围为 0 至 10V DC。 因此，我们需要根据温度读数来缩放该电压输出。 这里按照公式乘以该值，最终值将存储在 MD108 中。 注意：-此处温度控制器和温度测量范围为 0-100°C。 网络 3： 现在将最终结果乘以 27648，结果将存储在 MD112 中（实际温度以 °C 为单位）。 注意：- 以上应用可能与实际应用有所不同。 该示例仅用于解释目的。 我们也可以在其他 PLC 中实现这个逻辑。 这是 S7-300 PLC 中温度读取的简单概念，我们也可以在其他示例中使用这个概念。 示例中考虑的所有参数仅供说明之用，实际应用中参数可能有所不同。

这是一个在 S7-300 PLC 中实现模拟量缩放的 PLC 程序。 控制阀结垢 问题描述 在 S7-300 中实现 PLC 程序进行模拟量缩放。 问题图 问题方案 模拟输入来自不同的传感器或发射器。 发射器将物理量转换为电信号。 我们可以使用模拟传感器来测量许多物理量，例如温度、压力、液位、距离、流量等。 当然，我们可以使用模拟传感器来测量所有物理量，但为了举例和说明目的，这里我们以控制阀为例。 如图所示，这里我们考虑一个控制阀，它有 4-20mA 输出（阀门反馈）和 4-20mA 输入（阀门命令）用于操作。 因此，当 PLC 向流量控制阀提供 20mA 电流时，阀门将打开 100%，而对于 4mA 电流，阀门将打开 0%（关闭）。 以其他方式，流量控制阀还提供可用于闭环系统/阀门百分比指示的输出信号。 如果阀门 100% 打开，PLC 将获得 20mA 信号，如果阀门打开 0%，则将获得 4mA。 注意：- 为了简单说明，我们在这里考虑闭环系统，因此操作员将控制阀打开命令参数设置在 0% 到 100% 的范围内。 现在，按照闭环系统，控制阀将提供输出信号（阀门反馈），通过使用 SCALE 指令，操作员可以在图形上看到实际的阀门打开参数。 输入/输出列表 M 内存 启用命令缩放：- M0.0 双极选择-缩放：- M0.1 来自传感器或发射器的实际值：- MW10 错误字 – 缩放：- MW12 缩放输出：- MD20 启用命令取消缩放：- M1.0 双极选择 - 取消缩放：- M0.2 显示屏上的给定值：- MD24 错误字-取消缩放：- MW16 非缩放输出：- MW26 用于阀门标定的 PLC 梯形图 梯形图逻辑解释 对于该应用，我们使用 S7-300 PLC 和 TIA Portal 软件进行编程。 我们也可以使用其他 PLC 来实现这个逻辑。 网络 1： 在该网络中，当使能命令（M0.0）为ON 时，执行缩放逻辑。 “Scale” 指令是将 IN 参数处的整数（这里是来自控制阀或 MW10 的 4-20mA 信号）进行转换，可以在下限（0% 输出）和上限（100% 输出）之间以物理单位进行缩放。 输出）。 指令的结果或缩放输出 (MD20) 在 OUT 参数处输出。 如果双极性选择（M0.1）为 ON，则假定 IN 参数的值为双极性（范围在 -27648 至 +27648 之间）。 如果双极性选择（M0.1）为 OFF，则假定 IN 参数的值为单极性（范围在 0 到 27648 之间）。 网络 2： “Unscale” 指令用于将 IN 参数上的浮点数（来自显示屏或 MD24 的给定值）取消缩放为下限和上限之间的物理单位。 指令的结果在 OUT 参数处输出（未缩放输出 MW26）。 如果双极性选择（M0.2）为 ON，则假定 IN 参数的值为双极性（范围在 -27648 至 +27648 之间）。 如果双极性选择（M0.2）为 OFF，则假定 IN 参数的值为单极性（范围在 0 到 27648 之间）。 错误代码表： 注：以上应用可能与实际应用有所不同。 该示例仅用于解释目的。 我们也可以在其他 PLC 中实现这个逻辑。 这是 SCALE 和 UNSCALE 指令的简单概念，我们也可以在其他示例中使用这个概念。 示例中考虑的所有参数仅供说明之用，实际应用中参数可能有所不同。 结果

这是一个用于控制并联储罐液位的 PLC 程序。 通过此示例学习 PLC 编程。 并联储罐液位控制 问题描述 两个罐并联连接。 我们需要加热和冷却进入储罐的物料，同时控制储罐的液位。 为此应用实施 PLC 程序。 问题图 问题方案 加热工艺用于加热罐内物料，冷却工艺用于冷却物料。 这里考虑两种材料相同，如图所示，入口阀将材料输送到两个罐中。 在这里，我们可以使用液位开关来检测两个水箱的低液位和高液位。 使用两个温度传感器测量两个水箱的温度。 罐底部使用出口阀排出材料以进行进一步处理。 我们将为此应用编写 PLC 程序。 输入和输出列表 数字输入 循环启动：- I0.0 循环停止：- I0.1 低液位罐 1(LL1) :- I0.3 低液位罐 2(LL2) :- I0.4 高位水箱 1(LH1) :- I0.5 高位罐 2(LH2) :- I0.6 数字输出 加热罐入口阀 V2 :- Q0.0 冷却罐入口阀 V3 :- Q0.1 加热罐出口阀 V4 :- Q0.2 冷却罐出口阀 V5 :- Q0.3 M 内存 循环ON位：- M0.0 加热罐温度寄存器：- MD10 冷却槽温度寄存器：- MD14 冷却罐出口阀 V5 :- Q0.3 用于并联罐液位控制的 PLC 程序 程序说明 对于此应用，我们使用 S7-300 PLC 和 TIA Portal 软件进行编程。 我们也可以使用其他PLC来实现这个逻辑。 网络1： 该网络用于锁存电路。 每当按下 START 按钮 (I0.0) 时，Cycle ON (M0.0) 位就会打开。 按 STOP PB (I0.1) 可停止循环。 网络2： 当检测到加热罐液位低（I0.3）时，进水阀 V2（Q0.0）将打开。 如果未检测到水箱 1(I0.5) 的高液位并按下启动 (I0.0) 按钮，入口阀 V2 (Q0.0) 将打开。 网络3： 如果检测到罐 2 (I0.4) 液位低，入口阀 V3 (Q0.1) 将打开。 如果按下启动按钮并且未检测到罐 2 (I0.6) 的高液位，则入口阀 V3 (Q0.1) 将打开。 网络4： 如果循环开启且加热罐实际温度（MD10）大于或等于设定温度（70°C），则出口阀V4（Q0.2）将开启 网络5： 如果循环打开并且冷却罐的实际温度（MD14）小于或等于设定温度（20°C），则出口阀V5（Q0.3）将打开。 注意：- 此示例仅用于说明目的。 我们可以在任何 PLC 中或使用继电器逻辑来实现此逻辑。 上述应用可能与实际应用不同，也可能是工厂逻辑的一部分。 结果

这是一个用于自动加热和混合产品的 PLC 程序。 通过此示例，供工科学生学习 PLC 编程。 产品的加热和混合 问题描述 制作一个自动系统，将两种材料收集在一个罐中。 所有材料均应混合直至达到预定的设定温度。 在 S7-1200 PLC 中为此应用编写一个梯形图程序。 问题图 问题方案 我们可以用简单的逻辑来解决这个问题。 对于该系统，考虑两个单独的液位开关来检测两种不同材料的液位（假设材料 A 和材料 B）。 还可以考虑使用一个液位开关来检测空液位。 为了控制液位，我们可以使用单作用阀门（全开和全闭型）。 混合时使用搅拌器，搅拌器与电机轴连接。 加热器和温度传感器安装在罐内。 在这里，材料被混合直至达到设定温度，混合后，出口阀（Q0.4）将被操作以排出混合产品。 输入和输出列表 输入列表 循环启动：- I0.0 循环停止：- I0.1 材料等级 B :- I0.2 材料等级 A :- I0.3 空液位开关：- I0.4 温度传感器：- I0.5 输出列表 入口阀 1 :- Q0.0 入口阀 2 :- Q0.1 搅拌器电机：- Q0.2 加热器：- Q0.3 出口阀：- Q0.4 M 内存 M0.0：- 循环开启 用于产品加热和混合的 PLC 程序 程序解释 本题中，我们将考虑 S7-1200 PLC 和 TIA Portal 软件进行编程。 网络1： 该网络显示了用于周期 ON 和周期 OFF 的简单锁存电路。 循环启动按钮 (I0.0) 的常开 (NO) 触点和循环停止按钮 (I0.1) 的常开 (NO) 触点用于激活循环。 网络2： 该网络用于操作入口阀 1(Q0.0)。 当检测到水箱低液位 (I0.4) 时，该功能将运行。 当地址（I0.3）的开关检测到料位A时闭合。 START PB (I0.0) 也并联连接，因此如果未检测到低电平，可通过按 START PB (I0.0) 启动入口阀。 网络3： 该网络用于操作入口阀 2 (Q0.2)。当材料 A 填充到所需液位时，该网络将运行。 当循环运行并且检测到材料 A 的液位时，入口阀 2 (Q0.1) 将打开。 网络4： 该网络用于操作搅拌器电机和加热器。 当罐内装满材料 A 和材料 B 时，加热器（Q0.3）和搅拌器电机（Q0.2）将打开。 网络5： 当整个混合过程和加热完成时，出口阀（Q0.4）将打开。 空液位开关（I0.4）的常闭触点用于在罐空时关闭出口阀。 注意：- 以上逻辑仅用于解释某些应用。 该图仅用于表示目的，实际系统可能与该系统不同。 结果

这是用于报警安全系统的 PLC 程序。 通过此示例问题学习 PLC 编程。 报警安全系统 问题描述 在 S7-1200 PLC 中为房屋制作防盗报警系统程序。 考虑一栋房子，我们要在其中布置自动防盗报警安全系统。 当运动传感器检测到任何人时，警报应打开。 问题图 问题方案 我们可以用简单的逻辑来解决这个问题。 在这里我们可以使用两个传感器，一个运动传感器和第二个窗口传感器。 窗户传感器是一圈电线。 运动传感器的设计使得当在房屋或房间中检测到有人时，传感器将被激活（将其状态更改为 1 或 true） 窗户传感器的重要一点是电流始终通过，直到玻璃发生破裂。 因此输出始终为真，当有人试图打破窗玻璃时，电流不会在电路中流动。 输入和输出列表 输入列表 系统启动：- I0.0 系统停止：- I0.1 运动探测器：- I0.2 车窗传感器：- I0.3 报警停止按钮：- I0.4 输出列表 警报：- Q0.0 M 内存 M0.0：- 主线圈。 M0.1：- 报警条件。 报警安防系统 PLC 梯形图 计划说明 本题我们将考虑使用 S7-1200 PLC 和 TIA Portal 软件进行编程。 网络 1： 该网络显示了用于系统开启和系统关闭的简单锁存电路。 我们使用系统启动按钮（I0.0）的常开（NO）触点和系统停止按钮（I0.1）的常开触点（I0.1）来激活系统。 网络 2： 当系统启动且运动传感器 (I0.2) 检测到人员进入时，警报开启 (M0.1) 条件将开启，并将激活警报 (Q0.0)。 通常车窗传感器（I0.3）的常闭触点是并联使用的，因此在正常情况下这是正确的。 如果检测到玻璃破裂或窗户状况，窗户传感器 (I0.3) 输入将变为假，并将激活警报状况 (M0.1)。 网络 3： 在此网络中，锁存电路用于报警（Q0.0）。 如果检测到报警条件 (M0.1)，报警将打开，并且可以通过按报警 STOP PB (I0.4) 来停止报警。 注意：- 以上逻辑仅用于解释目的。 我们也可以使用硬连线继电器逻辑来实现这个示例。 对于这个简单的系统来说，S7-1200 PLC 系统的成本是如此之高。 结果

编写一个 PLC 程序来实现流量计的累加器。 流量计具有 4-20mA 输出，代表管道中 0 至 100 升/小时的燃油流量。 流量积算仪 PLC 程序 通过使用这个逻辑，我们可以计算从管道通过的总燃料量。 当累加器值达到 5000 升时，应自动重置，或者我们可以使用 RESET 按钮重置该值。 问题方案 我们可以通过简单的逻辑来解决这个问题。 这里我们考虑使用流量计来测量最大流量为 100 升/小时的燃料。 这里我们使用 DIV 指令将这个流量从 L/H 转换为 L/Sec 进行计算。 之后，通过使用 1 秒时钟脉冲，我们将把这个值存储在另一个存储位置，并且每隔一秒就会添加和更新新值。 例如，我们认为累加器的最大值为 5000 升，因此在此值之后累加器应重置。 因此，我们会将此值与实际值进行比较并自动重置它，或者我们将提供一个 RESET 按钮来重置累加器值。 输入/输出列表 输入列表 复位：- I0.0 M 内存 M0.5：- 1秒（1s）时钟脉冲 M1.2：- 时钟脉冲的上升沿 MD10：- 流量计最终输出（L/H）的存储字 MD18：- 流量计最终输出（L/Sec）的存储字 MD22：-总升添加量 MD26: - 总燃油量（升） 累加器梯形图 程序解释 本题中，我们将考虑 S7-300 PLC 和 TIA Portal 软件进行编程。 网络 1： 这里我们采用了流量计的最终输出值，单位为 L/H (MD10)。 通过使用 DIV 指令，我们将 L/H 流量转换为 L/sec，并将最终值存储在 MD18 中。 网络 2： 这里 1s 的时钟脉冲（M0.5）每秒都会加值，并将结果存储在存储器字 MD22 中。 网络 3： 此处，出于显示目的，我们将 MD22 的值移至 MD26（以升为单位的总燃油量）中。 网络 4： 在这个网络中，我们需要重置累加器。 如果总燃油量大于 5000（5000 值是为了示例目的，它取决于流量计配置及其范围），则累加器计数应自动为零，或者我们可以通过按 RESET 按钮 (I0.0) 进行重置。 注：以上逻辑仅用于解释目的。 这里我们只考虑了缩放的最终输出，因此我们在逻辑中没有提到 4-20mA 缩放。 结果

讨论 PLC 定时器编程示例：不同的 PLC 定时器有 TON、TOF、TP 和 TONR。 PLC 定时器指令和 PLC 定时器逻辑示例。 PLC 定时器编程 使用 TIA Portal 在 S7-1200 PLC 中实施 IEC 定时器（TON、TOF、TP 和TONR）。 在许多应用中，需要控制时间或信号流。 例如，可能需要控制阀门或电机在特定的时间间隔内运行，在一段时间间隔或一段延迟后打开。 问题图 问题方案 对于这个问题，我们将通过示例在 S7-1200 PLC 中使用 IEC 定时器（TON、TOF、TP 和 TONR）。 PLC 中有多种不同形式的定时器。 如上图所示， ON 延迟定时器，在特定时间延迟后变为 ON。 关闭延迟定时器在关闭输入后一段固定时间内开启。 脉冲定时器在固定的时间内打开或关闭。 累加器定时器是记录时间间隔的。 这里考虑四个电机和四个开关的示例来解释定时器。 我们需要以不同的方式启动三个电机。 第一个电机将在 10 秒延迟后启动， 第二个电机将立即启动并在 10 秒延迟后关闭 第三个电机将以脉冲启动，并延迟 10 秒关闭。 第四个电机将运行总共 10 秒。 输入/输出列表 输入列表 开关 1：I0.0 开关 2：I0.1 开关 3：I0.2 开关 4：I0.3 复位：I0.4 输出列表 电机 1：Q0.0 电机 2：Q0.1 电机 3：Q0.2 电机 4：Q0.3 定时器的 PLC 梯形图 我们可以使用 Generate-ON-delay 或 ON 延迟定时器指令将 Q 输出的设置延迟编程的持续时间 PT。 当输入 IN 的结果从 0 变为 1（上升沿）时启动该指令。 您可以在 Timer 模块的 ET 输出处监视当前时间值。 计时器值从 T#0s 开始，并在达到持续时间 PT 的值时结束。 一旦 IN 输入处的信号状态变为 0，ET 输出就会复位。 我们可以使用生成关闭延迟或关闭延迟定时器指令来将 Q 输出的复位延迟编程的持续时间 PT。 当输入 IN 处的逻辑运算 (RLO) 结果从 0 变为 1（正信号边沿）时，Q 输出被置位。 我们可以在 ET 输出处监视当前时间值。 我们可以使用生成脉冲指令来设置编程持续时间的输出 Q。 当输入 IN 的结果从 0 变为 1（上升沿）时启动该指令。 编程时间 (PT) 从指令开始时开始。 在此定时器中，即使检测到新的上升沿，只要 PT 持续时间仍在运行，输出 Q 处的信号状态就不会受到影响。 时间累加器指令或累加器定时器用于在编程时间 (PT) 参数设置的周期内累加时间值。 当输入 IN 的信号状态从 0 变为 1（上升沿）时，执行指令，并且持续时间 PT 开始。 在这种情况下，即使 IN 参数处的信号状态从 1 变为 0”（下降沿），Q 参数仍保持设置为 1。 R 输入复位输出 Q。 计划说明 本题我们将考虑使用 S7-1200 PLC 和 TIA Portal 软件进行编程。 网络1： 在此网络中，我们为 MOTOR 1(Q0.0) 使用 ON 延迟计时器（生成延迟）。 当 SWITCH 1(I0.0) 的状态从 0 变为 1 时，定时器指令将被执行，并在 10 秒延迟后激活 MOTOR 1(Q0.0)。 网络2： 在此网络中，我们为电机 2(Q0.1) 使用了关闭延迟定时器（生成关闭延迟）。 当 SWITCH 2(I0.1) 的状态从 0 变为 1 时，定时器指令将被执行，并立即激活 MOTOR 2(Q0.1)。 此外，当开关 2(I0.1) 状态变回 0 时，编程时间 (PT) 将开始，时间过后电机 2(Q0.1) 将关闭。 网络3： 在此网络中，我们为电机 3(Q0.2) 使用了脉冲定时器（生成脉冲）。 当开关 3(I0.2) 的状态从 0 变为 1 时，定时器指令将被执行，并立即激活电机 3(Q0.2)。 在这种情况下，即使检测到新的上升沿，只要编程时间 (PT) 正在运行，电机 3(Q0.2) 的状态就不会受到影响。 网络4： 在该网络中，我们为 MOTOR 4(Q0.3) 使用了累加器定时器（累加器时间）。当 SWITCH 4(I0.3) 的状态从 0 变为 1 时，定时器指令将被执行，并且 MOTOR 4(Q0.3) 将被执行。 3) 10秒后开始。 即使输入状态变回 0，电机 4(Q0.2) 也将保持打开状态。需要复位 (I0.4) 来复位定时器或累计时间。 运行时测试用例

这是一个以 5 秒间隔闪烁（开/关）灯的 PLC 程序。 闪烁灯 问题描述 使指示灯或灯在五秒后亮起，并在五秒后关闭。 制作一个程序，将灯打开 5 秒，然后关闭 5 秒，然后打开 5 秒，再次关闭 5 秒，依此类推。 问题图 问题方案 这个问题可以通过使用定时器来解决。 在这种情况下，我们将使用 TON（ON 延迟定时器）。 为了便于说明，我们考虑一个用于启用开/关循环的开关和一个用于输出的灯。 当用户按下开关时，灯将通电并保持亮起 5 秒，然后熄灭 5 秒。 这个循环将会重演。 输入和输出列表 输入列表 开关：I0.0 输出列表 灯：Q0.0 M 内存 M0.0：灯关闭状态的位存储器。 闪烁灯 PLC 梯形图 程序说明 本题中，我们将考虑 S7-1200 PLC 和 TIA Portal 软件进行编程。 网络 1： 在此网络中，当按下开关 (I0.0) 时，如果不存在灯关闭条件，则灯 (Q0.0) 将打开。 所以这里我们使用开关的常开触点（I0.0）和灯关闭状态的常闭触点（M0.0）。 网络 2： 在该网络中，当灯（Q0.0）打开时，将执行 TON（ON 延迟定时器）指令，并设置灯关闭条件。 因此，我们在这里采用灯无触点（Q0.0）、TON 定时器，编程时间为 5 秒。 网络 3： 根据我们的条件，灯关闭条件（M0.0）应在延迟 5 秒后关闭，因此我们再次使用 TON。 因此我们使用灯关闭状态（M0.0）的常开触点和具有 5s 编程时间的 TON。 结果

为具有锁存功能的备用输出电路设计一个 PLC 程序，并用解决方案解释梯形逻辑。 备用输出电路 问题描述 通过按开关第一次、第三次、第五次等将灯设置为开，并通过按开关第二次、第四次、第六次等将同一灯设置为关。 当系统或循环上电时，将输出状态恢复为 “0”。 按奇数次按钮可以启动输出，按偶数次相同按钮可以停止输出。 问题图 问题方案 我们可以使用简单的梯形图逻辑来解决这个问题。 在此，我们考虑交替 LED 操作的一个简单示例。 这里我们考虑一个 LED 和一个按钮。 交替按下按钮，输出应交替打开/关闭，在按钮按下奇数次期间，输出应打开，在按钮按下偶数次期间，输出应关闭。 PLC 输入和输出列表 输入列表 开关：I0.0 输出列表 LED：Q0.0 M 内存 M 0.0 用于 LED 复位条件 M 0.1 计数器复位 M 11.0 和 M11.1 – 上升沿 交替输出电路梯形图（带锁存功能） PLC 程序说明 在本应用中，我们使用了西门子 S7-300 PLC 和 TIA Portal 软件进行编程。 网络 1： 在网络 1 中，我们使用 SET 指令来设置 LED（Q0.0）。 这里我们采用了 BUTTON 的 NO 接触（I0.0） 因此按下 BUTTON (I0.0) 即可激活 LED (Q0.0)。 网络 2： 这里我们使用了一个计数器，它会计算 BUTTON (I0.0) 的切换次数。 这个计数器会告诉我们按钮被按下的次数、它的值或者该值是偶数还是奇数。 网络 3： 当计数器达到其预设值（2）或偶数次时，计数器的常开触点将设置 M0.0（LED 复位条件）。 网络 4： 在此网络中，M0.0 的无触点将重置 LED 和计数器。 这里 M0.1（计数器复位存储器）将复位计数器。 网络5： 如果 M0.0 为 ON，并且按钮（I0.0）的负跳变（从 1 到 0）将被触发，则 LED 的 RESET 条件将关闭。 注意：提供此示例是为了了解备用输出电路的基本概念，它不是完整的应用，但我们可以在任何自动化应用或任何系统中使用这个概念。 测试用例

创建用于过程控制行业报警指示的 PLC 程序。 通过这个工业示例学习 PLC 编程。 过程控制中的报警指示 在许多行业中，有许多机器自动执行许多任务。 系统或过程中使用了许多传感器和组件。 有时操作员可能无法通过目视观察来识别机器或系统的问题。 有时，机器可能会由于某些问题而停止工作。 问题图 PLC 解决方案 我们可以通过在系统或流程中添加报警来解决这个问题。 添加警报以提醒操作员监控即将超过其极限值或已经超过极限值的机器/过程。 通过信号器或喇叭以及面板上不同颜色的指示灯向操作员指示警报。 （例如，绿灯表示 OK，黄灯表示不好，红灯表示不好。） 警报的目的是利用自动化来帮助操作员监视和控制过程，并就工厂的异常情况向他们发出警报。 持续监控传入/输入过程信号，如果给定信号的值进入异常状态，则视觉和/或音频警报会通知操作员有关情况。 我们可以通过不同的方式为系统配置报警，如 MIMIC、面板指示灯、SCADA、HMI 等。 对于我们的问题讨论，我们考虑了一个简单的系统并为该系统配置警报。 例如，考虑一个填充和排放过程，在该系统中我们要考虑一些警报，我们将通过使用面板上的灯来显示警报。 例如，考虑我们系统的以下警报， 紧急停止按钮被按下 进料阀打开错误 进料阀关闭错误 排出阀打开错误 排放阀关闭错误 这里都是错误的，所以我们全部采用红色指示，如上图所示。 PLC 中的输入和输出列表 输入列表 周期开始：I0.0 循环停止：I0.1 低电平开关，LL：I0.2 高电平开关，左侧：I0.3 进给 VLV 打开 LS：I0.4 进给 VLV 关闭 LS：I0.5 光盘。 VLV 开放 LS：I0.6 光盘。 VLV 关闭 LS：I0.7 紧急停止：I1.0 复位：I1.1 输出列表 循环开启：Q0.0 进料阀：Q0.1 碟阀：Q0.2 蜂鸣器：Q0.3 紧急停止按下：Q0.4（指示灯） 进给 VLV 打开错误：Q0.5（指示灯） 进给 VLV 关闭错误：Q0.6（指示灯） 光盘 VLV 打开错误：Q0.7（指示灯） 盘 VLV 关闭错误：Q1.0（指示灯） 过程控制中报警指示的 PLC 程序 逻辑解释 在本应用中，我们使用了西门子 S7-300 PLC 和 TIA Portal 软件进行编程。 网络 1： 在网络 1 中，我们使用锁存电路来实现周期 ON（Q0.0）输出。 可以通过按循环 START PB (I0.0) 启动，按 STOP PB (I0.1) 停止。 当循环开始时，系统检查水箱的液位。 如果罐液位较低，则进料过程将开始，如果罐液位达到高，则排放周期将开始。 网络 2： 当水箱达到低液位时，LL (I0.2) 将被激活，喂食周期将开启。 这里我们采用 LH（I0.3）的常闭触点，因此当 PLC 检测到高电平时，它将停止进给循环。 网络 3： 当水箱达到高液位时，LH（I0.3）将被激活，放电周期将开启。 这里我们采用了 LL (I0.2) 的常闭触点，因此当 PLC 检测到低电平时，它将停止放电周期。 网络 4： 当系统接收到紧急停止（I1.0）输入时，它将激活紧急停止按下输出（Q0.4），并向操作员提供警报指示。 网络 5： 在此网络中，我们配置了进料 VLV 打开错误警报 (Q0.5)，当进料阀打开且未检测到进料 VLV 打开 LS (I0.4) 时，计时器将启动，5 秒后进料 VLV 打开错误警报打开（ Q0.5）。 网络 6： 在此网络中，我们配置了进料 VLV CLOSE 错误警报 (Q0.6)，当进料阀关闭且未检测到进料 VLV CLOSE LS (I0.5) 时，计时器将启动，5 秒后进料 VLV CLOSE 错误警报开启（ Q0.6）。 网络 7： 在此网络中，我们配置了圆盘 VLV OPEN 错误警报 (Q0.7)，当圆盘阀打开且未检测到圆盘 VLV OPEN LS (I0.6) 时，计时器将启动，5 秒后圆盘 VLV OPEN 错误警报打开（ Q0.7)。 网络 8： 在此网络中，我们配置了圆盘 VLV CLOSE 错误警报 (Q1.0)，当圆盘阀关闭且未检测到圆盘 VLV CLOSE LS (I0.7) 时，计时器将启动，5 秒后圆盘 VLV 关闭错误警报开启（ Q1.0）。 网络 9： 在这个网络中，我们为所有警报配置了蜂鸣器，当检测到警报时，蜂鸣器（Q0.3）将被激活，并且可以通过按重置（I1.1）来重置它。 网络 10： 操作员可以通过按 RESET (I1.0) 来重置蜂鸣器 测试用例 注：上述 PLC 逻辑提供了 PLC 在过程报警指示中应用的基本思路。 逻辑是有限的，不完整的应用。

这是一个用于一个扫描周期输出正沿脉冲的 PLC 程序。 通过解决方案学习梯形图逻辑。 正边沿脉冲输出 问题描述 在某些应用中，我们需要根据外部输入信号运行操作/功能。 我们可以使用数字输入作为触发命令来激活所需的功能。 有时我们使用数字输入信号的正跳变来触发命令，而不是连续/全脉冲数字输入信号。 这里我们考虑一个简单逻辑的例子，其中两个寄存器的值在接收到触发命令后将递增。 每个寄存器都有一个预设值，例如值 “1”。 因此，对于每个触发命令，加法器寄存器值都会增加值 “1”。 对于加法器 1 寄存器，我们使用上升沿（0 到 1）触发输入，对于加法器 2 寄存器，我们使用简单的数字输入（0 到 1 和 1 到 0）信号。 我们看到使用触发命令和不使用上升沿的优点和缺点。 我们可以在其他应用中使用相同的逻辑，例如将寄存器值清零、强制寄存器值具有定义的值且几乎不进行逻辑修改等。 问题 解决方案 我们可以通过数字输入的正沿或上升沿来解决这些类型的问题。 这里我们将考虑 S7-300 PLC 进行编程，这样我们就可以监视该值并进行模拟。 我们可以使用 PLC SIM 进行模拟。 这里我们考虑了一个简单的例子。 在本例中，我们将考虑 “Adder 1” 寄存器，当触发命令从 0 到 1 的转换发生时，该寄存器将添加值 “1”。 每次触发后寄存器值都会加 1。 对于 “Adder 2” 寄存器，接收到数字输入后，该值将递增。 这里，我们不使用上升沿触发。 输入/输出列表 输入列表 触发命令：I0.0 记忆线圈 触发命令的上升沿：M0.0 总价值：MW2 总价值 2：MW4 PLC 梯形图逻辑 网络 1： “Adder 1” 寄存器的初始值为零。 给出 18 次上升沿触发命令后，输出将变为值 18，并增加值 “1”。 上升沿触发命令的仿真 (PLCSIM-300)。 网络2： “Adder 2” 寄存器的初始值为零。 在发出触发命令（无正/负沿）18 次后，输出将是一些随机数（例如 7506），而不是直接接收到的触发命令的值18。 无上升沿触发命令的仿真 (PLCSIM-300)。 PLC 逻辑说明 在本应用中，我们使用了西门子 S7-300 PLC 和 TIA Portal 软件进行编程。 这里我们考虑了两个例子来解释正边缘。 任何人都可以轻松理解这个概念。 在网络 1 中，当触发命令（I0.0）被触发时，会发生从 0 到 1 的转变，并执行正脉冲指令。 假设 “Adder 1” 寄存器将在 MW0 中存储值 “1”，如果触发命令（I0.0）被触发，则该值将增加 “1”。 例如，当加法器 1 为零时，我们触发了 18 次，因此加法器在总 Value (MW0) 中添加了 18 我们在网络 2 中举了另一个例子，没有使用正脉冲。 所以在这里你可以看到结果。 比如说，我们按下或触发了 18 次，但它在总值 2 (MW4) 中添加了 7506（这是随机值，在模拟过程中可能会有所不同），因此它不是正确的相加。 因为 1 个脉冲有上升沿或下降沿/正脉冲或负脉冲（o到1 和 1到0）。 这里我们也使用 PLC SIM 进行模拟，因此我们可以模拟总加法。 在第一个网络中，我们添加了正边沿，因此模拟器显示 18。在第二个网络中，我们添加了没有正边沿的触发命令，因此它显示了一些随机值。 这就是上升沿的概念，我们可以在任何编程应用中使用这个上升沿。 以上程序和仿真仅用于说明目的，仿真时的仿真值可能会有所不同。 结果 注：上述 PLC 逻辑提供了正沿触发命令在 PLC 逻辑中应用的基本思路。 逻辑是有限的，不完整的应用。

这是自动剔瓶系统的PLC程序。 通过此 PLC 练习和解决方案学习梯形逻辑。 自动剔除瓶子 问题描述 如今，工业自动化对于准确、快速的生产是必要的。 让我们以汽水瓶公司为例，其中皮带输送机用于将瓶子从一个工位转移到另一个工位。 但在瓶子到达苏打水灌装站之前，必须使所有瓶子处于直立位置以进行进一步处理 掉落在传送带上的瓶子可能会在下一工序中产生问题。 所以在这里我们讨论一个简单的 PLC 逻辑来处理掉落的瓶子。 PLC 问题图 PLC 问题解决方案 为此，我们在灌装站使用 PLC 系统，将掉落的瓶子从传送带上剔除，并为下一工序清理路径。 这个过程是通过使用传感器和执行器来完成的。 我们使用气动活塞缸组件将掉落的瓶子从传送带上推出。 当输送机运行时，所有瓶子从一个工位转移到另一个工位进行下一道工序。 使用两个传感器，用于检测站立和掉落的瓶子，一个气缸用于将掉落的瓶子从传送带上推出。 输入/输出列表 输入列表 起始 PB：I0.1 停止 PB：I0.0 传感器 X1：I0.2 传感器 X2：I0.3 输出列表 循环开启：Q0.0 输送机：Q0.1 气缸：Q0.2 自动剔瓶系统的 PLC 程序 PLC 程序说明 在本应用中，我们使用了西门子 S7-1200 PLC 和 TIA Portal 软件进行编程。 我们也可以用继电器电路来设计这个逻辑。 网络 1： 在网络 1 中，我们为机器采取循环 ON 条件。 这里我们采用 START PB (I0.1) 来启动循环，并采用 STOP PB (I0.1) 来停止循环。 我们采用循环 ON (Q0.0) 的传送带 (Q.1) 并行输出，因此我们可以在循环 ON 条件下操作传送带。 网络 2： 在网络 2 中，我们将传感器 X1(I0.2) 和 X2(I0.3) 作为输入。 我们对 X2 (I0.3) 传感器使用常开触点，对 X1 (I0.2) 传感器使用常闭触点。 当瓶子在传送带上传输时，这些传感器会感知瓶子的位置，无论它们是直立还是倒下。 传感器 X2(I0.3) 感测瓶子的下部位置，传感器 X1(I0.2) 感测瓶子的顶部位置。 在 PLC 中，我们设计了遵循命令的电路，如果传感器 X2(I0.3) 感测到瓶子并且传感器 X1(I0.2) 没有感测到瓶子，则气动执行器 (Q0.2) 将开始动作并且它 将从传送带上剔除瓶子。 之后，完美的瓶子将进入苏打水灌装站，整个循环将完成。 结果 注：上述 PLC 逻辑提供了 PLC 在自动剔瓶处理系统中应用的基本思路。 逻辑是有限的，不完整的应用。

用于每日生产记录的 PLC 程序。 通过梯形图逻辑的详细解释来了解问题描述。 每日生产记录 问题描述 在许多行业中，都需要统计一天内生产的产品数量，这对于销售产品或跟踪每天的生产数量是非常有必要的。 在过去，人类操作员被分配对最终产品进行计数，但由于一些人为错误，精确计数是不可能的。 因此我们无法对所有产品进行正确计数，也无法有效跟踪生产数量。 这些类型的问题大多发生在食品和饮料行业、盒子包装行业、瓶子灌装应用等。因此我们可以使用一个简单的基于 PLC 的逻辑来跟踪日常生产并以电子方式记录。 问题图 PLC 解决方案 这里我们将利用传感器和 PLC 编程来解决最终产品的计数问题。 首先传感器感应产品并计算数量，数值将显示在数字显示屏上（如上图所示）。 为了便于解释，我们将考虑一个空箱计数系统的简单示例。 在该系统中，空盒子从第一个过程传送到第二个过程（例如一个地方到另一个地方）。 传感器用于对空箱进行计数。 因此，当传感器检测到空盒子时，就会开始显示，也就是说从 1 开始计数，这是通过简单的逻辑完成的。 每 24 小时/一天后，我们可以使用 RESET 按钮重置计数器值。 为了便于解释，这里我们将考虑两批生产。 我们还考虑了为每个批次的操作员提供两个批次的完成指示，这些指示将显示在本地面板上。 通过 PLC 逻辑我们将实现所需的逻辑。 因此，当任何批次完成时，指示灯将根据 PLC 程序亮起。 一旦生产目标完成，可以使用 RESET 按钮重置显示计数器。 输入/输出列表 输入列表 盒子探测器传感器：I0.0 复位：I0.1 主开关：I0.2 输出列表 完成目标：Q0.0 第 1 批已完成：Q0.1 第 2 批已完成：Q0.2 每日生产记录梯形图 PLC 程序说明 在本应用中，我们使用了西门子 S7-1200 PLC 和 TIA Portal 软件进行编程。 网络1： 在网络 1 中，我们使用主开关 (I0.2) 来启动系统/批次，并串联使用盒子探测器传感器 (I0.0) 的常开触点。 这里我们考虑了一个 UP 计数器，因此当盒子检测器传感器 (I0.0) 检测到盒子时，计数器将开始计数。 这里我们还采用目标完成输出（Q0.0）作为面板上操作员指示的目标完成指示。 通过按重置按钮（I0.1）操作员可以重置旧的生产记录。 计数器操作用于对产品进行计数，其中 RESET（I0.1）用于重置生产记录。 预设值（PV）为 20 个产品。 计数器值（CV）为 MW2，表示传感器检测到的实际产品数量，该值将在后续梯级中用于跟踪批次状态。 网络2： 在网络 2 中，我们使用来自计数器块输出 CV 的批次 1 逻辑。 在这里，我们使用比较器对第 1 批的 10 个盒子进行计数，当完成时，第 1 批完成的灯 (Q0.1) 将亮起。 在此添加等于比较器，其中输入为 (MW2) 且适用于 10 个产品。 网络3： 在网络 3 中，我们使用来自计数器块输出 CV 的批次 1 逻辑。 在这里，我们使用比较器对第 2 批的 20 个盒子进行计数，当完成时，第 2 批完成的灯 (Q0.2) 将亮起 这样我们就可以决定生产多少产品和批次。 运行时测试用例 注：以上 PLC 逻辑提供了 PLC 在工业生产记录中应用的基本思路。 逻辑是有限的，不完整的应用。

这是使用 S7-1200 PLC 的注水和排水过程的 PLC 程序。 充水及排水过程 问题描述 在许多行业或工厂中，有大量的手动注水系统用于储水。 手动系统存在准确性、延时问题、液体损失、耗时等诸多缺点。 而且由于是手动系统，我们必须安排一名操作员来进行机器操作。 手动系统造成水浪费 这里我们讨论的是半自动系统。 图表 PLC 解决方案 为了解决这个问题，我们将使用 S7-1200 PLC 进行编程。 这里我们使用两个传感器进行液位测量，一个用于高液位，第二个用于低液位。 我们使用进料阀（MV1）进行罐体的填充循环，使用排出阀（MV2）进行罐体的排出循环。 两者都将根据传感器逻辑进行控制。 因此，当水位低于低水位时，进水阀将自动打开，当水位达到高位且高水位传感器感应到时，排水过程将自动打开。 当检测到高电平时，蜂鸣器将打开以发出警报。 如果用户按下控制面板上的停止按钮，循环将停止。 PLC 输入和输出 数字输入 启动 PB：I0.0 停止 PB：I0.1 TLB 1：I0.3 TLB 2：I0.2 数字输出 循环开启：Q0.0 阀门 MV1（进料）：Q0.1 阀门 MV2（排放）：Q0.2 搅拌器/混合器 M：Q0.3 蜂鸣器：Q0.4 PLC 充水、放水过程 PLC 程序说明 对于该应用，我们使用 S7-1200 PLC 和 TIA Portal 软件进行编程。 在网络 1 中，我们使用锁存电路来实现周期 ON (Q0.0) 输出。 可通过按 START PB (I0.0) 启动，按 STOP PB (I0.1) 停止。 当循环开始时，系统将检查水箱的液位。 如果罐液位低，则进料过程将开始，罐液位高，则排放循环将开始。 为了简单起见，我们在程序中对两个传感器都采取了无接触方式。 它可以通过现场继电器逻辑来完成，或者您可以使用此类类型的传感器。 当罐检测到低液位时，TLB 2 (I0.2) 将被激活，然后喂食周期将开启。 这里我们采用了TLB1（I0.3）的常闭触点，因此当PLC 检测到高电平时，它将停止进给循环。 当水箱检测到高液位时，TLB 1 (I0.3) 将被激活，放电周期将开启。 这里我们采用 TLB2（I0.2）的常闭触点，因此当 PLC检测到低电平时，它将停止放电循环。 出于混合目的，混合器 M (Q0.3) 在卸料周期期间应处于开启状态。 这里我们还考虑了向高层发出警报以通知操作员。 当检测到 TLB 1(I0.3) 时，蜂鸣器 (Q0.4) 将被激活。 在所有功能期间，循环应为 ON。 运行时测试用例 注：以上 PLC 逻辑提供了 PLC 在注水和放水过程中应用的基本思路。 逻辑是有限的，不完整的应用。

仪表和控制依赖于将物理或过程变量转换为更有用的格式以供操作员显示。 管道中的压力转换为膜片的机械挠度，通过应变片（膜片和应变片构成传感器）将其转换为电能，然后通过 I/O 模块转换为数字整数值，然后 浮点工程单位值由 PLC 或HMI进行显示。 该信息还用于帮助生成输出命令，这些命令被转换为电信号，然后转换为机械动作。 诀窍是了解各种转换器的 I/O 关系。 PLC 如何从现场发送器读取数据 例如，当流体流过流孔时，流孔将导致可预测的压降。 压力变送器可以通过比较上游压力与下游压力来测量该压降。 尽管该压差与流量不是线性的，但它与流量具有可重复的关系。 这种关系最好近似为平方根函数。 取差压信号的平方根，有效地将其与流量线性化。 建立线性关系后，从一次测量即可推导出从变送器到计算机显示器的整个转换序列。 下图描述了两种典型的温度测量电路，如下所示： 顶部配置使用变送器的外部电源为信号环路供电。 这种配置称为四线环路。 底部配置使用内部电源（AI 卡电源）为环路供电。 这种配置称为两线环路。 以下有关单位转换的讨论适用于两种电路类型。 重点关注顶部电路。 热电偶是传感元件。 热电偶是利用双金属接触原理产生小毫伏信号的装置。 请注意，图表中显示的温度-电压曲线在整个温度区间内相对线性。 在该温度区间之外，信号的线性度可能会降低（热电偶的特性），但这在这里并不重要。 仪器标定必须始终从过程测量开始。 设计人员查阅了我们假想系统的热与材料平衡 (HMB) 表，发现测量点的预期温度约为 105°C。 上游加热器能够将系统加热到大约 130°C，然后系统会因超温联锁而关闭。 设计工程师知道正确校准的跨度会将正常工作点置于曲线的中间附近。 上端温度需要高于 130°C。 经过深思熟虑，工程师决定校准范围为 15 至 150°C，并选择 K 型热电偶，它在该温度区间内提供 0.597 至 6.138 mV 的输出。 然后，必须对温度变送器进行工作台校准，以提供与热电偶预期的 0.597 至 6.138 mV 输入信号成比例的 4 -20 mA 输出信号。 变送器是一个电流源（与电压源相反），根据需要改变其功率输出，以保持稳定的毫安输出，该输出与其输入的毫伏（即测量的温度读数）成正比。 （注意：电压源，例如电池，无论负载如何都试图保持恒定电压，而电流源无论负载如何都试图保持恒定电流）。 然后，温度变送器将该信号转换为经过缩放的 4–-20 mA 信号，在本例中，跨度为 15 至 –150°C。 PLC有一个模拟输入模块，用于检测温度变送器的输出。 事实上，所有模拟输入模块都是电压表，即使它们被列为毫安输入。 有时电阻器位于端子排的外部，有时位于 PLC I/O 模块的内部（如图所示）。 无论哪种情况，4-20 mA 信号都将转换为电压。 通常，该电压为 1-–5 VDC，因为使用的电阻为 250 欧姆。 然后必须将该模拟值转换为二进制值。 在我们的示例中，PLC 规范将这个特定的 PLC I/O 模块列为具有 12 位分辨率。 要根据过程变量找到模块的分辨率，请执行二进制转换：212 = 4095。 因此，对于 1-5 VDC 的输入范围，PLC I/O 模块向 PLC 程序提供一个范围从 0 到 4095 的整数值。 PLC 程序可以获取该数据以根据需要使用。 PLC 程序可能执行的操作之一是将该数据值移至网络接口缓冲区（PLC 内存中的一系列连续位置），以便向上游传输至 HMI。 然后，原始计数整数值可用于通过网络传输数据。 HMI 接收传输的数据流，然后将其存储在输入数据缓冲区中。 HMI 计算机有一个标签文件数据库，其中包含有关如何操作每个数据项以呈现给操作员的指令。 标签文件中的许多标签链接到输入数据缓冲区中的数据项。 一个这样的标签链接到该特定位置。 通过使用标签文件数据库或使用该信息的图形屏幕软件中嵌入的公式，提取 0 到 4095 的原始值并将其转换为工程单位。 我们示例案例中的公式如下图所示。 生成的值 (85.88) 将以 ℃ 为单位显示给操作员，如下图所示：

目标：了解 PLC 阀门控制梯形图逻辑的基本概念。 目标用户：学生、技术人员、新生、见习工程师。 注意：上图中未显示屏障或继电器。 让我们列出所需的 PLC 数字输入和数字输出信号： PLC 数字输入： 阀门开度反馈 阀门关闭反馈 PLC数字输出： 阀门通电命令 PLC阀门控制梯形图逻辑编程 任何气动阀都需要仪表气源才能运行。 空气过滤调节器用于去除仪表气源中存在的任何液体或颗粒物，并设置阀门所需的气源。 空气过滤器调节器的输出通过电磁阀连接到阀门执行器。 该电磁阀用于控制（即打开/关闭）阀门执行器的仪表气源。 考虑电磁阀 (SOV) 为常闭 (NC) 类型。 在正常位置，SOV处于关闭位置或断电状态，因此由于SOV常闭，仪表气源将被阻断。 如果 SOV 通电，即 PLC 发送信号，则 SOV 通电并变为常开 (NO)，因此允许仪表空气供应通过其。 有些人经常混淆电磁阀和阀门执行器。 这两者是不同的，SOV 控制（开/关）仪表气源，阀门执行器控制阀门的位置，完全打开或完全关闭。 开/关阀配备接近开关或限位开关，以感测阀门完全打开或完全关闭的位置。 因此它们连接到 PLC 数字输入。 因此PLC可以了解现场阀门的全开或全关状态，并通过图形显示给操作员。 考虑我们的开/关阀是常开型，即阀门处于打开位置。 因此默认情况下，开路反馈将发送到 PLC，或者我们可以说开路反馈限位开关或接近开关将通电，而闭合反馈开关处于断电状态。 假设 PLC 向开/关阀发送数字输出命令（通过屏障或继电器）。 假设我们在开/关阀上安装了 24V 直流供电的电磁阀。 通常，在 PLC 数字量输出模块之后放置一个屏障或一个继电器。 考虑我们有一个安全栅，首先安全栅接收 PLC 数字输出模块命令（PLC 命令是安全栅输入），然后安全栅为其输出通电（安全栅输出），安全栅将 24V 直流电源发送到相应的开关阀。 屏障或继电器的目的是用于隔离 PLC 和现场信号或出于安全目的或放大功率/电压信号。 现在开关阀接收 PLC 命令，即它从屏障接收到电磁阀的 24V 直流电源。 所以现在电磁阀将通电并变为常开（NC）状态。 现在，当电磁阀变为常开状态时，电磁阀将仪表气源传递到阀门执行器。 阀门执行器接收仪表气源并相应地移动阀杆，阀门位置由全开状态变为全关状态。 当开/关阀开始阀杆运动时，开路反馈将立即消失（接近开关不会检测到安装在阀杆上的任何物体）。 阀杆开始运动后，到达关闭位置之前，PLC 无法获得打开和关闭反馈，我们将此称为过渡状态。 当开关阀完全关闭后，关闭反馈开关（接近或限位）将通电，关闭反馈信号将发送到PLC并显示给操作员。 注意：有时开/关阀门可能卡在两者之间，因此操作员不会收到图形上的任何反馈，因为打开和关闭反馈开关只会检测阀门的完全打开或完全关闭状态。 不可能检测阀门的任何中间状态。 现在假设 PLC 撤回对开/关阀的输出命令，即屏障输入将关闭，因此屏障将断电或屏障输出将关闭，电磁阀的 24V 直流电源将断开/移除。 当电磁阀断电时，SOV 的状态从常开变为常闭。 电磁阀变为常闭状态，即阀门执行器的仪表气源将停止或断开。 因此开关阀也进入其原始状态，即打开状态。 PLC可以根据某些逻辑或实时输入信号发出输出指令信号。 例如：如果滚筒的液位达到高位警报，则必须关闭滚筒进料开/关阀。 开关阀详细信息： 在我们的示例中，我们考虑了气动开/关阀。 首先我们看到阀门中的组件列表及其用途。 A. 空气过滤调节器： 空气过滤器用于去除压缩空气源中的液态水和颗粒物。 这些是“机械过滤器”，不能去除油蒸气或蒸气形式的化学污染物。 单击此处查看原理和动画。 b. 电磁阀： 电磁阀是一种机电控制阀。 该阀门具有一个螺线管，它是一个电线圈，其中心有一个可移动的铁磁芯。 该核心称为柱塞。 在静止位置，柱塞关闭一个小孔。 通过线圈的电流会产生磁场。 磁场对柱塞施加力。 结果，柱塞被拉向线圈中心，从而使孔口打开。 这是用于打开和关闭电磁阀的基本原理。 电磁阀动画 电磁阀的类型及原理 C. 打开反馈和关闭反馈： 接近开关是一种检测某个物体的接近度（接近度）的开关。 根据定义，这些开关是非接触式传感器，使用电容、电感、磁、电或光学手段来感测阀门位置的接近程度（打开或关闭）。 d. 阀门执行器： 阀门执行器是一种利用电源产生打开或关闭阀门的力的装置。 该动力源可以是手动的（手动、齿轮、链轮、杠杆等），也可以是电动、液压或气动。 e. 仪表气源： 阀门的压缩和干燥空气供应。

在这里，我们将使用 Allen-Bradley MicroLogix 1000 PLC 而不是继电器线圈来模拟完全相同的高压报警电路： PLC 逻辑示例 梯形图逻辑程序 假设向压力开关施加 36 PSI 的流体压力。 这小于开关的跳闸设置 50 PSI，使开关处于“正常”（闭合）状态。 这将向 PLC 的输入 I:0/2 供电。 PLC 梯形逻辑程序中标有 I:0/2 的触点的作用类似于由输入端子 I:0/2 通电的线圈驱动的继电器触点。 因此，闭合的压力开关触点为输入端子 I:0/2 通电，从而“闭合”梯形逻辑程序中绘制的常开触点符号 I:0/2。 这个“虚拟”触点将虚拟电源发送到标记为 B3:0/0 的虚拟线圈，该线圈只不过是 PLC 微处理器内存中的一位数据。 “激励”这个虚拟线圈具有“驱动”程序中绘制的带有相同标签的任何触点的效果。 这意味着常闭触点 B3:0/0 现在将被“致动”，从而处于打开状态，不会向输出线圈 O:0/1 发送虚拟功率。 当虚拟线圈 O:0/1“未通电”时，PLC 上的实际输出 O:0/1 将电气打开，并且报警灯将未通电（关闭）。 如果我们假设向压力开关施加 61 PSI 的流体压力，则常闭压力开关触点将被驱动（强制）进入打开状态。 这将具有使 PLC 输入 I:0/2 断电的效果，从而“打开”具有相同标签的 PLC 程序中的常开虚拟触点。 该“打开”虚拟触点中断到虚拟线圈 B3:0/0 的虚拟电力，导致常闭虚拟触点 B3:0/0“闭合”，从而将虚拟电力发送到虚拟线圈 O:0/1。 当这个虚拟输出线圈“通电”时，PLC 的实际输出通道就会激活，向报警灯发送有功功率以将其打开，发出高压报警状态信号。 我们可以通过消除虚拟控制继电器 B3:0/0 并简单地让输入 I:0/2 通过“常闭”虚拟触点激活输出 O:0/1 来进一步简化该 PLC 程序： 效果是一样的：只要输入 I:0/2 断电（高压打开压力开关），PLC 输出 O:0/1 就会动作，高压状态下报警灯亮。 。 在低压条件下，通电输入 I:0/2 强制虚拟常闭触点 I:0/2 打开，从而使 PLC 输出 O:0/1 断电并关闭报警灯。 可编程逻辑控制器不仅通过用微处理器取代大量机电继电器大大简化了工业逻辑控制的接线，而且还增加了先进的功能，如计数器、定时器、定序器、数学函数、通信，当然还有以下能力： 通过编程轻松修改控制逻辑，而无需重新接线继电器。 梯形逻辑编程的优点在于，它将技术人员对传统继电器控制电路的理解转化为虚拟形式，其中触点和线圈相互作用以执行实际的控制功能。 然而，需要掌握的一个关键概念是基于这些开关触点的“正常”表示将现实条件与开关状态关联起来，无论开关是真实的（继电器）还是虚拟的（PLC）。 一旦掌握了这个重要的概念，硬连线继电器控制电路和 PLC 程序就变得可以理解。 如果不掌握这个重要概念，就无法理解继电器控制电路或 PLC 程序。

利用梯形逻辑图学习 LED 控制的 PLC 编程实例，并了解程序说明。 此 PLC 示例适用于有兴趣学习和练习 PLC 练习的工程专业学生。 实时工业 PLC 程序将提供更多的安全功能。 PLC 编程 LED 控制 为以下应用设计 PLC 梯形逻辑。 我们使用三个拨动开关来控制三个 LED 如果拨动开关 1 和拨动开关 2 均打开，则 LED 1 和 LED 2 将亮起。 如果拨动开关 2 和拨动开关 3 为 ON，则 LED 2 将熄灭，LED 3 将点亮。 数字输入 下面列出了所需的输入。 拨动开关1：I0.0 拨动开关2：I0.1 拨动开关2：I0.1 在接下来的讨论中，我们将这些切换开关称为简单的“开关”，但请记住这些是拨动型开关。 数字输入 下面列出了所需的输出。 LED 1：Q0.0 LED 2：Q0.1 LED 3：Q0.2 LED 控制梯形图 PLC程序说明 对于此应用，我们使用 EcoStruxure Machine Expert Basic v1.2 软件进行编程。 在上面的程序中，我们对开关 1 (I0.0)、开关 2(I0.1) 和开关 3 (I0.2) 使用常开触点。 我们还对开关 3 (I0.2) 使用了常闭触点。 Rung0 中的开关 1 和开关 2 对于 LED 1 和 LED 2 串联连接，从而实现 AND 逻辑门。 对于开关 1 和开关 2，开关 3 作为常闭触点连接到 LED 3。 对于 LED 3，Rung1 中的开关 2 和开关 3 串联连接，从而实现 AND 逻辑门。 要使 LED 1 亮起，开关 1 和开关 2 应亮起。 当开关1和开关2打开且开关3关闭时，LED 2将亮起。 当开关2和开关3打开时，LED 3将亮起。 打开开关 3 将关闭 LED 2。 当开关1和开关2打开时 在 Rung0 中，打开时信号通过开关 1 和开关 2。 结果，LED 1 和 LED 3 将点亮。 开关 3 用作开关 3 的常闭触点，当处于错误状态时，它将允许信号打开 LED 2。 当开关2和开关3打开时 通过梯级 1 中的开关 2 和开关 3 的信号将点亮 LED 3。 在 Rung0 中，开关3 被视为常闭触点，当处于真状态时，将不允许信号通过。 结果，LED 2 将关闭。 开关 3 连接到 LED 1，因此它将保持打开状态。

PLC 温度控制：容器中有三个加热器，用于控制容器的温度。 PLC 温控编程 我们使用三个恒温器来测量每个加热器的温度。 还有另一个恒温器，用于在发生故障或紧急情况时安全关闭或避免温度过高。 所有这些加热器都有不同的设定点或不同的温度范围，可以相应地打开加热器（下表显示了温度范围）。 温度控制系统由四个恒温器组成。 该系统运行三个加热装置。 恒温器（TS1/TS2/TS3/TS4 设置为 55°C、60°C、65°C 和 70°C。 温度低于55°C时，三个加热器（H1、H2、H3）应处于ON状态 在 55°C – 60°C 之间，两个加热器（H2、H3）应处于开启状态。 在 60°C – 65°C 之间，一台加热器 (H3) 将处于开启状态。 高于 70°C 所有加热器均处于关闭状态，有一个安全关闭装置（继电器 CR1），以防任何加热器误操作。 主开关用于打开和关闭系统。 PLC 解决方案 有四个恒温器； 假设未达到设定点时它们处于 NC 状态。 设置一个控制继电器 (CR1) 作为安全关闭功能。 主开关：启动开关为常开型，停止开关为常闭型。 下表显示了温度范围，其中恒温器（TS1、TS2、TS3、TS4）状态将根据温度值指示。 还有加热器（H1、H2、H3）状态，其中这些加热器将根据温度值打开或关闭。 PLC 梯形图逻辑 梯形图逻辑运算 第一梯级： 它有启动按钮（默认常开触点）和停止按钮（默认常闭触点）。 继电器 CR1 用于根据恒温器状态控制加热器。 恒温器 TS4 连接在停止和继电器之间，如果 TS4 激活（意味着 TS4 触点从 NC 变为 NO），则所有加热器将关闭。 继电器 CR1 的常开触点用于跨接“启动”按钮，以锁定或保持“启动”命令。 第二梯级： 继电器 CR1 的常开触点用于控制加热器（H1、H2、H3）和恒温器（TS1、TS2、TS3）的状态。 发出 START 命令后，该常开触点变为常闭触点。 如果温度低于 55 摄氏度，TS1、TS2 和 TS3 将处于关闭状态，因此所有加热器将打开。 如果温度在 55 至 60 摄氏度之间，则 TS1 将打开，因此加热器 H1 将关闭。 那么，如果温度在 60 到 65 摄氏度之间，则 TS2 也会打开，因此加热器 H2 将关闭 如果温度在 65 至 70 摄氏度之间，则 TS3 也会打开，因此加热器 H3 将关闭 有一个安全关闭装置，用于避免恒温器发生任何故障或避免温度过高。 如果温度达到 70 摄氏度以上，则 TS4 将激活继电器并使继电器断电，从而关闭所有加热器。 注意：此处加热器 H1、H2、H3 是我们通电的继电器或接触器。 因此，这些继电器的常开触点连接到电加热器馈电电路 (MCC)。这些电馈电电路将根据这些信号进行控制，相应地加热器将打开或关闭。

我们需要控制串联的储罐的液位。 使用 PLC 梯形图编程实施系列储罐液位控制程序。 系列储罐液位控制 两个罐体串联连接。 我们需要控制两个串联的坦克。 为此应用实施 PLC 程序。 问题图 问题方案 在化工企业中，有许多用于加工的材料，也储存在储罐中用于不同的加工。 这里我们考虑两个储罐，1. 储罐和 2. 给料罐。 储罐的容量比给料罐大。 储罐用于物料储存，加料罐用于其他工序的物料供应。 两个液位开关用于液位检测，一个进料阀用于控制进料。 考虑一个手动出口阀，它可以根据操作员的要求进行操作。 对于这个应用程序，我们可以使用 PLC，我们将为这个应用程序编写 PLC 程序。 输入和输出列表 数字输入 循环启动：- I0.0 循环停止：- I0.1 低位储罐 (LL1) :- I0.3 低位给料罐 (LL2) :- I0.4 高位储罐 (LH1) :- I0.5 高位给料罐 (LH2) :- I0.6 数字输出 入口阀：- Q0.0 M内存 循环ON位：- M0.0 入口阀关闭条件：- M0.1 系列罐液位控制 PLC 梯形图 计划说明 对于此应用，我们使用 S7-300 PLC 和 TIA Portal 软件进行编程。 我们也可以使用其他 PLC 来实现这个逻辑。 网络1： 网络1用于锁存电路。 每当按下 START 按钮 (I0.0) 时，Cycle ON (M0.0) 位就会打开。 按 STOP PB (I0.1) 可停止循环。 网络2： 如果检测到储罐低液位（I0.3）或给料罐低液位（I0.4），进水阀（Q0.0）将打开。（不应出现入口阀关闭的情况）。 网络3： 检测到两个储罐的高液位 (I0.5 和 I0.6)，入口阀关闭条件将被激活，并将关闭入口阀 (Q0.0)。 这里的出口阀为手动阀，可由操作人员根据需要进行操作。 注意：- 以上应用可能与实际应用有所不同。 该示例仅用于解释目的。 我们也可以在其他 PLC 中实现这个逻辑。 结果

这是关于 PLC 梯形逻辑的完整教程，用于控制变频驱动器 (VFD)，以通过现场本地面板或 SCADA 图形进行速度选择来控制电机速度。 执行步骤： 准备控制和电源图纸 变频器调试及参数编程 准备 PLC 程序 准备 SCADA 设计 如何用 PLC 控制变频器？ 控制和电源图 变频器调试及参数编程 为了使 VFD 正常工作，需要进行调试。 快速调试时，应在 VFD 中输入电机铭牌详细信息、输入电压、电机类型、频率等必要参数。 快速调试成功后，现在就可以进行高级调试了。 需要进行此调试以提供所有数字和模拟输入和输出的详细信息，例如 有关启动命令和速度选择命令的数字输入的信息 有关数字输出的信息，如驱动器运行状态和驱动器故障等。 有关模拟输入（例如速度输入 1 和速度输入 2）的信息 有关模拟输出的信息，如电机电流和频率 PLC 程序 网络1： 在这个网络1中，我们正在检查 VFD 是否准备好启动。 当所有条件均正常且安全和电源反馈处于活动状态时，将发出此信号。 网络2： 在网络 2 中，当按下启动按钮时，如果存在 Ready_to_Start 且无错误，则 VFD Drive_DO 位将被设置。 网络3： 这是停止逻辑，当按下停止按钮时，它将重置 Drive_DO 位。 网络4： 在该网络 4 中，一旦 Drive_DO 位设置，此逻辑就需要安全，并且如果任何情况下 VFD 由于任何故障而无法运行，则在预定义的等待时间之后，这里我们将其视为 Run_FB_Time，它将重置 Drive_DO 位并 产生错误。 在现场解决错误后，您可以从 SCADA 确认此错误。 网络5： 在该网络 5 中，如果 VFD 消耗更多电流并给出过载错误，则它将重置 Drive_DO 位并生成错误。 在现场解决错误后，您可以从 SCADA 确认此错误。 网络6： 这是速度选择数字输出，如果您选择速度输入作为本地，则不会激活速度选择位，导致 Speed_DO 不存在；如果您选择速度输入作为远程，则它将激活速度选择位，导致 Speed_DO 存在。 监控与数据采集设计 正常状态 这是电机的正常状态。 没有错误，Ready 位也处于正常状态。 速度选择也处于本地模式。 运行状态 此状态表明就绪位为高且电机正在运行且没有任何错误。 错误状态 有一个错误位很高，电机也显示错误状况。 笔记 ： 在某些行业中，黄色也用于指示错误情况。 红色用于指示电机停止状态。

人工鱼塘水位监测系统的 PLC 程序用梯形逻辑概念为初学者解释。 水位监测系统 问题描述 实现人工鱼塘水位监测系统的 PLC 程序。 当水位低于正常水位时对人工鱼池进行喂水或排水，当水位高于或低于正常水位时启动警报。 问题图 问题方案 这个问题可以通过使用简单的自动化来解决。 在这里，我们考虑了一个人工鱼池、四个液位传感器和三个用于系统监控的泵。 在这里我们将编写控制整个系统的程序。 系统将保持正常水位，并且不允许水位上升或下降以维持正常水位。 如果水位从正常水平下降，则系统将向鱼塘供水，如果水位从正常水平上升，则系统将从鱼塘排水。 输入/输出列表 输入列表 液位传感器，L0：I0.0（当水位高于报警水位时，L0=1）。 液位传感器，L1：I0.1（当水位高于正常水位时L1=1） 水位传感器，L2：I0.2（当水位高于正常水位时，L2=1） 液位传感器，L3：I0.3（当水位高于报警水位时，L3=1） 输出列表 进料泵：- Q0.0 排水泵 1 :- Q0.1 排水泵 2 :- Q0.2 报警灯：- Q0.3 用于人工鱼塘水位监测的PLC梯形逻辑 逻辑解释 本题我们将考虑使用S7-300 PLC和TIA Portal软件进行编程。 网络1： 在此网络中，我们编写了排水泵 1 (Q0.1) 的逻辑。 当水位高于最高报警水位（L3=I0.3）时，排水泵1（Q0.1）将打开。 网络2： 如果水位低于报警水位，则应启动给水泵（Q0.0）。 所以这里我们采用了L1（I0.1）的常闭触点，当水位低于正常水位时，喂水泵（Q0.0）将打开并向鱼池中注水。 网络3： 如果水位高于正常水位，则排水泵 2 (Q0.2) 将打开。 此时水位高于正常水位，而非报警水位，因此只有排水泵2（Q0.1）工作。 网络4： 这里我们在“或”门中使用了两个条件，因此任一电平低于正常电平 (L1 = I0.1) 或高于正常电平 (L1 = I0.1)，则闪烁电路将被激活，警报灯 (Q0.3) 将亮起。 在。 网络5： 定时器2用于闪光电路。 网络6： 这里我们在“或”门中使用了两个条件，因此无论液位低于正常液位（L1=01）还是高于正常液位，警报灯（Q0.3）都会以 5 秒的间隔自动闪烁。 液位高于报警液位（L0=1、L1=1、L2=1、L3=1）或低于报警液位（L0=0、L1=0、L2=0、L3=0）则报警灯自动闪烁 5秒间隔。 水位高于报警水位（L0=0、L1=0、L2=0、L3=0），则排水泵 1 和 2 将启动，如果水位高于正常水平，则仅排水泵 2 将启动。 注意：- 以上示例仅用于说明目的，并未考虑所有参数或联锁。 对于这个简单的逻辑，没有必要使用 S7-300 PLC，我们已经使用该 PLC 来进行讨论。 结果

台达 PLC(DVP 14SS2) 与台达变频器 (VFD-L系列) 的 Modbus 通讯。 电机将使用 Modbus 通信直接从 HMI (DOP-107CV) 运行。 台达 PLC 与 VFD Modbus 通讯 感应电机及其速度控制将直接从 HMI 运行。 速度控制是指 HMI 中应该有两个按钮，以 1 赫兹为单位增加和减少电机的速度（假设）。 VFD-L 系列台达交流变频器将根据从 PLC 接收到的命令来运行电机。 首先需要在驱动器中设置与 PLC 相匹配的通讯及其他参数，如波特率、奇偶校验、通讯模式等； 除了从站 ID（站地址）外，它必须与 PLC 站地址不同。 默认情况下，PLC 站地址等于一 (1)。 这意味着驱动器的站地址必须是其定义范围内除一 (1) 之外的任何地址。 通讯模式需要设置的详细参数如下： 2-00 = 4 2-01 = 4 通讯参数 我们必须按照上表设置通信参数。 （摘自手册）。 9-00 = 2（可以设置为除 1 之外的任何值） 9-01 = 1 9-04 = 7（RTU 模式，停止位等于 1，奇偶校验为偶数） DVP 14SS2 有两个通讯端口，分别为 RS232 和 RS485。 此时需要根据变频器设置的参数进行通讯口2的设置，如下所示。 打开 WPL 软件。 (台达 PLC 软件) 单击编程页面上的通信程序图标。 选择 COM2 并按下一步。 根据变频器通讯参数设置参数，然后单击“下一步”。 在这里，它们根据 VFD-L 潜水中设置的参数进行馈送。 PLC 的站地址为1（见左下角） 检查突出显示的内容并按下一步。 人们可以勾选下面的方框并写下条件。 这里，我们跳过这个窗口，而是直接在梯形图模式下编写逻辑。 单击“完成”。 现在，根据上述设定条件生成以下梯形图逻辑。 每次收到发送的请求时，都会执行梯级 2 中的梯形图。 每次从驱动器读取或写入任何数据后，都会执行梯级 3 中的梯形图。 现在，在进一步编写启动和停止电机及其速度控制的逻辑之前，我们需要找出执行该逻辑的驱动器的 Modbus 地址。 对于 VFD-L 系列，2000H 是用于启动和停止变频器的 Modbus 地址，2001H 是用于频率更改的 Modbus 地址。 这里，H 表示十六进制。 在本主题中，我们将使用十进制格式表示特定地址。 所以必须将十六进制格式改为十进制格式。 通过 8421 代码，我们将转换如下： 2000（十六进制）= 8192（十二月） 2001（十六进制）= 8193（十二月） 因此，将使用 8192K 和 8193K，而不是 200H 和 2001H。 确保 8192 和 8193 仅是 Modbus 地址。 如果 8192K 的值等于 10，则电机将启动。 如果 8192K 的值等于 1，则电机将停止。 如果 8193K 的值等于 5000，则电机将以 50 Hz 运行，这意味着如果电机的速度需要增加 1 Hz，则必须在现有值上添加 100，反之亦然。 PLC 程序说明 现在，我们来详细了解 PLC 程序。 每次向梯级 5 中的 VFD 发出任何命令时，都会设置发送请求位 M1122。 MODRW K2 K6 K8192 D70 K1 MODRW 代表 Mod 读写 K2 代表变频器的站地址。 K6/K3 代表功能码是写还是读。 这里 k6 代表写入。 K8192 代表写入数据的 Modbus 地址 D70 中的数据写入 k8192 K1 是数据长度 当梯级 6 和 7 中给出启动和停止命令时，10（十进制）和 1（十进制）被移至 D70。同时，数据传输发生，即将 D70 中的数据写入 VFD 的 8192k 地址。 梯级 8 用于启动和停止电机。 当接收到速度增加脉冲 (M4) 时，将 100（十进制）添加到梯级 10 中的 D100 值，以将速度增加 1 Hz。 当接收到速度减小脉冲 (M5) 时，从梯级 9 中的 D100 值中减去 100（十进制），将速度减小 1 Hz。 同时进行数据传输，即将 D100 中的数据写入梯级 11 中 VFD 的 8193k 地址，以启动和停止电机。 人机界面 现在，进入 HMI 配置。 选择 HMI 型号后，设置如下配置，PLC 到 HMI 的配置是在 RS232 上。 （需根据 HMI 型号进行配置） 取四个瞬时按钮，分配地址，设计 HMI 屏幕如下： 开始 = M0 停止 = M1 增加速度 = M4 降低速度 = M5 测试流程 本文不涉及 HMI 设计。